جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آجر نما پرسی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید آجر نما پرسی را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ آجرنما پرسی چیست ، از چه خاکی تولید میشود و چه مصارفی دارد !

---

آجر نما با کد آیسیک 26931117 ، فرآورده ایست مصنوعی که از پختن خشت خشک شده به دست می‌آید و جهت استفاده در نمای ساختمان ها به کار میرود. آجرنما به ضخامت‌های 3 ، 4 ، 5 سانتی‌متر تولید می‌شود که غالباً نوع 3 سانتی‌متری آن بیشتر کاربرد دارد که به آن آجر سه سانتی نیز میگویند.

مواد اصلی تشکیل دهنده آجرنما خاک و آب می‌باشد. خاک مصرفی در آجرنما خاک رسی است که این خاک باید 15 تا 20 درصد ماسه داشته باشد اگر مقدار ماسه کمتر باشد آجر آن در موقع خشک شدن ترک می‌خورد و موقع پختن زیاد تغییر شکل می‌دهد. اگر ماسه زیاد باشد آجر دارای تخلخل زیاد شده و از مقاومت فشاری آن که از ویژگی‌های مهم آن است کاسته می‌شود.

بنابراین اجزاء تشکیل دهنده خشت 70 تا 75% خاک رس (که خود باید بین 15 تا 20 درصد ماسه داشته باشد) و 25 تا 30% آب می‌باشد. ضمناً خاک رس آجرپزی دارای نقطه ذوب کمتر از 1250 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.

جنس خاک مناسب جهت تولید این آجرهای رسی در استاندارد 1162 آمده است. خاکی که مقدار زیادی اکسید آلومینیم و سیلیکات کلسیم داشته باشد برای آجر سازی بسیار مناسب است.

ضمناً مواد خارجی و زائد نظیر سنگ‌ریزه ، بخصوص سنگ‌ریزه‌های آهکی و ریشه گیاهان نبایستی در گلی که برای تولید خشت بکار می‌رود وجود داشته باشد.

اساس روش تولید آجرنما پرسی بر مبنای آماده‌سازی خاک و رطوبت دار کردن آن و سپس پرس نمودن خاک نمدار و شکل دادن آن (مانند بدنه کاشی و سرامیک) و سپس پخت آن می‌باشد. ضمناً این محصول در ساختمان صرفاً به‌عنوان نماسازی بکار می‌رود و باربر نمی‌باشد.

آجرهای نما باید خوب پخته شده باشند و سطوح آن‌ها عاری از ترک‌های عمیق و گسترده بوده و لبه‌ها و گوشه‌های آن‌ها خسارت ندیده باشد و دانه‌های سنگی کوچک و ذرات آهک منبسط شونده در آن‌ها وجود نداشته باشد ، مقطع بریده شده این آجرها باید بافت نسبتاً یکنواختی داشته باشد.

کلمه خوب پخته شدن نباید ایجاد ابهام کند و منظور از خوب پخته شدن ، به وجود آمدن حالت چسبندگی سرامیکی مناسب در جسم آجر می‌باشد. سایر مشخصات نظیر پیچیدگی در اثر تحدب و تعقّر ، شوره‌زدگی ، مقاومت در مقابل یخ‌زدگی باید مطابق حدود قید شده ، در استاندارد ملی شماره 7 باشد.

آجرنمایی که با کیفیت مناسب و قابل قبول تولید شود ، در هنگام مصرف در ساختمان‌های مسکونی ، تجاری و صنعتی و…  بدون نیاز به اندود یا روکش و نماسازی ، خود دارای ظاهری جالب بوده به‌عنوان نمای ساختمان عمل خواهد کرد.

آجرنما دارای شماره تعرفه گمرکی 04.69 و حقوق گمرکی 20 درصد و سود بازرگانی 10 درصد بوده و شرایط ورود ندارد. آجر نما پرسی نیاز به بسته‌بندی خاصی ندارد ، فقط از لب‌پریدگی آن هنگام حمل‌ونقل باید جلوگیری شود.

✳️ مشخصات ظاهری و برخی خصوصیات آجرنماها در زیر نشان داده شده است :

درصد حدود قابل قبول عناصر متشکله خاک آجرنما به قرار زیر میباشند :

• اکسید سیلیسیم : 40 تا 50
• اکسید آلومینیوم : 9 تا 21
• اکسید آهن : 3 تا 12
• اکسید کلسیم : حداکثر 17
• اکسید منیزیم : حداکثر 4

حد مجاز عواملی که روی کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند به قرار زیر میباشند :

• انیدرید کربنیک : حداکثر 5.8%
• انیدرید سولفوریک : حداکثر 5.0%
• کلرورهای سدیم و پتاسیم : حداکثر 1.0%
• کاهش وزن در دمای 1000 Cº: حداکثر 16%

آیا آجر نما پرسی کالای جایگزینی دارد !

با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می‌توان عمدتاً از آجر معمولی استفاده کرد و یا سنگ ساختمانی ، سیمان‌سفید و یا رنگی و پوشش‌های فلزی نیز در نمای ساختمان‌ها به کار رفته‌اند که جانشین محصول می‌باشند.

انتخاب آجرنما یا سایر کالاهای رقیب و جانشین محصول بستگی به آرشیتکت و مهندس طراح و مالک دارد. به علاوه هزینه واحد محصول و عرف شهری نیز در انتخاب آن مؤثر است.

---

✔️ تشریح انواع روشهای تولید و پخت آجرنما پرسی

---

روش تولید آجرنما پرسی در این طرح به ترتیب چهار مرحله دارد که عبارت‌اند از :

1. استخراج خاک -
2. آماده‌سازی و عمل‌آوری گل آجر و تبدیل به شمش گلی و برش آن به آجر خام
3. خشک کردن -
4. پخت

✳️ 1 - استخراج خاک :

خاک از معدن با تجهیزات لازم کنده و بار شده و به محل دپوی خاک حمل و انبار می‌شود تا طی فرایندهای طبیعی تحت تأثیر عوامل جوی و با اضافه کردن آب حتی‌الامکان آماده گردد. در این مرحله از تجهیزاتی مانند بیل مکانیکی ، لودر و بولدوزر می‌توان استفاده کرد.

✳️ 2 - مرحله آماده‌سازی عمل‌آوری گل آجرنما و تبدیل به شمش گلی و برش آن :

ابتدا ناخالصی‌ها از قبیل ریشه گیاهان از خاک مجزا شده و خاک تمیز می‌شود. سپس خاک به ذرات ریز تبدیل شده و 28 الی 30 درصد آب به آن اضافه می‌شود و گلی هموژن و یکنواخت حاصل می‌شود. سپس وارد دستگاه اکسترودر شده و پس از خروج از دستگاه اکسترودر ، شمش گلی بریده می‌شود.

عمل فرآوری گل به ناخالصی‌ها نظیر شن ، ماسه ، ریشه ، گیاهان و وجود ناخالصی‌های دیگر از قبیل سنگ‌آهک ، و کلوخه‌های سخت در خاک بستگی دارد.

پس از تولید شمش گل توسط دستگاه اکسترودر ، شمش گل حاصله بر روی نقاله قرار گرفته و به‌طرف دستگاه برش حرکت می‌کند و به ابعاد مورد نظر برش داده می‌شود.

در اینجا ، خشت خام از خشت‌های مرغوب تفکیک شده و خشت‌های خام توسط نوار نقاله مجدداً به مخلوط ‌کن که قبل از دستگاه اکسترودر وارد می‌شود. پس از برش شمش گلی نیاز به خشک کردن خشت‌ها و پختن آجر خام می‌باشد.

✳️ 3 - خشک کردن خشت‌های خام آجرنما :

روش‌های متعددی برای خشک کردن خشت خام وجود دارد که عبارت‌اند از :

1. استفاده از اتاقک خشک‌کن
2. استفاده از خشک‌کن تونلی
3. استفاده از فضای باز آفتابی

a ) استفاده از اتاقک خشک‌کن :

خشت‌های خام به منظور انتقال به اتاقک خشک‌کن ، پس از برش اتوماتیک به دستگاه فینگرکار (Finger car) وارد می‌شوند. دستگاه فینگر کار قفسه‌بندی شده است و 14 طبقه دارد که هر طبقه 4 ردیف پالت داشته و ظرفیت هر پالت حدود 18 عدد آجر می‌باشد.

زمانی که دستگاه فینگرکار از خشت خام پر شد ، توسط ترانسفرکار (Transfer car) به خشک‌کن‌های اتاقکی انتقال می‌یابد.

اتاقک‌های خشک‌کن معمولاً دو اتاقکی با ظرفیت هر یک 12 فینگرکار می‌باشند. دستگاه فینگرکار پس از خشک شدن خشت‌ها ، مجدداً توسط دستگاه ترانسفرکار به محل تخلیه حمل می‌شود و آجرها به‌طور اتوماتیک بر روی نوار نقاله تخلیه می‌شوند.

b ) استفاده از خشک‌کن تونلی :

در این روش ، خشت‌ها بر روی قفسه‌ای مستتر شده و روی نقاله داخل خشک‌کن تونلی که به‌طور پیوسته در حرکت است قرار می‌گیرد. سرعت حرکت نقاله به صورتی کنترل می‌شود که تا زمانی که خشت‌های خام به انتهای خشک‌کن می‌رسند خشک شده باشند.

C ) استفاده از فضای باز آفتابی :

در مناطق کویری ، مرکزی و شرقی ، جنوبی و غربی ایران از فضای باز آفتابی در خشک کردن خشت‌های تر استفاده می‌کنند.

در این روش ، از فضای باز استفاده شده و خشت‌های خام پس از برش بر روی واگن چیده شده و توسط یدک‌کش به محوطه‌ای که زیر نور آفتاب قرار دارد آورده می‌شود.

تخلیه خشت‌ها به کمک کارگر صورت می‌گیرد. به منظور صرفه‌جوئی در فضا، پس از اینکه خشت‌ها تا حدودی خشک شوند می‌توان آن‌ها را بر روی یکدیگر چید.

این روش خشک کردن مناسب 9 ماه از سال است که بارندگی وجود ندارد و هوا آفتابی و مناسب خشک کردن است. روش خشک کردن در فضای آفتابی ، تولیداتی به کیفیت روش‌های خشک‌کن‌های تونلی و اتاقکی نمی‌دهد اما با آموزش کارگران تخلیه کننده، نظافت محیط کار می‌توان به کیفیت کار افزود و از پیدایش نقص‌هایی نظیر ترک‌خوردگی ، له‌شدگی ، پیچیدگی و خم‌شدگی و ناصافی‌های سطحی جلوگیری کرد و از سرمایه‌گذاری بی‌مورد راجع به خشک‌کن‌های تونلی و اتاقکی جلوگیری نمود زیرا کیفیت خشت‌های خشک شده در فضای آزاد آفتابی در حد قابل قبول می‌شود.

در مواردی که نیاز به خشک کردن خشت‌ها در فصل زمستان است و یا سعی می‌شود که نیروی کارگر تخلیه کن خشت‌ها حذف گردد و یا تا حدودی تولید را اتوماتیک نمود ، به ناچار از خشک‌کن‌های تونلی و یک اتاقکی استفاده می‌گردد.

انتخاب روش خشک کردن خشت خام در تولید آجر نیمه اتوماتیک از فضای آزاد آفتابی استفاده می‌شود. درصورتی‌که در تولید آجرنما ماشینی از اتاقک خشک‌کن استفاده می‌گردد.

✳️ 4 - پختن خشت‌های خام آجرنما :

عناصر معدنی خاک ، نوع خاک و ترکیب شیمیایی آن بر درجه حرارت پخت آجر مؤثرند. وجود عناصر دیرگداز در خاک هر یک نقش خود را در دمای پخت آجر دارند. مثلاً اکسید آلومینیوم (Al₂O₃) در دمای 2050 دمای سانتی‌گراد و سیلیکات آلومینیوم (2SiO₂،AL₂O₃) در دمای 150 درجه سانتی‌گراد ذوب می‌شوند.

هر چه عناصر گدازآور و برخی ناخالصی‌ها بیشتر باشد، بهمان نسبت دمای ذوب کاهش می‌یابد. ترکیبات شیمیایی مانند کربنات کلسیم و کربنات سدیم درجه حرارت خاک را حتی از 800 درجه سانتی‌گراد نیز پایین‌تر می‌آورند.

در مواردی که از خاک مرغوب جهت آجر نیمه اتوماتیک یا آجرنما استفاده می‌کنند دمای پخت آجر 900 الی 1200 درجه سانتی‌گراد است.

طریقه پخت آجر (خشت‌های خام) به این ترتیب است که در دمای 100 الی 150 درجه سانتی‌گراد ، خشت خام خشک می‌شود. در دمای 500 الی 700 درجه سانتی‌گراد ، خشت آب شیمیایی خود را از دست می‌دهد و در دمای 900 الی 1200 درجه سانتی‌گراد ، آجر پخته می‌شود یعنی استحکام مکانیکی آن به حد مطلوب می‌رسد.

به منظور پخت آجر از امکانات ذیل می‌توان استفاده نمود :

1. استفاده از کوره آجرپزی با آتش ثابت و آجر ثابت
2. استفاده از کوره آجرپزی با آتش رونده و آجر ثابت
3. استفاده از کوره آجرپزی با آجر رونده و آتش ثابت

ویژگی‌های هر یک از کوره‌های پخت آجرپزی به قرار ذیل است.

A- استفاده از کوره آجرپزی با آتش ثابت و آجر ثابت :

استفاده از کوره آجرپزی با آتش ثابت و آجر ثابت در اغلب شهرها و روستاها بسیار متداول است. کوره‌های رایج و سنتی ایران در آجرپزی نیز از همین نوع است.

ساختمان این نوع کوره‌ها بدین‌صورت است که در بالای حفره‌ای که آتش از احتراق سوخت مازوت یا گازوئیل حاصل می‌شود ، اتاقکی با آجر ساخته می‌شود که در محیط درون اتاقک محل چیدن آجرها می‌باشد. با بالا رفتن درون اتاقک و با گل گرفتن در کوره ، حرارت بالا رفتن و آجرها پخته می‌شوند.

با توجه به محل قرار گرفتن ردیف آجرها در کوره‌های سنتی آجرها با کیفیت متفاوتی به دست می‌آید که با توجه به محل قرار گرفتن آجرها از پایین به بالای کوره اسامی ذیل را دارا می‌باشند :

• آجر جوش
• آجر زرد
• آجر سبز
• آجر سفید
• آجر دورنگ
• آجر قرمز
• آجر نیم پخته

آجر نیم پخته محصول بالای کوره‌های سنتی است. سقف کوره‌های سنتی معمولاً از سه ردیف آجر ساخته می‌شوند که به طریق طاق و چشمه‌ای (قوسی) ساخته شده‌اند که از استحکام بالایی برخوردار می‌باشند.

پایین بودن هزینه ساخت کوره‌های سنتی نسبت به ساخت بقیه کوره‌های پخت آجر علیرغم تغییرات در کیفیت محصولات پخت باعث شده است که در ایران از این‌گونه کوره‌ها استفاده شود و به منظور حصول کیفیت بهتر پخت آجر ، سعی شده است که از کوره بان با تجربه استفاده می‌شود.

B- استفاده از کوره با آتش رونده و آجر ثابت :

فریدریک هوفمن مخترع این نوع کوره‌ها در آلمان غربی است لذا ، آن را کوره هوفمن می‌نامند. این کوره‌ها به صورت اتاقک‌های پیوسته‌ای که به تعداد بیست الی سه عدد به صورت حلقه‌ای و یا مستقیم ساخته شده‌اند.

سوخت توسط سوخت پاش از لوله‌های چدنی که در اتاقک کوره کار گذاشته شده است وارد کوره شده و گرمای حاصل از احتراق آن منجر به پخته شدن خشت‌های خام شده و آن را تبدیل به آجر می‌کند.

کوره هوفمن بر کوره‌های سنتی (کوره‌های چاهی) این مزیت را دارد که چون خشت‌ها با آتش ملایمی گرم می‌شوند و تدریجاً پخته می‌شوند دارای کیفیت بالاتری هستند و چون شعله به آن می‌رسد سطح آجر عرق نکرده و گرد خاکستری روی آن نمی‌نشیند و آن را بدنما نمی‌کند.

در سقف‌های کوره‌های هوفمن پنج ردیف سوخت پاش وجود دارد و حرارت یکنواختی بدین طریق حاصل می‌شود و آجر با کیفیت بالایی به دست می‌آید که از طریق مجرای کف کوره به مجرای سراسری میان کوره منتقل شده و از طریق دودکش و یا هواکش به بیرون هدایت می‌شود.

C - استفاده از کوره با آتش ثابت و آجر رونده :

این نوع کوره را کوره تونلی می‌نامند. در این کوره‌ها ، خشت‌ها بر روی واگن چیده می‌شوند و از یک سوی کوره وارد و به سوی دیگر در حرکت بوده و در اثر گرمای ناشی از مشعل‌ها که در طول سقف کوره کار گذاشته‌اند پخته می‌شوند.

به علت اینکه در طی مسیر کوره تونلی ، منحنی پخت آجر قابل کنترل است آجر تولیدی با کیفیت خوب حاصل می‌شود. سوخت کوره‌های تونلی ، گاز یا گازوئیل است و گازهای حاصل از احتراق دارای آلودگی پایینی است و جهت خشک کردن خشت‌ها در خشک‌کن استفاده شده است.

---

✔️ مشخصات فنی و میزان مواد اولیه و یوتیلیتی مصرفی و فرایند پیشنهادی برای تولید آجر نما پرسی

---

✳️ مشخصات فنی مواد اولیه تولید آجرنما رسی به شرح زیر میباشد :

مواد اصلی آجرنما آب‌وخاک است و خاک آجرنما خاک رسی است که باید 15 تا 20 درصد ماسه داشته باشد و اگر مقدار ماسه کمتر شد هنگام خشک شدن آجر ترک می‌خورد و موقع پختن نیز زیاد تغییر شکل می‌یابد و اگر ماسه زیاد باشد تخلخل آجرنما زیاد شده و از مقاومت فشاری آن کاسته می‌شود.

بنابراین اجزاء تشکیل دهنده خشت 70 تا 75 درصد خاک رس که خود 15 تا 20 درصد ماسه دارد بوده و 25 تا 30 درصد آب دارد. نقطه ذوب خاک رس آجرنما کمتر از 1250 درجه سانتی‌گراد است. خاک رس آجرنما بایستی عاری از هرگونه مواد رستنی بوده و طبق استاندارد شماره 1162 ایران دارای ویژگی‌های زیر باشد.

اکسید سیلیسیوم 40 تا 60 درصد ، اکسید آلومینیوم 9 تا 21 درصد ، اکسید آهن 3 تا 12 درصد ، اکسید کلسیم کمتر از 17 درصد ، و اکسید منیزیم کمتر از 4 درصد.

میزان مصرف سالیانه مواد اولیه به قرار زیر میباشد :

میزان مصرف سالیانه خاک رس بر اساس میزان تولید (ظرفیت سالیانه)وزن محصول به‌صورت زیر محاسبه می‌گردد.

وزن خاک موردنیاز برحسب تن .1000=(ظرفیت طرح * وزن هر آجر)

ضمناً 5% اضافه منظور می‌شود که جبران ضایعات گردد.

✳️ فرایند تولید پیشنهادی آجرنما پرسی به شرح زیر میباشد :

خاک توسط بیل مکانیکی، لودر و بولدوزر و از معدن خاک برداشته می‌شود. ناخالصی‌های خاک از آن جدا می‌شود و سپس به ذرات ریز تبدیل می‌شود و 28 الی 30 درصد آب به آن اضافه می‌شود.

گل وارد دستگاه اکسترودر می‌شود و به شمش گلی تبدیل می‌شود. شمش گل به دستگاه برش توسط نوار نقاله انتقال می‌یابد و بریده می‌شود.

خشت‌های خام روی ارابه قرار گرفته و به یک فضای آفتابی) در تولید آجر نیمه اتوماتیک( و یا به اتاقک خشک‌کن) در تولید آجرنما ماشینی انتقال می‌یابد( تا خشک شوند.

خشت‌های خشک شده به کوره هوفمن انتقال می‌یابد. این کوره‌ها به‌صورت اتاقک‌های پیوسته‌ای است که به تعداد 20 الی 30 عدد به‌صورت دنبال همدیگر ساخته شده‌اند و توسط سوخت پاش ، سوخت وارد کوره شده و با احتراق خود گرمای لازم به وجود می‌آید تا آجرها خوب پخته شوند.

نمودار گردش مواد با توجه به خط تولید انتخابی در صفحه بعد آورده شده و مسیر حرکت مواد در داخل تولید آجر پس از آن نشان داده شده است.

---

✔️ میزان آب و برق و سوخت موردنیاز کارخانه تولید روزانه 30000 قالب آجرنما پرسی

---

مصرف سالیانه گازوئیل 1284390 لیتر و مصرف بنزین نیز سالانه به میزان 18000 لیتر میباشد . مصرف سالانه آب نیز 27980 مترمکعب میباشد. همچنین سوخت کوره‌های هوفمن در ایران مازوت می‌باشد که در یک سال به 2799630  لیتر مازوت نیاز است.

✳️ میزان برق سالانه موردنیاز کارخانه تولید آجرنما پرسی به قرار زیر میباشد :

• برق موردنیاز ماشین‌آلات : 1014120 کیلووات
• برق فن کوره هوفمن : 311040 کیلووات
• برق سوخت پاش‌ها و پمپ مازوت : 51840 کیلووات
• برق پمپ چاه آب : 64800 کیلووات
• برق روشنایی سالن تولید و قسمت‌های جنبی : 108000 کیلووات
• برق سیستم‌های سرمایش و گرمایش : 21600 کیلووات
• برق روشنایی محوطه : 108000 کیلووات
• برق خشک‌کن : 440640 کیلووات

✳️ مساحت قسمت‌های مختلف کارخانه تولید روزانه 30000 قالب آجرنما پرسی به قرار زیر میباشد :

• انبار مواد اولیه : 4000 مترمربع (سرپوشیده)
• سالن تولید : 1000 مترمربع (سرپوشیده)
• اتاقک خشک‌کن : 1911 مترمربع (سرپوشیده)
• کوره پخت آجر : 1922 مترمربع (سرپوشیده)
• انبار محصول : 17500 مترمربع (روباز)
• ساختمان اداری : 100 مترمربع (سرپوشیده)
• سرویس بهداشتی و رختکن : 30 مترمربع (سرپوشیده)
• نهارخوری و آبدارخانه : 46 مترمربع (سرپوشیده)
• نمازخانه : 8 مترمربع (سرپوشیده)
• ساختمان نگهبانی : 20 مترمربع (سرپوشیده)
• تعمیرگاه : 80 مترمربع (سرپوشیده)
• آزمایشگاه : 35 مترمربع (سرپوشیده)
• پست برق : 16 مترمربع (سرپوشیده)
• مخزن آب : 10 مترمربع (روباز)
• مخزن زیرزمینی سوخت : 30 مترمربع (سرپوشیده)
• جمع : 26708 مترمربع

---

✔️ تشریح فرایند کنترل کیفیت در کارخانه تولید و پخت آجرنما پرسی

---

کنترل کیفی در کارخانه تولید آجرنما پرسی مراحل ذیل را دربر می‌گیرد :

1. کنترل کیفیت مواد اولیه
2. کنترل کیفیت خشت خام خروجی از اکسترودر
3. کنترل کیفیت خشت‌های خام خشک شده
4. کنترل کیفیت آجر پخته شده

✳️ 1 - کنترل کیفی مواد اولیه

با توجه به استاندارد 1162 خاک رس مورد نظر بایستی عاری از هرگونه مواد رستنی بوده و با ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی مندرج در استاندارد 1162 مطابقت نماید. ترکیب شیمیایی عناصر تشکیل دهنده خاک رس ویژه آجرپزی در جداول ابتدای مطلب قیده شده است.

عواملی نظیر گازکربنیک ، انیدرید سولفوریک ، کلرورهای سدیم و پتاسیم و کاهش وزن بر اثر سرخ شدن در دمای 1000 درجه سانتی‌گراد بر کیفیت آجر اثر نامطلوب دارند که میزان مجاز این مقادیر در جداول ابتدای مطلب قید شده است.

بررسی ایستگاه‌ها و شیوه‌های کنترل کیفیت :  

عامل تعیین کننده جایگاه واحدهای تولیدی مشابه در عرصه رقابت و جذب بازار و موفقیت و قابلیت‌های توسعه آتی ، میزان کیفیت محصولات آن‌ها می‌باشد.

از این رو اعمال دقت لازم و به‌کارگیری روش‌های بازرسی و کنترل مناسب جت تطبیق مشخصات کالاهای تولیدی با معیارهای استاندارد حائز اهمیت و ضروری می‌باشد.

بازرسی عملکرد در واحدهای صنعتی تحت سه عنوان کلی کنترل مواد اولیه، کنترل عملیات تولید و کنترل محصول نهایی صورت می‌گیرد.

هر واحد تولید آجر جهت بهره‌برداری از خاک رس مناسب و مشخصات آن نیاز به امکانات ویژه آزمایشگاهی دارد تا نوع خاک از لحاظ طبقه‌بندی ، نسبت مخلوط (درصد مواد و نوع مواد تشکیل دهنده( ، قابلیت جذب آب ، درصد آهک (نباید درصد آهک بیشتر از 3 درصد باشد) درصد سولفور ، درصد آبگیری بر اثر خلأ ، پلاستیسیته و سایر خصوصیات خاک تعیین شود به دلیل نیاز به امکانات مخصوص و هزینه بری بالا ، این نوع آزمایشات در آزمایشگاه‌های مجهز خاک با استفاده از ارائه نمونه‌های مواد انجام می‌شود.

اما جهت بررسی و کنترل فرایند و کیفیت محصول آزمایشات زیر علاوه بر موارد کنترل چشمی در آزمایشگاه با استفاده از تجهیزات مخصوص انجام می‌شود :

الف) اندازه‌گیری ابعاد :

ابعاد و اندازه‌های آجر تولیدی به‌وسیله کولیس اندازه‌گیری می‌شود تا مطابقت آن با مشخصات محصول تولیدی سازگاری داشته باشد. برای این کار نمونه‌هایی به‌طور تصادفی در زمان‌های مختلف از محصول انتخاب‌شده و بررسی ابعاد آن‌ها صورت می‌گیرد.

ب) تحدب و تقعر آجر :

برای این کنترل ، سطح آجر از هر ماده خارجی پاک می‌شود سپس سطح مورد نظر آجر را روی سطح شیشه‌ای صاف قرارداده و ارتفاع محل را که بیشترین فاصله بین آجر و سطح صاف دارد توسط خط کش یا گوه اندازه می‌گیرند ، برای تعیین تحدب آجر سطح مقطع آن را روی سطح صاف شیشه‌ای صاف قرارداده و فاصله بین چهارگوش آجر و سطح صاف با خط کش یا گوه اندازه‌گیری می‌شود و میانگین آن‌ها محاسبه می‌گردد مقدار پیچیدگی (تقعر یا تحدب) لبه بزرگ‌ترین سطح آجر نباید از 2 میلی‌متر و سطح متوسط آن از یک میلی‌متر تجاوز کند.

ج) تعیین مقاومت فشاری آجر :

ابتدا نمونه‌هایی که به‌طور تصادفی از تولید انتخاب‌شده‌اند سطوح در تماس با صفحات فشاری تمیز و صاف شده و سپس خشک می‌شوند و هرگونه مواد اضافی روی این سطوح باید برداشته شود.

جهت اعمال بار بر روی نمونه‌ها باید در همان جهتی باشد که در عمل ، بار به آجر وارد می‌شود و لازم است محورهای نمونه را با دقت بر مرکز صفحه با اتصال کروی منطبق نمود و نیرو را به‌طور یکنواخت بر آن‌ها اعمال نمود ویژگی متفاوت فشاری برای این آجرها 350 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می‌باشد.

د) تعیین جذب آب :

جذب آب آجر را می‌توان با یکی از دو روش پنج ساعت جوشاندن و یا در خلأ تعیین نمود. در روش 5 ساعت جوشاندن بلافاصله پس از توزین نمونه‌ها باید به نحوی آن‌ها را در داخل مخزن آب قرار داد تا آب بتواند به صورت آزاد در کلیه سطوح هر نمونه جریان یابد.

پس از قرار دادن نمونه‌ها در مخزن ، آب باید تقریباً یک ساعت به جوش آورده شود و سپس به صورت مداوم برای مدت پنج ساعت در حالت جوش نگهداری شود.

پس از این مدت منبع حرارتی قطع می‌گردد تا نمونه‌ها با از دست دادن حرارت به صورت طبیعی در زمانی بین 16 تا 19 ساعت به درجه حرارت معمولی اطاق برسند.

در این مرحله نمونه‌ها را از داخل مخزن خارج نموده و سطح آن‌ها را با پارچه مرطوب خشک می‌کنند و بلافاصله وزن آن‌ها تعیین می‌شوند البته به دلیل سوراخ‌دار بودن آجرها ، نمونه‌ها را باید به‌شدت تکان داد تا آب داخل سوراخ‌ها به خارج رانده شود. درصد وزن آب جذب شده باید کمتر از 18 باشد.

(وزن خشک) – (وزن نمونه پس از پایان آزمایش)×100 = درصد جذب آب (وزن خشک)

ه) آزمایش شوره‌زدگی :

در این آزمایش هر نمونه از آجر به نحوی در اتاق گرم خوب تهویه شده قرارداده می‌شود که سطح نمای آجر در بالا قرار بگیرد. بالن شیشه‌ای دهان‌گشاد مناسبی که حاوی آب مقطر است بر روی آجر قرارداده می‌شود تا دهانه آن در تماس با سطح نمای آجر قرار گیرد. مقدار آب مقطر باید به اندازه‌ای باشد که بتواند نمونه را اشباع نماید.

پس از چند روز که آب کاملاً جذب نمونه شد و نمونه خشک به نظر رسید مجدداً به همان میزان آب در شیشه ریخته و برای مدت بیشتری در همان محیط قرار می‌دهند تا نمونه خشک گردد پس از این مدت قابلیت شوره‌زدگی نمونه‌ها به صورت‌های هیچ ، کم ، متوسط ، زیاد و شدید بر طبق تعاریف زیر طبقه‌بندی می‌گردد :

• هیچ : بدون هیچ‌گونه نشانه‌ای از شوره‌زدگی
• کم : بیش از ده درصد از مساحت سطح فوقانی با لایه نازکی از املاح پوشانده نشده باشد.
• متوسط : لایه ضخیم‌تری از حالت کم تا 50 درصد از سطح فوقانی را بپوشاند ولی همراه با پودر شدن یا ورقه ورقه شدن سطح فوقانی نباشد.
• زیاد : لایه ضخیمی از املاح 50 درصد یا بیشتر از مساحت سطح فوقانی را بپوشاند ولی همراه با پودر شدن یا ورقه ورقه شدن سطح نباشد.
• شدید : لایه ضخیمی از املاح همراه با پودر شدن و یا ورقه ورقه شدن بر روی سطح آجر ظاهر شود که در اثر تکرار جذب رطوبت مقدار آن‌ها زیاد گردد.

لازم به توضیح است که مقدار آب مقطر برای هر مرحله آزمایش ، درون شیشه 300 میلی‌لیتر می‌باشد.

و) اندازه‌گیری مواد محلول :

اندازه‌گیری مواد محلول در زمینه تعیین سولفات‌های محلول در اسید ، اندازه‌گیری یون‌های کلسیم (Ca++) ، منیزیم (Mg++) ، سدیم (Na+) و پتاسیم (K+) که با استفاده از آزمایش پودر قطعات 25 گرمی نمونه انجام می‌شود.

برای این آزمایش ابتدا قطعاتی از قسمت‌های داخلی و خارجی آجر تهیه شده و توسط سنگ‌شکن فولادی خرد می‌شود و نمونه حاصل به وزن حدود 5000 گرم را از الکی که چشمه‌های آن بزرگ‌تر از 3.25 میلی‌متر نباشد عبور داده می‌شود ، این نمونه سپس آسیاب می‌شود تا از الکی که چشمه‌های آن از 710 میکرون بزرگ‌تر نباشد عبور کند سپس مجدداً آسیاب می‌شود تا از الک 150 میکرون عبور نماید.

آلودگی‌های آهنی را که در هنگام خرد شدن احتمالاً وارد نمونه شده‌اند را به‌وسیله مغناطیس خارج می‌نمایند. سپس نمونه در حرارت 110 درجه خشک می‌شود. این پودر تهیه شده با استفاده از فرآیندهای آزمایشگاهی شیمیایی جهت تعیین میزان یون‌ها به کار می‌رود.

ز) آزمایش یخبندان :

در این آزمایش نمونه‌ها به مدت حداقل 24 ساعت در گرم چال با حرارت 110 تا 125 درجه سانتی‌گراد خشک می‌شوند به‌طوری که در دو توزین متوالی با اختلاف زمانی 2 ساعت افت وزنی از 0.2 درصد وزن نمونه تجاوز نکند.

پس از سرد شدن وزن خشک هر نمونه با دقت نیم گرم ثبت می‌شود بلافاصله نمونه‌ها در مخزن آب غرقاب می‌شوند و به مدت 4 ساعت در این حالت نگهداری می‌شوند.

سپس نمونه‌ها را در درون سینی قرارداده و سینی را تا ارتفاع 1.5 سانتی‌متر آجر پر آب می‌کنند و به مدت 20 ساعت در محفظه یخ‌زدگی قرار می‌دهند. در نهایت به مدت 4 ساعت پس از خارج کردن از محفظه یخ‌زدگی سینی‌ها را در مخزن آب قرار می‌دهند این عمل را تا 5 بار تکرار می‌کنند.

پس از این مراحل نمونه‌ها مورد بازرسی قرار می‌گیرند و مجدداً در معرض 5 سیکل یخ زدن و آب شدن قرار می‌گیرند. این مراحل را تا 50 سیکل یخ زدن و آب شدن ادامه می‌دهند در صورت از هم پاشیدگی یا تکمیل 50 سیکل نمونه‌ها را در گرم چال خشک می‌کنند و وزن آن‌ها را اندازه‌گیری می‌نمایند. افت وزنی را با وزن اولیه نمونه خشک به دست می‌آورند و تعداد سیکل‌ها را گزارش می‌نمایند.

✳️ 2 - کنترل خشت خام خروجی از اکسترودر :

درصد رطوبت خشت خام ، نداشتن ذرات درشت ، هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده با گلوفه ها ، عدم ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی از کنترل‌های اساسی خشت خام خروجی از اکسترودر محسوب می‌شوند.

میزان آب شمش خروجی از اکسترودر می‌تواند 15 الی 28 درصد باشد. مقدار دقیق آب شمش بستگی به نوع خاک ، خصوصیات خط تولید و دستگاه اکسترودر و با نظر سازندگان تجهیزات ، تعیین می‌شود.

ذرات درشت آب ندیده (کلوخه‌ها) نباید از اندازه یک میلی‌متر تجاوز کنند و به هیچ وجه نباید در شمش گل اکسترودر وجود داشته باشند.

✳️ 3 - کنترل کیفیت خشت‌های خشک شده :

کنترل خشت‌های خشک شده به طریق بازرسی چشمی انجام می‌شود. خشت‌های خشک شده بایستی صاف باشند و ترکیدگی نداشته باشند. خشت‌های معیوب بایستی به ابتدای خط تولید برگردانیده شده و بازیافت گردند.

✳️ 4 - کنترل کیفیت آجر پخته شده :

آجر پخته شده بایستی مشخصات استاندارد را حائز باشند. استاندارد شماره 7 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران شرایط آزمون آجرهای رسی را مشخص کرده است. در این استاندارد آجرها از لحاظ روش تولید ، نوع مصرف ، کیفیت و شکل مشخص شده است.

ویژگی آجر مهندسی مرغوب ، آجرنما و آجر معمولی با کیفیت ویژه معمولی مشخص شده است. سایر مشخصات آجرها که بایستی بررسی شوند شامل ابعاد ، تحدب و تقعر ، مقاومت فشاری ، جذب آب ، شوره‌زدگی ، مواد محلول و مقاومت در یخ‌زدگی می‌گردد.

---

✔️ تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید آجرنما پرسی

---

✳️ تجهیزات تولید کارخانه تولید آجرنما پرسی به قرار زیر است:

1- نقاله :

نقاله دو نوع لاستیکی صاف و لاستیکی با غلطک های جانبی را شامل می‌شود. نقاله لاستیکی صاف دارای شیب تا 30 درجه است و ظرفیت حمل بار آن 30 الی 60 مترمکعب در ساعت است. نقاله لاستیکی با غلطک های جانبی تا شیب 20 درجه می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد و ظرفیت حمل بار آن از 35 مترمکعب در ساعت تا 150 مترمکعب در ساعت است.

2- دستگاه اکسترودر

 : در این دستگاه برای متراکم کردن گل و درآوردن گل به‌صورت شمش خام مورد استفاده قرار می‌گیرد.

3- مخلوط‌کن دومحوره :

این دستگاه برای افزودن آب به خاک و به منظور ایجاد گل هموژن و با پلاستیسیته لازم بکار می‌رود.

4- باکس فیدر :

از دستگاه باکس فیدر با توجه به اهداف ذیل استفاده می‌شود :

• خاک موردنیاز جهت مصرف 30 تا 40 دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری می‌شود.
• خط تولید را با جریان یکنواختی تغذیه می‌کند و از ایجاد بار اضافی بر روی دستگاه‌ها جلوگیری می‌کند.
• امکان اسپری کردن آب بر روی خاک را امکان‌پذیر می‌کند و به عمل آوردن گل کمک می‌کند.

5 - آسیاب غلطکی :

جهت خرد کردن و آسیب کردن خاک و تبدیل آن به ذرات ریز با ابعاد چند میلی‌متری قبل از ورود به مخلوط‌کن قرار می‌گیرد. برحسب نوع خاک مصرفی ، فاصله بین غلطک ها 3 تا 5 میلی‌متر است.

در این آسیاب از دو غلطک استفاده شده است که در جهت مخالف همدیگر می‌چرخند. استفاده از آسیاب غلطکی باعث می‌شود که تکه‌های سنگ‌آهک و کلوخه‌های خردشده و از تجمع موضعی آن‌ها در آجر جلوگیری می‌شود. در غیر این صورت آجر پس از جذب آب می‌ترکد.

6 - دستگاه اکسترودر به همراه مخلوط‌کن دو محوره و پمپ تخلیه :

این دستگاه پس از مخلوط کردن گل ، آن را به‌صورت تکه‌های گل درآورده و در محفظه خلأ که توسط پمپ خلأ ایجاد می‌شود ، مورد استفاده قرار می‌گیرد. تکه‌های گل توسط قسمت پایین دستگاه که اکسترودر می‌باشد متراکم شده و به‌صورت شمش از دستگاه خارج می‌شود.

7 - دستگاه خردکننده :

این دستگاه به منظور خرد کردن گلوفه و مواد سخت و همچنین به منظور جداسازی تکه‌های سنگ از خاک بکار می‌رود. در واقع دستگاه خردکننده دستگاهی است که خرده سنگ را از خاکی که خردشده است جدا می‌سازد.

8 - مخلوط‌ کن با سرند :

به منظور جداسازی ریشه گیاهان از خاک مصرفی از دستگاه مخلوط‌کن با سرند استفاده می‌شود.

9 - مشخصات فنی کوره هوفمن :

هر قمیر کوره هوفمن دارای ابعاد 520 سانتی‌متر طول ، 420 سانتیمتر عرض و 270 سانتیمتر ارتفاع می‌باشد. گنجایش چنین قمیری لااقل 15000 قالب آجر است.

✳️ تجهیزات و تأسیسات عمومی کارخانه تولید آجرنما پرسی به قرار زیر است :

1 – آزمایشگاه :

این واحد آزمایشگاهی برای انجام آزمایش‌های کنترل کیفی پیش‌بینی می‌گردد که دارای تجهیزات آزمایشگاهی موردنیاز باشد. برخی این تجهیزات عبارت‌اند از :

• آسیاب آزمایشگاهی
• ترازی آزمایشگاهی
• سنگ خردکن آزمایشگاهی
• بالن‌های شیشه‌ای
• محفظه سردکننده
• گرم چال مجهز به پنکه (110 تا 115 درجه سانتی‌گراد)
• اتاق خشک‌کن آزمایشگاهی

2 - تعمیرگاه

3 - تأسیسات برق

4 - تأسیسات آب

5 - تجهیزات حمل‌ و نقل

• یک دستگاه تراکتور مجهز به بیل
• دو تریلر و یک لیفت‌تراک 3 تن گازوئیلی
• یک دستگاه کامیون 10 تن
• یک دستگاه وانت 2 تن
• یک خودروی سواری

6 - تأسیسات سوخت‌رسانی

7 - سایر تأسیسات

• تجهیزات اطفاء حریق
• تأسیسات گرمایش و سرمایش
• باسکول
• دیزل ژنراتور
• دفع فاضلاب

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آجر نما پرسی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

✳️ در صورتی که علاقه مند به سرمایه گذاری در صنعت آجرپزی هستید مطالب زیر نیز میتواند برای شما جذاب باشد :

• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر سفال + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر سبک پرلیتی + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز سیلیسی + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز دولومیتی (دولومائی) + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز آلومینی (آجر آلما) + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید آجر نما پرسی

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.