طرح توجیهی کارخانه تولید بلوک میکسونال ☀️ جهت مجوز و وام

بیزنس پلن و طرح توجیهی تولید بلوک میکسونال میتواند اطلاعات تخصصی راجع به هزینه های احداث و درآمدهای کارخانه و سود تولید بلوک میکسونال به شما بدهد ، همچنین شما میتوانید از آنها جهت اخذ مجوزها و وام بانکی و یا اخذ زمین استفاده کنید. همچنین در انتهای این مطلب کلیه طرحهای توجیهی آماده بلوک میکسونال جهت دانلود شما قرارداده شده اند. این طرحهای توجیهی مربوط به سالهای گذشته بوده و کاربرد اجرایی ندارند و صرفا برای مطالعه میتوانید آنها را دانلود کنید.

 

✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 تولید بلوک سبک میکسونال (Mixonall) )

✔️ بلوک سبک میکسونال چیست و چه مزایایی دارد ؟

✔️ معرفی کاربردهای محصول طرح توجیهی بلوک میکسونال

✔️ بررسی انواع محصولات طرح توجیهی بلوک میکسونال بر اساس ضخامت !

✔️ معرفی مواد اولیه مورد نیاز تولید بلوک میکسونال

✔️ بررسی فرایند تولید بلوک سبک میکسونال Mixonall

✔️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید بلوک سبک میکسونال

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید بلوک میکسونال Mixonall

 

---

✔️ معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن کارخانه بلوک میکسونال (Mixonall)  !

---

✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن و کاربردهای بلوک سبک میکسونال :

بلوک سبک میکسونال چیست و چه مزایایی دارد ؟

بلوک میکسونال (Mixonal) یکی از انواع بلوک‌های ساختمانی سبک و پیشرفته است که با استفاده از ترکیبات سبک مانند سیمان، ماسه، الیاف پلیمری و مواد افزودنی خاص ساخته می‌شود.

بلوک های میکسونال عمدتاً در ساخت‌وسازهای نوین، به‌ ویژه در دیوارچینی داخلی و خارجی ساختمان‌ها، کاربرد دارند. بلوک میکسونال به‌گونه‌ای طراحی شده است که ترکیبی از خواص مکانیکی بالا، وزن کم و مقاومت در برابر عوامل محیطی را ارائه دهد.

از مهم‌ترین مزایای بلوک میکسونال می‌توان به وزن سبک آن اشاره کرد که باعث کاهش بار مرده ساختمان و درنتیجه افزایش ایمنی در برابر زلزله می‌شود.

همچنین به دلیل ساختار منسجم و فشرده، این بلوک دارای عایق حرارتی و صوتی بالا است و به ‌خوبی می‌تواند مصرف انرژی در ساختمان را کاهش دهد.

ویژگی دیگر این بلوک، دقت ابعادی بالا و یکنواختی در تولید آن است که باعث سرعت بالاتر و کیفیت بهتر در اجرای پروژه‌های ساختمانی می‌شود.

همچنین به دلیل سطح صاف و یکنواخت، نیاز به اندودکاری ضخیم را کاهش می‌دهد. مقاومت بالا در برابر رطوبت و آتش نیز از دیگر مزایای قابل توجه بلوک میکسونال است.

از نظر اقتصادی نیز استفاده از بلوک میکسونال با توجه به کاهش مصالح جانبی و زمان اجرای پروژه، مقرون‌به‌صرفه خواهد بود. در مجموع، بلوک میکسونال با ویژگی‌های فنی و اجرایی برتر، گزینه‌ای مناسب برای ساخت‌وسازهای مدرن و پایدار به‌شمار می‌رود.

در صورتی که قصد ورود به کسب وکار تولید بلوک میکسونال را دارید، در فاز صفر کسب و کار خود، نیاز به بیزنس پلن و طرح توجیهی تولید بلوک میکسونال دارید تا بتوانید فرایند اخذ مجوز ها و وام بانکی را طی نمایید.

جهت سفارش طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید بلوک میکسونال میتوانید با کارشناسان «وبسایت گسترش کارآفرینی» با مدیریت «مهندس ایمان حبیبی» تماس بگیرید.

✳️ معرفی کاربردهای محصول طرح توجیهی بلوک میکسونال :

1. دیوارچینی باربر و غیرباربر در پروژه‌های ساختمانی:

بلوک میکسونال، بسته به چگالی و مقاومت فشاری‌اش، می‌تواند برای اجرای دیوارهای غیرباربر (پارتیشن‌های داخلی) و در برخی موارد خاص، دیوارهای باربر سبک نیز به‌کار رود.

استفاده از بلوک میکسونال در دیوارهای غیرباربر به کاهش بار مرده سازه و افزایش سرعت اجرا کمک می‌کند. برای دیوارهای باربر سبک در ساختمان‌های یک‌ طبقه یا سوله‌ها نیز در صورت تأیید مهندس سازه قابل استفاده است.

2. عایق‌کاری حرارتی و صوتی در ساخت‌وساز:

ساختار سلولی و متخلخل بلوک میکسونال باعث شده که این مصالح به‌صورت طبیعی دارای خاصیت عایق حرارت و صدا باشند. از این‌رو، در فضاهایی مانند:

• اتاق‌های کار و استودیوهای ضبط صدا
• دیوارهای مشترک بین واحدها در ساختمان‌های آپارتمانی
• ساختمان‌های واقع در مناطق گرم یا سرد
• استفاده از بلوک میکسونال باعث بهبود شرایط آسایش حرارتی و کاهش انتقال صدا می‌شود.

3. پارتیشن‌بندی سریع و سبک در فضاهای بزرگ صنعتی و تجاری:

در محیط‌هایی مثل سوله‌ها، انبارها، کارگاه‌های صنعتی، مراکز خرید و فضاهای اداری، نیاز به جداسازی فضاها وجود دارد که باید سریع، سبک و بدون بار اضافه روی سازه انجام شود.

در این موارد، بلوک میکسونال گزینه‌ای اقتصادی، سبک و با نصب سریع است که هم از نظر فنی و هم از نظر بهره‌وری مناسب می باشد.

4. دیوارهای مقاوم در برابر آتش:

بلوک میکسونال به دلیل ترکیبات غیرقابل اشتعال و مقاوم به حرارت، در ساخت دیوارهای جداکننده یا محافظ در برابر حریق استفاده می‌شود. این ویژگی در فضاهایی مانند :   

• موتورخانه‌ها
• انبار مواد قابل اشتعال
• راهروهای فرار

5. نوسازی و بهینه‌سازی سازه‌های فرسوده:

در پروژه‌های مرمت و بهسازی ساختمان‌های قدیمی، بلوک میکسونال به دلیل وزن کم، حمل‌ونقل آسان و اجرای سریع، برای جایگزینی دیوارهای سنگین قدیمی با دیوارهای سبک و مقاوم به‌کار می‌رود. این کار به کاهش بار وارده به سازه و بهبود عملکرد حرارتی و صوتی ساختمان کمک شایانی می‌کند.

6. پرکننده بین اسکلت‌های فلزی یا بتنی:

در ساخت‌وسازهای اسکلت‌دار (فلزی یا بتنی)، بلوک میکسونال به‌عنوان ماده پرکننده بین ستون‌ها و تیرها استفاده می‌شود. این بلوک‌ها نه‌تنها وزن مرده ساختمان را کاهش می‌دهند، بلکه به دلیل ساختار منظم، باعث افزایش سرعت اجرای پروژه می‌شوند.

7. استفاده در نماهای پوششی غیر باربر:

در برخی پروژه‌ها، بلوک میکسونال به‌عنوان زیرسازی نماهای غیر باربر مانند نماهای سیمانی، آجری یا سنگی به‌کار می‌رود. دلیل این استفاده، سطح صاف، یکنواختی و پذیرش خوب ملات در این نوع بلوک است.

8. ساخت بناهای پیش‌ساخته سبک و موقتی:

در پروژه‌هایی مثل نمایشگاه‌ها، کیوسک‌ها، دفاتر کارگاهی، یا بناهای موقت در پروژه‌های عمرانی، از بلوک میکسونال به دلیل وزن کم، هزینه پایین و اجرای سریع استفاده می‌شود. همچنین پس از پایان پروژه نیز امکان جداسازی و استفاده مجدد وجود دارد.

✳️ بررسی انواع محصولات طرح توجیهی بلوک میکسونال بر اساس ضخامت !

بلوک‌های سبک میکسونال به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که در ابعاد ثابت 60 در 30 سانتی‌متر تولید می‌شوند، اما برای پاسخ‌گویی به نیازهای متنوع در ساخت‌وساز، در ضخامت‌های مختلفی عرضه می‌گردند.

این تنوع در ضخامت به معماران و مجریان پروژه‌ها این امکان را می‌دهد که بسته به محل استفاده، عملکرد مورد انتظار از دیوار (مانند عایق‌کاری، مقاومت مکانیکی یا فضای اشغال‌شده) را با دقت بیشتری انتخاب کنند.

ضخامت‌های موجود شامل گزینه‌های زیر می باشد:

• 8 سانتی‌متر: مناسب برای پارتیشن‌های داخلی سبک و جداره‌های غیر باربر.
• 10 سانتی‌متر: کاربردی در دیوارهای جداکننده داخلی با نیاز به استحکام متوسط.
• 12 سانتی‌متر: انتخابی ایده‌آل برای دیوارهایی با عملکرد بهتر در عایق‌کاری صوتی و حرارتی.
• 15 سانتی‌متر: گزینه‌ای مناسب برای دیوارهای خارجی یا بخش‌هایی از پروژه که نیاز به عایق‌کاری و مقاومت بالاتری دارند.

این دسته‌بندی به مهندسان اجازه می‌دهد با توجه به نوع پروژه، ضخامت مناسب را انتخاب کرده و بهینه‌سازی مصالح، هزینه و عملکرد را در کنار یکدیگر داشته باشند.

---

✔️ خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید بلوک سبک میکسونال !

---

✳️ معرفی مواد اولیه مورد نیاز تولید بلوک میکسونال :

جهت تولید بلوک‌های میکسونال، انتخاب مواد اولیه مناسب از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. فرآیند تولید این بلوک‌ها به گونه‌ای است که مواد تشکیل‌دهنده آن‌ها باید توانایی ترکیب‌شدن به‌طور مؤثر با یکدیگر را داشته باشند تا محصول نهایی از نظر فنی و عملکردی مطلوب باشد.

این مواد اولیه با توجه به نیازهای خاص در تولید بلوک‌های میکسونال، به‌گونه‌ای انتخاب می‌شوند که بهترین ویژگی‌ها را در بلوک‌های تولیدی ایجاد کنند. مواد تشکیل‌دهنده این بلوک‌ها به دقت تحت کنترل‌های کیفی قرار می‌گیرند تا تولید محصولی با استحکام، دوام و کارایی بالا تضمین شود.

1. سیمان:

سیمان یکی از مهم‌ترین مواد اولیه در تولید بلوک میکسونال است. سیمان پرتلند معمولاً به‌عنوان ماده چسبنده اصلی در این فرآیند استفاده می‌شود. سیمان در واکنش با آب هیدراته می‌شود و باعث اتصال سایر اجزاء بلوک به یکدیگر می‌شود.

سیمان پرتلند علاوه بر اینکه ماده‌ای مقاوم و با قابلیت پایداری بالا است، از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه است. استفاده از سیمان با کیفیت بالا، تاثیر مستقیمی بر استحکام و دوام بلوک‌ها دارد.

2. سیلیس (سلیکات):

سیلیس، یا دانه‌های سیلیس (که به‌صورت شن یا خاک سیلیس در دسترس است)، نقش حیاتی در ساختار بلوک میکسونال ایفا می‌کند. این ماده در ترکیب با آهک موجب تشکیل ساختارهای میکروسلولی سبک در بلوک می‌شود.

سیلیس همچنین خواص ضدآتش بلوک را بهبود می‌بخشد. وجود سیلیس در بلوک میکسونال به آن کمک می‌کند تا در برابر گرما و آتش مقاوم‌تر باشد.

3. آهک (هیدروکسید کلسیم):

آهک نیز یکی از اجزاء اصلی ترکیب بلوک میکسونال است. در فرآیند تولید این بلوک‌ها، آهک به همراه سیلیس به‌طور شیمیایی واکنش می‌دهد و موجب تشکیل ساختارهای ویژه‌ای در بلوک‌ها می‌شود.

آهک همچنین خواص ضدآب و مقاوم به پوسیدگی را به بلوک‌ها می‌دهد و به‌عنوان یک ماده خنثی‌کننده در فرآیندهای شیمیایی در نظر گرفته می‌شود. این ماده می‌تواند مقاومت فشاری بلوک‌های میکسونال را افزایش دهد.

4. آلومینیوم پودری:

آلومینیوم پودری یکی از مواد مهم در تولید بلوک میکسونال است که نقش حباب‌زایی دارد. این پودر آلومینیومی با واکنش با ترکیبات قلیایی در مخلوط سیمانی باعث تولید گاز هیدروژن می‌شود.

این گاز در بافت بلوک‌ها حباب‌های ریز تولید می‌کند که باعث سبک شدن بلوک می‌شود. در نتیجه، بلوک میکسونال به‌طور عمده به دلیل همین حباب‌های داخلی، بسیار سبک‌تر از بلوک‌های سنتی سیمانی و بتنی می‌شود.

5. آب:

آب در فرآیند تولید بلوک میکسونال به‌عنوان عامل فعال برای هیدراته کردن سیمان و سایر ترکیبات استفاده می‌شود. میزان آب مصرفی باید دقیقا تنظیم شود تا از ایجاد بلوک‌های با کیفیت مطلوب اطمینان حاصل شود.

بیش از حد آب می‌تواند منجر به کاهش استحکام بلوک‌ها شود، در حالی که کمبود آب می‌تواند موجب ناقص شدن واکنش‌های شیمیایی و ایجاد بلوک‌های ضعیف گردد.

6. فوم (فوم بتن):

در برخی از روش‌های تولید بلوک میکسونال، استفاده از فوم بتن نیز متداول است. فوم بتن به‌عنوان یک ماده کف‌کننده وارد ترکیب می‌شود و باعث ایجاد ساختارهایی با سلول‌های ریز و حبابی در داخل بلوک‌ها می‌شود.

این ماده علاوه بر اینکه به بلوک‌ها سبک بودن می‌بخشد، خاصیت عایق حرارتی و صوتی خوبی نیز به آن‌ها می‌دهد.

7. مواد افزودنی و پلاستیک‌ها:

مواد افزودنی مختلفی می‌توانند به‌منظور بهبود خواص فنی بلوک میکسونال به ترکیب اضافه شوند. این مواد شامل روان‌کننده‌ها برای تسهیل فرآیند تولید و افزودنی‌های شیمیایی برای افزایش چسبندگی و استحکام بلوک‌ها هستند.

همچنین، ممکن است پلاستیک‌های خاصی به ترکیب اضافه شوند تا بلوک‌ها مقاومت بهتری در برابر ضربه و فشار پیدا کنند.

8. پودر گچ:

گچ یکی دیگر از مواد اولیه است که در تولید بلوک‌های میکسونال مورد استفاده قرار می‌گیرد. این ماده به‌عنوان یک ماده آتش‌نشانی و برای تنظیم زمان گیرش سیمان استفاده می‌شود.

گچ همچنین می‌تواند به مقاومت بلوک در برابر رطوبت و پوسیدگی کمک کند. در برخی از روش‌ها، گچ به‌طور ویژه برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی بلوک‌ها و همچنین جلوگیری از ترک‌خوردگی‌های زودهنگام به ترکیب اضافه می‌شود.

9. پرلیت و مواد معدنی سبک:

پرلیت یکی از مواد معدنی است که به‌طور گسترده در تولید بلوک‌های میکسونال برای سبک‌سازی استفاده می‌شود. این ماده با جذب آب، باعث ایجاد ساختار سلولی در داخل بلوک می‌شود و خواص عایق حرارتی و صوتی بلوک را افزایش می‌دهد.

علاوه بر این، مواد معدنی دیگر مانند ورمیکولیت و لیکا نیز می‌توانند در تولید بلوک‌های میکسونال مورد استفاده قرار گیرند.

10. میکروسیلیس:

میکروسیلیس یک نوع پودر بسیار ریز است که از تولید سیمان حاصل می‌شود. این ماده به‌طور عمده برای افزایش مقاومت و دوام بلوک‌های میکسونال در برابر فشارهای فیزیکی و شیمیایی به ترکیب اضافه می‌شود. میکروسیلیس می‌تواند مقاومت بلوک را در برابر خوردگی و آسیب‌های محیطی افزایش دهد.

✳️ بررسی فرایند تولید بلوک سبک میکسونال Mixonall :  

فرآیند تولید بلوک میکسونال از جمله فرآیندهای تخصصی و پیچیده در صنعت ساخت و ساز است که شامل استفاده از ترکیب‌های دقیق مواد اولیه برای دستیابی به بلوک‌هایی با ویژگی‌های مهندسی خاص و عملکردی بهینه است.

1. تهیه مواد اولیه:

اولین مرحله در فرآیند تولید بلوک میکسونال، انتخاب و آماده‌سازی دقیق مواد اولیه است.

سیمان به‌عنوان ماده اصلی چسباننده، ماسه به‌عنوان ماده پرکننده و سنگدانه‌ها (که می‌توانند از نوع سنگ‌های خردشده با دانه‌بندی خاص باشند) به‌عنوان مواد تکمیلی، باید بر اساس مشخصات دقیق مهندسی انتخاب شوند.

به علاوه، افزودنی‌های شیمیایی مانند روان‌کننده‌ها، تسریع‌کننده‌های واکنش و مواد ضدآب نیز به ترکیب اضافه می‌شوند تا ویژگی‌های خاصی همچون تسریع در عمل آوری، کاهش جذب آب و مقاوم‌سازی بلوک در برابر شرایط محیطی افزایش یابد.

انتخاب این مواد باید با توجه به نیازهای خاص بلوک‌های میکسونال نظیر کاهش وزن، افزایش مقاومت فشاری و بهبود خواص عایق حرارتی و صوتی صورت گیرد.

2. مخلوط کردن مواد :

در این مرحله، مواد اولیه به‌طور دقیق و یکنواخت در دستگاه میکسر صنعتی ترکیب می‌شوند. هدف از این مرحله، اطمینان از توزیع یکنواخت مواد است، چرا که هر گونه ناهماهنگی در مخلوط می‌تواند باعث بروز ضعف در ویژگی‌های فیزیکی بلوک‌ها شود.

زمان و سرعت مخلوط کردن باید به‌گونه‌ای تنظیم شود که مواد به‌طور کامل با یکدیگر ترکیب شوند، بدون اینکه ذرات یا توده‌های بزرگ در مخلوط باقی بمانند.

این مرحله تعیین‌کننده در حصول به بلوک‌هایی با چگالی یکنواخت و خواص مکانیکی مطلوب است.

3. افزودن افزودنی‌ها :

در این مرحله، به مخلوط سیمان و سنگدانه‌ها، افزودنی‌های شیمیایی مختلفی مانند روان‌کننده‌ها، مواد تسریع‌کننده فرآیند هیدراتاسیون، ضدآب‌ها و مواد مقاوم در برابر آتش افزوده می‌شود.

افزودنی‌های شیمیایی به‌طور ویژه برای بهبود عملکرد بلوک در شرایط مختلف طراحی شده‌اند.

به‌عنوان مثال، افزودنی‌های روان‌کننده می‌توانند قابلیت پمپ‌پذیری و شکل‌پذیری مخلوط را بهبود دهند، تسریع‌کننده‌های واکنش باعث تسریع در فرایند خشک شدن و افزایش سرعت عمل آوری می‌شوند و ضدآب‌ها کمک به کاهش نفوذ رطوبت در بلوک‌ها می‌کنند که برای کاربرد در شرایط رطوبتی مهم است.

4. ریختن مخلوط در قالب :

پس از آماده شدن مخلوط، آن را به دقت در قالب‌های مخصوص که معمولاً از فولاد مقاوم ساخته شده‌اند، ریخته می‌شود.

قالب‌ها باید دارای ابعاد استاندارد و شکل‌های دقیق باشند تا بلوک‌های تولیدی دارای ابعاد یکسان و کیفیت یکنواختی باشند.

این مرحله به‌ویژه از آن جهت حائز اهمیت است که دقت در ریختن مخلوط در قالب می‌تواند تأثیر زیادی در شکل‌گیری نهایی بلوک‌ها داشته باشد.

همچنین، ریختن مخلوط در قالب‌ها باید به‌گونه‌ای انجام شود که ترکیب به‌طور کامل در تمام ابعاد قالب قرار گیرد و هیچ‌گونه فضای خالی درون آن باقی نماند.

5. فشار و ویبره :

بلوک‌ها پس از ریختن مخلوط در قالب‌ها تحت فشار و ویبره قرار می‌گیرند.

این مرحله نقش مهمی در حذف حباب‌های هوا و اطمینان از یکنواختی ترکیب در داخل قالب دارد. اعمال فشار و ویبره باعث می‌شود که سنگدانه‌ها به‌طور دقیق در کنار یکدیگر قرار بگیرند و ساختار بتن بلوک متراکم‌تر و مقاوم‌تر شود.

علاوه بر این، با کاهش فضاهای خالی در داخل بلوک، خواص فیزیکی بلوک بهبود می‌یابد و همچنین از نفوذ آب و سایر مواد به داخل بلوک جلوگیری می‌شود.

6. عمل‌آوری و خشک کردن :

بعد از خروج بلوک‌های میکسونال از قالب‌ها، آن‌ها به مرحله عمل‌آوری وارد می‌شوند. در این مرحله، بلوک‌ها باید در دما و رطوبت کنترل‌شده‌ای قرار گیرند تا فرآیند هیدراتاسیون سیمان به‌طور کامل انجام شود و مقاومت بلوک‌ها به حد مطلوب برسد.

این مرحله ممکن است شامل قرار دادن بلوک‌های میکسونال در اتاق‌های عمل‌آوری با شرایط ویژه دما و رطوبت باشد تا واکنش‌های شیمیایی به‌درستی پیش بروند و ساختار بتن تثبیت گردد. فرآیند خشک شدن باید به‌طور تدریجی انجام شود تا بلوک‌ها از ترک‌خوردگی و آسیب جلوگیری کنند.

7. تست کیفیت :

بلوک‌های میکسونال پس از تکمیل فرآیند خشک شدن باید تحت آزمایش‌های کیفیت مختلفی قرار گیرند.

این تست‌ها شامل آزمایش مقاومت فشاری، بررسی جذب آب، بررسی مقاومت در برابر یخ‌زدگی و شرایط محیطی مختلف و سایر تست‌های فیزیکی و مکانیکی است.

انجام این آزمایش‌ها برای اطمینان از انطباق بلوک‌ها با استانداردهای مهندسی و کیفیت ضروری است.

در صورت عدم تطابق با مشخصات مورد نظر، بلوک‌ها باید از چرخه تولید خارج شده و اصلاحات لازم در مراحل قبلی انجام شود.

8. بسته‌بندی و ذخیره‌سازی :

در نهایت، پس از تأیید کیفیت بلوک‌های میکسونال، آن‌ها برای بسته‌بندی و حمل و نقل آماده می‌شوند. بسته‌بندی باید به‌گونه‌ای طراحی شود که بلوک‌ها در هنگام حمل و نقل آسیب نبینند.

این بسته‌بندی معمولاً به‌صورت پالت‌های چوبی یا پلاستیکی انجام می‌شود تا از لغزش و آسیب دیدن بلوک‌های میکسونال جلوگیری شود.

بلوک‌های تولیدی باید در شرایط مناسب نگهداری شوند تا از تغییرات محیطی و آسیب‌های احتمالی در طول ذخیره‌سازی محافظت شوند.

در مجموع، فرآیند تولید بلوک میکسونال صنعتی نیازمند دقت بالا در انتخاب مواد اولیه، تنظیمات دقیق در مراحل مختلف تولید و آزمایش‌های کنترل کیفیت است تا بلوک‌هایی با ویژگی‌های مطلوب و مطابق با استانداردهای فنی به دست آید.

✳️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید بلوک سبک میکسونال :

در کارخانه تولید بلوک سبک میکسونال، مجموعه‌ای از تجهیزات تخصصی و صنعتی به‌کار می‌روند تا فرآیند تولید به‌صورت پیوسته، یکنواخت و با کیفیت بالا انجام گیرد.

در ادامه، لیست جامع تجهیزات به‌کاررفته در کارخانه تولید بلوک میکسونال شرح داده شده است.

1. سیلوی ذخیره سیمان:

سیلوهای ذخیره سیمان وظیفه نگهداری سیمان فله‌ای را به‌صورت ایمن و به‌دور از رطوبت بر عهده دارند. این سیلوها معمولاً به‌شکل استوانه‌ای فلزی و با ظرفیت‌های مختلف طراحی می‌شوند.

در قسمت پایینی سیلو، خروجی با سیستم انتقال پنوماتیک یا مارپیچ قرار دارد که سیمان را به‌صورت کنترل‌شده به بخش توزین منتقل می‌کند.

وجود فیلتر غبارگیر، سنسور سطح و شیرهای اتوماتیک در این سیلوها باعث بهبود ایمنی و دقت در فرآیند تغذیه می‌شود.

2. سیلوی ذخیره پوکه و مواد سبک:

مواد سبک‌دانه مانند پوکه معدنی یا پرلیت در سیلوهای خاص خود ذخیره می‌شوند تا در زمان لازم وارد خط تولید شوند. این سیلوها مجهز به مکانیزم‌هایی مانند نوار نقاله یا اسکرو (مارپیچ) برای تخلیه یکنواخت مواد هستند.

طراحی این سیلوها باید به‌گونه‌ای باشد که از ایجاد انسداد در جریان مواد جلوگیری کند و پایداری دانه‌بندی حفظ شود. استفاده از سیلوهای مجزا برای هر نوع دانه سبک‌وزن، انعطاف‌پذیری در تغییر فرمولاسیون را افزایش می‌دهد.

3. دستگاه توزین و اندازه‌گیری مواد اولیه:

برای تولید بلوک‌های میکسونال با کیفیت یکنواخت، نسبت دقیق مواد اولیه ضروری است.

سیستم‌های توزین دیجیتال با استفاده از لودسل‌ها و کنترل‌گرهای الکترونیکی، مقادیر سیمان، پوکه، الیاف، افزودنی‌ها و آب را به‌صورت دقیق اندازه‌گیری می‌کنند.

این سیستم‌ها اغلب به‌صورت اتوماتیک به میکسر متصل می‌شوند و عملیات توزین بدون دخالت انسان انجام می‌گیرد که باعث افزایش دقت و کاهش خطای انسانی می‌شود.

4. میکسر یا مخلوط‌کن صنعتی:

میکسرها وظیفه ترکیب تمام اجزای تشکیل‌دهنده ملات بلوک را دارند. نوع میکسر (افقی، پن میکسر، یا دو محوره) بسته به نوع کارخانه و ظرفیت تولید انتخاب می‌شود.

در این دستگاه، مواد با ترتیب مشخص وارد شده و با سرعت بالا و در زمان کنترل‌شده مخلوط می‌گردند تا ملات یک‌دست و همگنی به‌دست آید.

طراحی داخلی پره‌ها و دیواره‌ها در این دستگاه‌ها نقش مهمی در یکنواختی ترکیب دارد.

5. نوار نقاله انتقال مواد مخلوط ‌شده:

پس از آماده شدن ملات در میکسر، نوار نقاله وظیفه انتقال آن به دستگاه بلوک‌زن را دارد.

این نقاله‌ها معمولاً از جنس لاستیک مقاوم به سایش ساخته شده‌اند و در برابر رطوبت و ترکیب سیمانی مقاوم‌اند.

سرعت نقاله به‌صورت قابل تنظیم است تا میزان خوراک دستگاه بلوک‌زن متناسب با ظرفیت آن تنظیم شود و از هدررفت ملات جلوگیری گردد.

6. دستگاه بلوک‌زن اتوماتیک یا نیمه‌اتوماتیک:

این دستگاه یکی از اصلی‌ترین تجهیزات خط تولید است که قالب‌گیری بلوک‌ها در آن انجام می‌شود.

ملات مخلوط‌شده وارد قالب‌ها می‌شود و با استفاده از سیستم ویبره و فشار، به‌شکل نهایی در می‌آید.

دستگاه‌های اتوماتیک می‌توانند در هر سیکل چندین بلوک تولید کنند و قابلیت برنامه‌ریزی برای تولید انواع مختلف بلوک را دارند.

این دستگاه‌ها موجب افزایش سرعت و یکنواختی در تولید می‌شوند.

7. سیستم ویبره و فشرده‌سازی:

برای به‌دست آوردن بلوک‌هایی با استحکام مناسب، لازم است هوا از داخل قالب خارج و ملات کاملاً متراکم شود. سیستم ویبره با ایجاد ارتعاش‌های شدید، ذرات را به‌صورت فشرده کنار هم قرار می‌دهد.

هم‌زمان سیستم فشرده‌سازی با اعمال فشار عمودی یا افقی به تثبیت فرم نهایی بلوک کمک می‌کند. این سیستم‌ها موجب افزایش مقاومت نهایی و کاهش تخلخل بلوک‌ها می‌شوند.

8. قالب‌های فلزی با اشکال مختلف بلوک:

قالب‌ها اجزایی هستند که فرم و ابعاد بلوک میکسونال را تعیین می‌کنند.

این قالب‌ها از فولاد مقاوم ساخته شده و بسته به نوع بلوک (دیواری، تیغه‌ای، سقفی و...) طراحی خاصی دارند.

تعویض‌پذیری قالب‌ها در دستگاه بلوک‌زن این امکان را می‌دهد که کارخانه به‌راحتی انواع مختلفی از بلوک را با یک خط تولید بسازد.

دقت بالا در طراحی قالب باعث تولید بلوک‌های یک‌دست و بدون نقص می‌شود.

9. سیستم انتقال بلوک‌های تولید شده (پالت‌گذار):

پس از خارج شدن بلوک‌های میکسونال از دستگاه، آن‌ها باید به‌صورت منظم روی پالت چیده شوند تا برای انتقال به اتاق کیورینگ یا انبار آماده شوند.

سیستم پالت‌گذار به‌صورت خودکار یا نیمه‌خودکار این وظیفه را انجام می‌دهد. این سامانه باعث افزایش سرعت عملیات و نظم در فرآیند حمل و انبارش می‌شود و از آسیب به بلوک‌ها جلوگیری می‌کند.

10. اتاق یا تونل عمل‌آوری بخار (کیورینگ):

بلوک‌های میکسونال برای رسیدن به مقاومت لازم نیاز به زمان دارند، اما در صنعت برای افزایش سرعت این فرآیند، از اتاق‌های بخار استفاده می‌شود.

در این فضا، با کنترل دما، رطوبت و زمان، فرآیند عمل‌آوری (کیورینگ) تسریع می‌شود.

وجود بخار باعث تسریع در واکنش هیدراتاسیون سیمان شده و کیفیت و یکنواختی نهایی بلوک‌ها را تضمین می‌کند.

11. جرثقیل سقفی یا لیفتراک:

برای جابجایی پالت‌های سنگین از بلوک‌های آماده‌شده، از تجهیزات حمل مانند لیفتراک یا جرثقیل سقفی استفاده می‌شود.

این ابزارها باعث کاهش فشار فیزیکی به نیروی انسانی و افزایش بهره‌وری می‌شوند. انتخاب نوع دستگاه بسته به فضای کارخانه و ظرفیت تولید صورت می‌گیرد.

12. تابلو برق و سیستم کنترل مرکزی:

تمام تجهیزات خط تولید از طریق تابلو برق مرکزی کنترل می‌شوند. این تابلو شامل اجزایی نظیر اینورتر، PLC، کلیدهای محافظتی، نمایشگر دیجیتال و مدارهای کنترلی است.

این مرکز فرمان، زمان‌بندی، سرعت، مقدار ویبره، میزان آب و سایر متغیرها را تنظیم کرده و عملیات تولید را به‌صورت هوشمند مدیریت می‌کند.

13. سیستم تأمین آب و افزودنی‌های شیمیایی:

برای رسیدن به خصوصیات فنی مطلوب در بلوک، نیاز به افزودن مقدار دقیق آب و مواد افزودنی خاص است. پمپ‌های تزریق (دوزینگ پمپ‌ها) این مواد را به‌طور دقیق به میکسر می‌فرستند.

مواد افزودنی ممکن است شامل روان‌کننده‌ها، مواد ضدیخ، حباب‌ساز یا افزودنی‌های سبک‌کننده باشند که بر اساس فرمولاسیون، به ملات اضافه می‌شوند.

14. تجهیزات تصفیه و جمع‌آوری گرد و غبار:

در فرآیندهایی مانند انتقال سیمان و تخلیه پوکه، گرد و غبار زیادی تولید می‌شود که برای محیط کار و سلامتی خطرناک است.

برای کنترل آن، از فن‌های صنعتی، فیلترهای کیسه‌ای و سیکلون‌ها استفاده می‌شود.

این سیستم‌ها گردوغبار را مکیده و در فیلترها جمع می‌کنند و از پراکندگی آن در هوا جلوگیری می‌نمایند.

15. سیستم گرمایش و تهویه فضای تولید:

برای عملکرد مطلوب تجهیزات و حفظ شرایط استاندارد عمل‌آوری، دمای محیط کارخانه باید در محدوده مشخصی حفظ شود.

از هیترهای صنعتی برای گرمایش و فن‌های بزرگ برای تهویه استفاده می‌شود.

این کار علاوه بر کمک به کیفیت بلوک، شرایط کاری بهتری برای کارکنان فراهم می‌کند.

16. آزمایشگاه کنترل کیفیت:

کنترل کیفیت نهایی از اهمیت بالایی برخوردار است. در این آزمایشگاه، مقاومت فشاری بلوک‌ها، یکنواختی ابعاد، درصد جذب آب و چگالی آن‌ها بررسی می‌شود.

دستگاه‌های تست فشار، ترازوهای دقیق و وان‌های غوطه‌وری برای این منظور استفاده می‌شوند تا محصولات نهایی با استانداردهای فنی مطابقت داشته باشند.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید بلوک میکسونال، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید  

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید بلوک میکسونال Mixonall

---

✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فایل طرح توجیهی تیپ بلوک سبک میکسونال ، در آینده در این قسمت جهت دانلود کاربران قرار خواهد گرفت.