نوشتن مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید بتن آماده ( احداث بچینگ پلانت ) اولین قدم در مسیر سرمایه گذاری شماست که میتواند براورد تخصصی از هزینه احداث کسب و کار و درآمد و سود آن را به شما نشان دهد و کاربرد اداری آن عموما اخذ زمین ، مجوز و وام بانکی است. (با فرمت WORD و PDF)

در انتهای این صفحه نیز می توانید به بانکی از فایل های طرح توجیهی احداث بچینگ پلانت (ایستگاه بتن) که مربوط به سالهای گذشته هستند و صرفا کاربرد مطالعاتی دارند ، دست یابید.

 

✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 تولید بتن آماده یا احداث بچینگ پلانت )

✔️ چرا باید به سمت اجرا طرح توجیهی بتن آماده رفت؟

✔️ چرا قبل از احداث بچینگ پلانت باید طرح توجیهی بتن آماده را نوشت؟

✔️ اخذ مجوز و وام بانکی تولید بتن آماده با ارائه طرح توجیهی

✔️ آیا برای محصول طرح توجیهی بچینگ پلانت کالای جایگزینی هست؟

✔️ شماره تعرفه گمرکی و استاندارد محصول طرح توجیهی بتن آماده

✔️ شماره تعرفه گمرکی و استاندارد محصول طرح توجیهی بتن آماده

✔️ مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت)

✔️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید بتن آماده

✔️ تاسیسات و امور زیر بنایی کارخانه بتن آماده (بچینگ پلانت)

✔️ میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت)

✔️ وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید بتن آماده (ایستگاه بتن)

✔️ زمین و ابنیه کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت)

✔️ بخش های مختلف بچینگ پلانت (ایستگاه مرکزی بتن)

✔️ روش و مراحل تولید بتن آماده در بچینگ پلانت !

✔️ بررسی ایستگاه ها ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت کارخانه بتن آماده !

✔️ چند نوع ایستگاه بتن (بچینگ پلانت) وجود دارد؟

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید بتن آماده ( احداث بچینگ پلانت )

 

---

✔️ معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن احداث بچینگ پلانت (ایستگاه بتن) !

---

✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن و مشخصات فنی و کاربردهای بتن آماده :

چرا باید به سمت اجرا طرح توجیهی بتن آماده رفت؟

از آنجایی که بتن های تولید شده در کارگاه با روش های دستی از کیفیت چندان مناسبی برخوردار نیستند ، استفاده از بتن آماده در ساخت هر قطعه و یا سازه بتنی ارجحیت دارد.

اصولاً بتن هایی که در بچینگ پلانت (ایستگاه های بتن) تولید می شوند ، به علت وجود نظارت متمرکز و استفاده از تجهیزات تخصصی ، مطمئن تر و دارای کیفیت بهتری هستند.

به طور کلی موارد مصرف بتن آماده هر جایی است که از بتن استفاده می شود : مانند ساخت سد های بتنی ، دیوار های حائل ، پرده آب بند زیر سد های خاکی و... . یکی از کاربرد های بالقوه بتن آماده ساخت بنا های شهری (اعم از مسکونی ، اداری ، تجاری و...) است.

با توجه به افزایش نظارت و لزوم رعایت استانداردها در امر ساختمان سازی ، انتظار می رود که در آینده ای نزدیک تولید بتن به روش های دستی (که در بیشتر کارگاه های ساختمانی معمول است) منسوخ شود و استفاده از بتن آماده که در ایستگاه های مرکزی بتن (بچینگ پلانت ها) تولید میشوند، جایگزین آن گردد.

بنابراین اجرای طرح توجیهی احداث بچینگ پلانت و تولید بتن آماده در صورتی که در مکان مناسبی تاسیس شود و تیم مارکتیک قوی نیز داشته باشد میتواند توجیه منطقی و معقولی داشته باشد.

چرا قبل از احداث بچینگ پلانت باید طرح توجیهی بتن آماده را نوشت؟

پاسخ بسیار روشن است چرا که ورود به کسب و کار تولید بتن آماده در ایستگاه های بتن یا همان بچینگ پلانت ها هم مانند هر کسب و کار دیگری باید با مطالعات قبلی و داشتن چشم انداز مناسبی از آینده پروژه اتفاق بیفتد و تنها مطالعاتی که در فاز صفر کسب و کار به شما این دیدگاه را میدهد مطالعات امکان سنجی احداث بچینگ پلانت یا همان طرح توجیهی تولید بتن آماده است.

طرح توجیهی احداث کارخانه تولید بتن آماده شامل سه فصل بیزنس پلن و مطالعات بازار و گزارش کامفار میباشد.

در بیزنس پلن احداث بچینگ پلانت شما با برآورد های فنی و مالی کارخانه تولید بتن آماده آشنا میشوید و فاکتورهایی مانند هزینه های ثابت و جاری احداث ایستگاه بتن و درآمد و سود آن در دوران بهره برداری ، همینطور صورتهای مالی و شاخص های مالی مانند NPV ، IRR و دوره بازگشت سرمایه برای شما برآورد میشود.

هدف بیزنس پلن کارخانه تولید بتن آماده اینست که براورد کند آیا احداث بچینگ پلانت برای شما توجیه مالی دارد یا نه!

در مطالعات بازار بتن اماده نیز شما با رقبای بالقوه و بالفعل خود آشنا میشوید که از طریق استعلام از سازمان صنایع مشخص میشوند و پس از یک سلسله محاسبات و استعلامات میتوانید با سرآوردی از سطح تقاضای بتن آماده در سالهای پیش رو آشنا شوید و دیدگاهی نسبت به توجیه بازار یک بچینگ پلانت داشته باشید.

در نهایت هدف طرح توجیهی کارخانه بتن آماده اینست که برآوردی از توجیه فنی و مالی و بازار را برای بچینگ پلانت شما در اختیارتان قرار دهد که بر اساس آن بتوانید تصمیم گیری دقیقتر و کم ریسک تری برای ورود یا عدم ورود به کسب و کار ایستگاه بتن داشته باشید.

✳️ اخذ مجوز و وام بانکی تولید بتن آماده با ارائه طرح توجیهی :

در صورتی که بخواهید برای کارخانه بتن آماده خود وام و تسهیلات بانکی بگیری قطعا در بانک یک طرح توجیهی کامل و بانکیبل بچینگ پلانت از شما مطالبه میشود که به عنوان یکی از اسناد مورد نیاز باید به بانک ارائه دهید.

اما در مراحل قبلی مانند گرفتن مجوز و یا زمین صرفا یک بیزنس پلن فنی و مالی تولید بتن آماده برای انجام امور اداری شما کفایت میکند.

جهت گرفتن مشاوره و همینطور سفارش طرح توجیهی و یا بیزنس پلن و یا مطالعات بازار تولید بتن آماده در بچینگ پلانت میتوانید با کارشناسان «وبسایت گسترش کارآفرینی ایران» تماس گرفته و اطلاعات تکمیلی را دریافت کنید.

آیا برای محصول طرح توجیهی بچینگ پلانت کالای جایگزینی هست؟

برای بتن آماده دو کالای جایگزین می توان متصور بود یکی بتن دست ساز که انتظار می رود در آینده نزدیک تقریباً منسوخ شود و دیگری سازه های فولادی است.

در گذشته استفاده از فولاد به علت سهولت اجرا در ساختمان سازی توسط بخش خصوصی رایج بود ؛ اما امروزه با افزایش ظرفیت تولید بتن آماده و در دسترس قرار گرفتن این محصول در اکثر نقاط کشور ساخت ساختمان های بتن مسلح توجیه اقتصادی نیز پیدا کرده است.

لازم به ذکر است که بتن مسلح از دیدگاه فنی به علت برخورداری توام از مزایای بتن و فولاد ، نسبت به هر دو آن ها برتری دارد. در سایر پروژه های عمرانی به غیر از ساختمان سازی ، می توان بتن آماده را کالایی بدون جایگزین دانست.

از آنجایی که محصول مورد نظر این طرح توجیهی ، بتن آماده می باشد و بتن در محل ایستگاه بتن تولید می شود ، لذا بسته بندی آن میسر نیست. در صورتی که ساخت قطعات پیش ساخته بتنی نیز مورد نظر باشد ، باز هم بسته بندی آن ها از توجیه برخوردار نیست که این امر به علت حجیم بودن و سنگین بودن آن هاست.

شماره تعرفه گمرکی و استاندارد محصول طرح توجیهی بتن آماده :

• اشیاء ساخته شده از سیمان ، از بتن یا از سنگ مصنوعی ، حتی مسلح شده : 6810
• شماره استاندارد ملی بتن آماده - روش آزمایش برای تعیین مقدار آب بتن تازه : 6041 ، «30/100/91 ICS»
• شماره استاندارد ملی بتن آماده - روش آزمایش برای تعیین مقدار سیمان مخلوط : 6042 ، «30/100/91 ICS»
• شماره استاندارد ملی بتن آماده به وسیله پیمانه حجمی و طرح اختلاط : 6043 ، «30/100/91 ICS»
• شماره استاندارد ملی بتن آماده - ویژگی ها : 6044 ، «30/100/91 ICS»

✳️ مشخصات فنی محصول طرح توجیهی بچینگ پلانت :

عمده مشخصات فیزیکی بتن تحت تاثیر ترکیبات آن ، به ویژه نوع و مقدار افزودنی های مورد استفاده و نیز مقدار آب می باشد.

1 - وزن مخصوص :

وزن مخصوص بتن بسته به نوع آن متفاوت است :

• بتن سبک وزن ³Kg/m 1850 ≥ Ç ، Kg/m³ 2000 ≥ Ç
• بتن نرمال Kg/m³ 2800 ≥ Ç
• بتن سنگین Kg/m³ 2800 < Ç

2 - تخلخل :

مجموع تخلخل بتن شامل سوراخ های ژل مانند و منافذ موئینی در خمیر سیمان هیدراته شده است.

محدوده اندازه منافذ از سوراخ ژل با قطر ^{6 -} 10 میلی متر تا چند میلی متر برای فضا های خالی می باشد. در بتن معمولی با تراکم توده ای ، تخلخل کل 8 تا 15 درصد در حجم است.

3- هدایت گرمایی :

هدایت گرمایی بتن با کاهش تخلخل و افزایش رطوبت سیمان افزایش می یابد. توده کریستالی نسبت به توده بی شکل دارای هدایت گرمایی بالاتری است.

برای بتن معمولی هدایت گرمایی Wm ^{- 1}K ^{- 1} 1.5 - 3.7 می باشد. شکل (1 - 2) رابطه میان دانسیته و هدایت گرمایی را در بتن سبک و بتن معمولی نمایش می دهد.

4- هدایت الکتریکی :

یون های موجود محلول در آب در منافذ بتن سخت شده اصولاً مسئول انتقال الکتریسیته هستند. برای بتن خشک شده ، مقاومت اهمی برابر Ω.mc 10¹¹ می باشد ، در حالی که برای بتن اشباع شده با آب برابر Ω.mc 10⁴ برآورد شده است. بتنی که دارای نمک های محلول باشد ، مقاومتی بسیار پایین تر دارد.

رابطه بین هدایت گرمایی و وزن مخصوص بتن :

از آنجایی که آب موجود در منافذ ، یک الکترولیت محسوب می شود ؛ با افزایش نسبت آب به سیمان ، هدایت الکتریکی افزایش می یابد.

از دیگر خصوصیات بتن می توان دیرپایی ، قابلیت تراوایی و انبساط حرارتی را نیز مورد مطالعه قرار داد.

---

✔️ خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید بتن آماده در بچینگ پلانت !

---

✳️ مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب
• سیمان : 27000 تن در سال
• ماسه : 72000 تن در سال
• شن : 108000 تن در سال
• آب
• افزودنی ها

مواد اصلی برای تولید بتن ، سیمان ، مصالح دانه ای و آب هستند. ترکیبات اضافی - افزودنی های بتنی - تا حدودی ممکن است برای کنترل بعضی خصوصیات بتن تازه یا سخت شده مورد استفاده قرار گیرند. این مواد باید خصوصیات تعیین شده توسط استانداردها یا اسناد تایید کننده را برآورند. سازگاری تمام ترکیبات مورد استفاده نیز باید ملاحظه شود.

1- سیمان :

سیمان چسباننده هیدرولیک با آب واکنش نشان می دهد تا یک شبکه خمیر سیما نی بسیار پراکنده را تشکیل دهد که درآن مصالح دانه ای جاسازی می شوند.

این شبکه سیمانی به طور معمول %25 از حجم بتن را تشکیل می دهد. بنابر تاب فشردگی استاندارد سیمان ، ترکیب شیمیایی ، سینتیک و دمای جذب آب ، یا مقاومت نسبت به حمله شیمیایی - فیزیکی انواع مختلف سیمان تشخیص داده می شوند.

ملاحظات اقتصادی ممکن است بر انتخاب نوع سیمان اثر بگذارند و این بستگی به تامین محلی مواد خام برای تولید سیمان یا مصالح دانه ای بتن دارد.

2 - مصالح دانه ای :

%75 باقیمانده حجم بتن را مصالح دانه ای تشکیل می دهند که مثل پرکننده های خنثی عمل می کنند و به بتن خصوصیات لازم یک ماده ساختمانی را می دهند (مثلاً ثبات حجم ، محدود شدن پیشرفت شکاف ، ضریب قابلیت ارتجاع ، مقاومت در برابر سایش ، نرمش).

خصوصیات مکانیکی و فیزیکی مصالح دانه ای ممکن است به میزان قابل ملاحظه ای از خمیر سیمانی تفاوت داشته باشد. این خصوصیات در خصوصیات بتن سخت شده منعکس می شوند ، اما نه لزوماً به تناسب تمرکز مصالح دانه ای.

مصالح دانه ای بتن می توانند بر مبانی زیر طبقه بندی شوند : بنابر منشاشان به عنوان مصالح دانه ای طبیعی یا مصنوعی ؛ بنابر چگالی شان به عنوان سبک ، نرمال یا سنگین ؛ یا بنابر ترکیبشان به عنوان مواد معدنی ، فلزی یا آلی. دو نوع اخیر تنها برای بتن های خاص استفاده می شوند.

3 - دانه بندی مصالح دانه ای :

مصالح دانه ای مورد استفاده در تولید بتن با کیفیت خوب توزیع اندازه ذرات در محدوده %100 - 1 میلی متر را دارند. کسر ظریف تر به عنوان شن طبقه بندی می شود که شامل ذرات دارای قطر 5 - 4 میلی متر است ، ذرات درشت تر مصالح دانه ای زبر نامیده می شوند.

به عنوان یک قاعده کلی توزیع اندازه مصالح دانه ای ، آنچنان انتخاب می شود که تمرکز آن ها را در بتن به حداکثر برساند. درحالی که کارایی موثر بتن تازه را با وجود آب کم ابقاء می نماید. بنابراین ، مساحت سطحی کلی مصالح دانه ای باید در حد امکان کوچک نگاه داشته شود.

توزیع اندازه ای ذرات مصالح دانه ای از طریق تجزیه و تحلیل توسط الک تعیین می شود که نمونه را به اجزاء تقسیم بندی می کند. درون هرجزء ، بنابر اندازه منافذ دو الک متوالی ، ذراتی دارای اندازه هایی بین یک محدوده پایین تر و بالاتر وجود دارند.

در دو الک متوالی ، این دهانه های منافذ به طور معمول با فاکتوری از دو افزایش می یابند. مشخصات الک ها ، همچنین روش های تجزیه و تحلیل الک ها در استانداردها یا توصیه های مختلف ملی یا بین المللی ارائه شده است.

پس از تقسیم کردن مصالح دانه ای به اجزاء ، دانه بندی بر پایه موارد زیر انجام می گیرد : مساحت سطحی خاص ، فاکتور نیاز به آب ، اندازه متوسط ذرات ، ضریب ریزی دانه ها و غیره. منحنی دانه بندی یک ارائه گرافیکی از درصد تراکم ابقا شده یا عبور کننده از الک های متوالی است.

به طور کلی خصوصیات منحنی های دانه بندی محدود کننده برای مصالح دانه ای به طور کلی ، یا فقط برای شن به طور مشترک استفاده می شوند.

حداکثر اندازه مصالح دانه ای معمولاً تصریح می شود. مصالح دانه ای بتن نباید حاوی ترکیباتی باشند که مانع سخت شدن خمیر سیمان می شوند یا در معرض تخریب شیمیایی یا فیزیکی قرار می گیرند.

بنابراین محتویات مجاز ترکیبات آلی یا متمایل به توسعه ، سولفات های قابل حل ، لجن و خاک رس محدود هستند. مصالح دانه ای مورد استفاده در بتن تقویت شده یا پیش فشرده نباید حاوی ترکیبات قابل حل مثل کاربرد هایی باشد که به فولاد حمله می کنند.

مصالح دانه ای محتوی سیلیس انفعالی مثل opal نیاز به سیمان های خاص کمتر قلیایی دارند تا از واکنش های گسترده قلیا - سیلیس در بتن سخت شده جلوگیری شود.

سایر مشخصات مصالح دانه ای از قبیل ضریب قابلیت ارتجاع ، سختی ، چگالی ، تخلخل ، قابلیت هدایت گرما ، انبساط گرمایی و مقاومت نسبت به فرسایش و یخبندان باید در بسیاری از موارد استعمال در نظر گرفته شود.

4 - آب :

آب اضافه شده برای تهیه بتن تازه برای آبدارکردن سیمان به کار می رود و کارایی بتن تازه را تضمین می نماید. اگرچه تنها %20 - 25 از جرم سیمان باید برای واکنش شیمیایی با سیمان آب باشد ، آب اضافی برای نیل به جذب کامل آب ، همچنین کارایی خوب مورد نیاز است.

ناخالصی ها در آب مخلوط کننده مثل قند ، ترکیبات آلی ، روغن ، اسیدکربنیک ، سولفات ها ، یا نمک های دیگر ممکن است بر سخت کردن بتن تاثیر بگذارند یا استحکام بتن را کاهش دهند. تمرکز کلرید های حل نشده برای بتن تقویت شده و پیش فشرده محدود می شود.

موارد مشکوک باید درمعرض تجزیه و تحلیل شیمیایی قرار بگیرند ، اما اشارات معمول مقادیر بیش از اندازه ناخالصی را می توان از طریق رنگ ، بو ، مزه ، کدری ، یا تشکیل حباب ها یا کف تشخیص داد. درکارخانه های بتن ، آب زاید حاصل از شستن تجهیزات تولید و از بقایای بتن تازه می تواند با بعضی محدودیت ها دوباره استفاده شود.

در مجموع آب آشامیدنی برای آب مخلوط کننده مناسب است. همچنین آب چشمه و رودخانه ها و دریاچه ها - اگر آلوده نباشد - مناسب هستند.

آب دریا برای بتن تقویت شده یا پیش فشرده نباید استفاده شود و این به دلیل کلرید های حل نشده است که ممکن است خوردگی استحکام را برانگیزند.

در موارد مشکوک ، یک مخلوط آزمایشی باید تهیه شود و بهبود استحکام بتن مورد آزمایش قرار گیرد. یک مخلوط آزمایشی به این دلیل هم مهم است که تاثیر ناخالصی ها برخصوصیات بتن ، ممکن است به نوع و مقدار سیمان استفاده شده مربوط باشد.

5 - افزودنی ها :

ترکیباتی ممکن است افزوده شوند تا خصوصیات خاص بتن تازه یا سخت شده را کنترل کند. این افزودنی ها یا ترکیبات قابل حل در آب (عمدتاً آلی) در غلظت های پایین یا مواد معدنی به ظرافت تقسیم شده در غلظت های بالاتر هستند.

طبقه بندی افزودنی ها در ارتباط با تاثیر آن ها اختیاری است. زیرا در بسیاری از موارد چندین خصوصیت بتن تحت تاثیر قرار می گیرد. اکثریت افزودنی ها برای کنترل setting و سخت کردن ، کارآیی یا تخلخل بتن به کار می روند.

✳️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید بتن آماده :

• پمپ بتن : 2 دستگاه
• ایستگاه مرکزی بتن : 1 دستگاه
• سرند : 1 دستگاه
• شلنگ های انتقال : 1 دستگاه
• نوار نقاله : 2 دستگاه
• ویبراتور دستی : 1 دستگاه
• ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب

1 - سرند های ویبراتوری سه طبقه :

دسترسی به قسمت های مختلف دستگاه و تعویض آسان توری ها و راهبری آسان از ویژگی های سرند های تولیدی این شرکت می باشد.

مشخصات سرند :

• مدل 4000 : «قدرت : HP5» ، «RPM : 1500» ، «ظرفیت : Ton/H 120 - 80» ، «DIM : 1.5*4»
• مدل 5000 : «قدرت : HP 10» ، «RPM : 1500» ، «ظرفیت : Ton/H 200 - 150» ، «DIM : 1.5*5»
• مدل 6000 : «قدرت : HP 15» ، «RPM : 1500» ، «ظرفیت : Ton/H 250 - 200» ، «DIM : 1.5*6»

2 - سرند های گریزی :

این نوع سرندها نقش به سزائی در جلوگیری از استهلاک تجهیزات اصلی خطوط ماسه شویی ایفاء می نمایند و به دلیل جداسازی درشت دانه ها در مرحله نخستین تولید شن و ماسه استفاده از این نوع سرندها را اجتناب ناپذیر می نماید.

3 - فیدر های ویبراتوری :

ظرفیت این نوع فیدرها قابل تنظیم بوده و در اندازه های مختلف ساخته می شود. قسمت های استهلاک پذیر این فیدرها از مقاومت خوبی برخوردار می باشد.

4 - ایستگاه بچینگ دو سیستمه :

• فیدر سه تایی با توزین مصالح به حجم 20 متر مکعب با دریچه های پنوماتیکی با سیستم دیجیتالی
• تسمه اصلی مصالح از فیدر به درام میکس به طول 15 متر و عرض 80 سانتی متر
• درام میکس به حجم یک متر مکعب مفید همراه با پایه و تجهیزات محرکه
• قیف تغذیه درام دارای ویبراتور و شوت برای استفاده در سیستم خشک
• اسکرو سیمان به تعداد 2 دستگاه از نوع پردور با ظرفیت بالا با قطر 8 اینچ
• سیلوی توزین دار سیمان به ظرفیت 1000 کیلوگرم با سیستم دیجیتالی
• کابین کنترل به ابعاد cm 250 - 220 با پوشش داخلی ایزوله
• کمپرسور هوا 250 لیتر دو سیلندر و کنتور آب دیجیتالی
• ظرفیت دستگاه در حالت تر 25 متر مکعب در ساعت و در حالت خشک 40 متر مکعب می باشد.
• بچینگ فوق دارای قابلیت برنامه دهی بارگیری اتوماتیک برای چندین فرمول اختلاط می باشد.
• راهبری و نگهداری دستگاه ساده بوده و مناسب برای پروژه های عمرانی می باشد.

5 - دستگاه مرکزی بتن 60 متری :

• فیدر چهارتایی با توزین دیجیتالی و قابل برنامه ریزی بارگیری اتوماتیک مصالح با دریچه های پنوماتیکی
• قیف های فوقانی به ظرفیت 12 متر مکعب به تعداد 4 عدد
• تسمه نقاله اصلی به طول 15 متر و عرض 80 سانتی متر
• ترازوی توزین سیمان به ظرفیت 3000 کیلوگرم با سیستم دیجیتالی
• قیف تغذیه دو طرفه جهت بارگیری تراکم یکسر
• اسکروسیمان به تعداد دو دستگاه به قطر 8 اینچ با الکتروموتور 7/5 اسب
• کابین کنترل فلزی به ابعاد 260*260 سانتی متر ایزوله شده از داخل به وسیله فوم و دیوار پوش
• PVC
• آبمتر دیجیتالی قابل تنظیم و فرمان اتوماتیک به پمپ آب
• چاپگر HP جهت چاپ آنالیز و مقدار بتن تولیدی و مشخصات دیگر
• کمپرسور هوا به ظرفیت 350 لیتر جهت باز و بسته کردن دریچه ها با الکتروموتور سه فاز 7.5 اسب
• برای ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب

✳️ تاسیسات و امور زیر بنایی کارخانه بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• تأمین برق از شبکه سراسری : 116.7 کیلووات
• برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور : 100 کیلووات
• ایجاد تأسیسات لازم جهت تأمین آب : 33.8 متر مکعب در روز

تأمین سوخت مورد نیاز :

• گاز طبیعی : 38.5 متر مکعب در ساعت
• گازوئیل : 0
• مازوت : 0

تأسیسات گرمایش ساختمان ها : 1155 متر مربع

• بخاری صنعتی : 4 عدد
• سیستم گرمایش م

تأسیسات سرمایش و تهویه ساختمان ها : 1155 متر مربع

• کولر شش هزار : 5 عدد
• کولر چهار هزار : 2 عدد
• تهویه : 7 عدد
• برج های خنک کننده

تأسیسات تصفیه شیمیایی آب (بدون املاح)

• دیگ بخار
• سیستم چرخش روغن داغ

تأسیسات اطفاء حریق : 13 کپسول آتشنشانی

تأسیسات هوای فشرده : ندارد

تأسیسات تصفیه پساب : فاضلاب انسانی

• باسكول : دارد
• سیستم ارتباطی تلفن و اینترنت

سایر تأسیسات اضافی غیر مذکور

• برای ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب

✳️میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب
• برق مصرفی : 168 مگاوات ساعت در سال
• آب خام : 7614 متر مکعب در سال
• گاز طبیعی : 78 هزار متر مکعب در سال
• گازوئیل : 32.4 متر مکعب در سال
• بنزین : 16200 لیتر در سال

وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب
• مدیر : 1 نفر
• مهندس : 1 نفر
• تکنسین : 1 نفر
• کارگر ماهر : 4 نفر
• کارگر غیر ماهر : 5 نفر
• تکنسین فنی : 1 نفر
• کارمندان اداری و مالی : 2 نفر
• نگهبان ، کارگر ساده و خدمات : 1 نفر

جمع : 16 نفر

✳️ زمین و ابنیه کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

زمین و محوطه سازی کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب
• زمین : 5100 متر مربع
• خاکبرداری و تسطیح : 2800 متر مربع
• خیابان کشی و پارکینگ : 200 متر مربع
• فضای سبز : 500 متر مربع
• دیوار کشی : 610 متر مربع

ساختمان و ابنیه کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• ظرفیت تولید سالیانه 90000 متر مکعب
• ساختمان های اداری و خدماتی : 55 متر مربع
• نگهبانی و سرایداری : 40 متر مربع
• سالن غذاخوری و نمازخانه : 30 متر مربع
• رفاهی و بهداشتی : 15 متر مربع
• تولید : 1000 متر مربع ، «فضای سر پوشیده»
• انبار : 1191 متر مربع ، «فضای باز»
• اداری ، رفاهی و خدماتی : 140 متر مربع ، «فضای سر پوشیده»
• تأسیسات و تعمیرگاه : «فضای سر پوشیده 53 متر مربع» ، «170 متر مربع فضای باز»
• آزمایشگاه : 15 متر مربع ، «فضای سر پوشیده»

وسائط نقلیه مورد نیاز کارخانه تولید بتن آماده (بچینگ پلانت) :

• اتومبیل سواری : 1 دستگاه
• وانت دو تنی : 1 دستگاه
• کامیون ده تنی : 1 دستگاه

---

✔️ ایستگاه مرکزی بتن (بچینگ پلانت) از چه بخش هایی ساخته شده ؟

---

✳️ بخش های مختلف بچینگ پلانت (ایستگاه مرکزی بتن) :

ایستگاه یا کارگاه تولید بتن شامل لوازم و تجهیزات جهت دریافت ، انبار ، جا به جایی ، و توزین مصالح به منظور تهیه بتن طبق فرمول کارگاهی و همچنین تحویل مواد توزین شده به تجهیزات حمل ، قبل یا بعد از مخلوط نمودن مصالح می باشد.

ایستگاه ها از نظر محصول تولیدی به ایستگاه های بتن حجیم ، بتن روسازی ، بتن معمولی (بتن آماده) و فرآورده های بتنی طبقه بندی می شوند.

اغلب ایستگاه های مرکزی بتن شامل اجزای اصلی زیر می باشند : دپو و انباره سنگدانه ها ، سیلوی نگهداری سیمان ، سیستم های پیمانه کردن و توزین برای نسبت بندی سیمان و سنگدانه ها ، کنتور اندازه گیری آب (و یا یخ) و همچنین وسیله ای برای کنترل لوازم پیمانه کردن. آرایش قرار گرفتن و اندازه این اجزا بسته به عملکرد کارگاه تعیین می گردد.

1- انباره سنگدانه ها :

سنگدانه ها اغلب به صورت دپو و سرباز (و در موارد خاص در زیر پوشش) در پشت ایستگاه ساخت بتن ذخیره می شوند. در بعضی ایستگاه ها قبل از توزین ، مصالح به کمک لودر یا دراگلاین کوچک ، وارد سیلوی سنگدانه ها می شوند.

حجم سیلوی سنگدانه ها لازم نیست که بزرگ تر از مقدار لازم برای یک پیمانه بتن باشد ، مشروط بر آن که وسیله پر کردن سیلو اجازه ندهد تا سنگدانه ای به اتمام برسد و به طور دائم با دپوی سنگدانه ها در ارتباط باشد.

اگر قرار است سیلو جهت آماده سازی سنگدانه ها مانند حرارت دادن ، خنک کردن یا خشک کردن مصالح نیز به کار رود ، اندازه آن به سرعت تولید و شرایط مورد نظر مصالح در زمان رسیدن به مرحله پیمانه کردن بستگی خواهد داشت.

در مناطق سرد سیلوی سنگدانه ها به صورت در بسته بوده و اغلب اندازه آن ها به حدی است که مواد لازم برای اولین سری کامیون های حمل ، در طول شب گرم شود.

در مواردی که سرعت تولید بتن در روز متغیر است ، حجم سیلو باید قدری بزرگ تر انتخاب شود تا در حین تولید ، تاخیری برای سیستم پر کننده به وجود نیاید. حجم سیلوی سنگدانه ها غالباً بر مبنای پر مصرف ترین مصالح تعیین می گردد.

2- سیلوی سیمان (و مواد پوزولانی) :

هر نوع سیمان یا ماده پوزولانی باید دارای سیلوی جداگانه ای می باشد. حجم سیلوی سیمان تابعی از مصرف روزانه کارگاه و نرخ دریافت سیمان از کارخانه است.

در تعیین حجم سیمان بر اساس وزن و وزن مخصوص ، باید به ضریب تورم سیمان توجه نمود. در اغلب موارد سیمان توسط تانکر های مخصوص به صورت فله ای که سیمان را به روش هوای فشرده (پنوماتیکی) به سیلو منتقل می نمایند ، به کارگاه حمل می گردد.

حجمی که این تانکرها حمل می نمایند تابعی از قوانین حداکثر وزن محور است. هنگام تعیین اندازه سیلوی پوزولان (خاکستر بادی و میکروسیلیس) لازم است به وزن مخصوص کمتر پوزولان نسبت به سیمان توجه نمود که نیاز به حجم سیلوی بزرگ تر دارد.

لازم است مسئول حمل و نقل ، حجم های حمل شده در هر کامیون را کنترل نماید. اغلب مواد پودری که به صورت پنوماتیکی جابجا می شوند ، دارای هوای محبوس شده هستند که مقدار افزایش حجم آن ها با اعمال ضریب تورم جبران می شود.

سیمانی که تازه منتقل شده ، دارای جرم مخصوص 1010 کیلوگرم بر متر مکعب است. این بدان معنا است که برای هر متر مکعب سیمان حمل شده ، لازم است 1.5 متر مکعب سیلو آماده گردد.

سیمان به تدریج مقداری از این حجم را از دست می دهد ؛ اما برای حصول اطمینان لازم است جهت تعیین اندازه سیلو از ضریب تورم 1.5 استفاده شود.

برای تعیین حجم حداقل سیلو ، ابتدا باید حداکثر سرعت مصرف سیمان را تعیین نمود. سپس از تامین کننده سیمان سوال شود زمان دریافت بار پس از سفارش دادن چقدر است.

لازم است سیمان کافی برای پوشش دادن این مدت زمان در سیلو موجود باشد. و در آخر حجم را باید در ضریب اطمینان برای پوشش دادن احتمال خرابی کامیون حمل سیمان ، بدی آب و هوا و بدقولی ، ضرب نمود.

مرکز تهیه بتن باید به گونه ای تجهیز شود که بتوان سیمان را با یک مقیاس کاملاً جداگانه از سنگدانه ها توزین نمود. سنگدانه های با اندازه های مختلف را می توان در یک قیف با مقیاس واحد بر اساس وزن تجمعی توزین نمود. میزان دقتی که باید در اندازه گیری اجزای مختلف اعمال شود ، در لیست زیر آمده است.

میزان دقت لازم برای اندازه گیری اجزای بتن در مرکز تهیه بتن :

• سیمان : «رواداری دقت : 1 ± %»
• سنگدانه ها : «رواداری دقت : 2 ± %»
• آب : «رواداری دقت : 1 ± %»
• مواد افزودنی : «رواداری دقت : 3 ± %»

3 - مخزن آب و مواد افزودنی :

مخزن آب زمانی دارای اهمیت است که لازم باشد آب گرم و یا خنک شود. تعیین ابعاد باید با همکاری تامین کننده تجهیزات گرمایی یا خنک کننده انجام گیرد.

زمانی که مواد افزودنی به صورت فله ای توسط تانکر حمل شود ، اندازه انباره توسط سرعت تولید ، مقدار مصرف مواد افزودنی و همچنین سیستم تحویل مواد تعیین می گردد.

4 - پیمانه های توزین :

برای حفظ مشخصات فنی ، سیمان باید به طور جداگانه وزن گردد. در اغلب مشخصات ، توزین توام سیمان و خاکستر بادی (و یا پوزولان های دیگر مثل میکروسیلیس) مجاز است ، اما لازم است ابتدا سیمان وزن گردد.

سیمان و پوزولان از سیلو های مربوطه به کمک دریچه های لرزشی ، پمپ های حلزونی و یا تسمه نقاله وارد قسمت توزین می شوند.

سنگدانه به کمک لودر ، تسمه نقاله ، و یا دراگلاین های کوچک مستقر بر روی ایستگاه ، وارد قیف و از آنجا وارد قسمت توزین می شوند. سنگدانه ها را می توان به صورت جداگانه و یا تجمعی توزین نمود که روش دوم معمول تر است.

در روش جمعی ابتدا دریچه یکی از سنگدانه ها ، مثلاً شن باز شده و به مقدار مشخص شن وارد پیمانه شده و وزن آن توسط عقربه نشان داده می شود.

سپس دریچه ماسه باز شده و وزن آن با وزن شن جمع شده و مجموع وزن آن ها توسط عقربه نشان داده می شود. در روش تجمعی ، سیمان نیز ممکن است به همین صورت از طریق دریچه مخصوص خود ، وارد پیمانه توزین گردد.

پیمانه های آب باید دقت کافی برای توزین آب را دارا باشند. متداول ترین روش پیمانه کردن آب توسط کنتور آب است. دقت این نوع توزیع در مصارف صنعتی ، بیشتر است.

یخ همیشه به روش وزنی پیمانه می شود. یخ ممکن است در پیمانه به صورت خرد شده وزن شود و یا به صورت بلوک توسط ترازو توزین شده ، سپس خرد و وارد مخلوط کن شود.

انتخاب سیستم یخ به حجم یخ مورد نیاز ، موجود بودن و هزینه یخ تجاری بستگی دارد. با وجودی که مواد افزودنی را می توان به روش وزنی آماده نمود ، اغلب این مواد به روش های حجمی آماده و مصرف می شوند.

5 - ترازو و کنترل ها :

ترازو و وسیله کنترل لوازم پیمانه نمودن را می توان به عنوان اجزای ضروری هر پیمانه توزی ن دانست. معروف ترین انواع ترازو ها نوع عقربه ای و نوع بارسنج (لودسل) می باشد.

ترازوی عقربه ای قرائت مداوم از صفر تا بار کامل را ممکن می سازد. این وسیله ، یک دستگاه مکانیکی است که به وسیله اهرم های تیغه ای به پیمانه متصل شده است و می توان یک پتانسیومتر خطی به محور عقربه آن وصل نمود تا پیغام وزنی به صورت آنالوگ ، ارسال گردد. این پدیده نمایش دیجیتالی وزن را در پیمانه ممکن می نماید.

هر دو سیستم عقربه ای و بارسنج نتایج یکسانی داشته و هر دو روش میزان دقت مشابهی دارند. از مزایای ترازوی عقربه ای می توان سهولت قرائت و مکانیکی بودن آن را نام برد.

مزایای مربوط به سیستم بارسنج عبارت اند از : قرائت با دقت بیشتر ، عدم وجود قطعات متحرک و در نتیجه نیاز به هزینه نگهداری کمتر.

با وجودی که می توان دستگاه های توزین را به وسیله اهرم ها یا دکمه ها به صورت دستی کنترل نموده ، پیشرفت های سریع در صنایع الکترونیک در دو دهه اخیر منجر به کاهش قیمت های لوازم کنترل الکترونیکی گردیده تا حدی که تقریباً تمامی ایستگاه های بتن به شکلی از سیستم های اتوماتیک کنترل پیمانه و توزین استفاده می نمایند.

در اغلب موارد این کنترل ها کارهایی بیش از پیمانه کردن انجام می دهند ؛ مانند کنترل سرعت پرشدن مخلوط کن ، چاپ کارت های بار ، ثبت اطلاعات پیمانه و یا تامین اطلاعات ورودی به سیستم های حمل و همچنین حسابداری.

---

✔️ روش و مراحل تولید بتن آماده در بچینگ پلانت !

---

1 - پیمانه کردن مواد :

روش پذیرفته شده برای ساخت بتن استفاده از سیستم پیمانه ای است. مراحل کار تا ساخت ، پیمانه کردن نامیده می شود.

مصالحی که برای ساخت یک مخلوط خاص لازم است ، با روش حجم های مطلق لازم برای تولید یک ماده همگی بدون هوا و حفره تعیین می گردد.

روش عملی قابل قبولی در تعیین حجم برای اکثر مصالح هنوز به کار گرفته نشده است. حجم سیمان با میزان هوای محبوس در آن تغییر می کند و حجم یک توده سنگدانه با روش حمل و میزان رطوبت آن تغییر پذیر است.

از آنجا که توده ویژه مصالح تقریباً ثابت است ، لذا می توان مصالح را با نسبت وزنی و با اصلاح مناسب که به طور جهانی پذیرفته شده است ، انتخاب نمود.

آب و مواد افزودنی معمولاً با روش حجمی اندازه گیری و پیمانه می شوند.

الف - پیمانه کردن وزنی :

وسایل متداول پیمانه کردن مصالح به طریق وزنی شامل یک محفظه مخروطی و یک ترازو است. مصالح ممکن است داخل یا خارج یک پیمانه کن وزن شوند.

پیمانه کنی که برای وزن کردن تنها یک ماده به کار می رود ، به پیمانه کن منفرد موسوم است. پیمانه کن با قابلیت وزن کردن بیش از یک ماده ، به پیمانه کن مرکب معروف است.

ترازو امکان قرائت وزن در داخل پیمانه را فراهم می سازد. دو نوع ترازو در عمل متداول است. در سال های 1980 ترازو های بدون فنر و با گیج (gauge) متداول بود ؛ ولی از سال 1990 گیج های حساس به بار سلولی اغلب به کار گرفته می شود.

این تغییر خود تحولی است در توسعه فن آوری که منجر به افزایش قابلیت اطمینان به همراه کاهش در هزینه و تعمیرات شده است.

ترازو های مکانیکی به علت ساختارشان محدودیت شکلی برای پیمانه کن به وجود می آورند ؛ در حالی که سلول های بار اجازه استفاده از پیمانه کن های نازک و دراز را که در قسمت های مختلف وزن ها تعیین می شود را می دهند.

معمولاً دقت در هر دو نوع ترازو حدود 0.1 درصد کل ظرفیت وزن کشی آن اعلام شده است. بنابراین بیشتر دقت در وزن کشی زمانی است که وزن پیمانه نزدیک حداکثر ظرفیت ترازو است.

تنها به دلیل اینکه یک ترازوی دیجیتالی می تواند در مقیاس بیش از 10000 پاوند 1 پاند را قرائت کند ، به این معنا نیست که ترازو دقیق تر است.

ب - وسایل پیمانه کردن سنگدانه :

در حال حاضر دو سیستم وزن کشی سنگدانه وجود دارد : (1) وزن کشی مکانیکی از میان یک دریچه کشویی و (2) شروع و قطع یک نوار نقاله یا یک تغذیه کن لرزاننده که مصالح را به داخل پیمانه کن وزنی تخلیه می کند.

این دو روش شامل پیمانه کن های پیش رو و پس رو می شود. میزان ریختن مصالح ریزدانه و درشت دانه در این حالت کاملاً یکنواخت بوده و کنترل دقت کار پیچیده نیست. تغذیه کننده های دریچه ای یا نواری می توانند برای میزان تولید مشخص اندازه شوند.

اندازه آن ها باید طوری باشد که بازشو حداقل 2.5 برابر قطر بزرگ ترین سنگدانه باشد. نرخ پیمانه کردن در نوع دریچه ای معمولاً از 1.5 تا 6 ثانیه برای 0.764 متر مکعب است.

سرعت پیمانه کردن در نوع نوار نقاله ای به ظرفیت انتقال نوار نقاله بستگی دارد. در هر تولید نرخ پیمانه کردن سنگدانه ها به ندرت به عنوان کارگاه کار مطرح است.

ج - وسایل پیمانه کردن سیمان :

بر خلاف سنگدانه ها میزان ریختن و جریان سیمان (خاکستر بادی یا پوزولان) آن طوری که انتظار می رود ، یکنواخت نیست. میزان هواد هی به سیمان می تواند نرخ جریان و ریختن آن و نیز وزن واحد آن را تغییر دهد.

وزن واحد سیمان از 60 تا 94 پوند بر فوت مکعب و خاکستر بادی از 35 تا 60 پوند بر متر مکعب در اثر میزان هوا دهی تغییر می کند.

وسایل متداول برای وزن کشی سیمان شامل دریچه ها ، شیرها ، تغذیه کننده - های مارپیچی ، تغذیه کننده های تیغه ای ، کشو های متحرک با هوا و سیستم های انتقال تحت فشار هوا می باشد.

هنگامی که محل ذخیره سیمان (یا خاکستر بادی) بالای پیمانه کن قرار دارد ، توپی گر دان و شیر های پروانه ای معمول ترین نوع دریچه ها برای پیمانه کردن سیمان و خاکستر بادی بوده است.

این سیستم می تواند تکی یا به صورت جفت برای تولید بالاتر کار کند. اندازه بازشو بستگی به میزان مورد نیاز تولید دارد ، لیکن مهم ترین مساله توانایی بسته شدن سریع دریچه است تا وزن مورد نیاز در دقت های خواسته شده و رعایت رواداری ها به دست آید. معمولاً پیمانه کردن به منظور رسیدن به دقت مورد نظر در دو مرحله انجام می شود.

نرخ مشاهده در پیمانه کردن این نوع بین 100 تا 600 پوند بر ثانیه بوده است. این نوع پیمانه تحت وزن مصالح معمولاً در چرخه کار مشکلی ایجاد نکرده است.

در صورتی که تغذیه کن هایی با تیغه گردان مصالح را از یک مخزن بالاتر بکشند ، ظرفیت تخلیه آن ها بستگی به اندازه و سرعت گردش تیغه در آن ها دارد. دقت کار در آن ها محدود به یک فضای تیغه است.

هنگامی که مخزن و سیلوی مواد نمی تواند در بالای پیمانه کن سیمان قرار بگیرد ، حمل کننده های مارپیچی یا حلزونی و یا تحت فشار برای انتقال مصالح به پیمانه کن ها به کار گرفته می شوند. ظرفیت یک سیستم نقاله مارپیچی بستگی به قطر ، سرعت دوران و نوع طرح دارد.

ظرفیت یک سیستم لغزش با هوا به عرض نمایان غشای هوادهی آن بستگی دارد. براساس بارگذاری 45 درصدی یک سیستم حلزونی و با سرعت کار حداکثر توصیه شده ، ظرفیت این نوع با ظرفیت مورد قبول نوع لغزش با هوا در جدول زیر مقایسه شده است.

مقایسه ظرفیت سیستم های لغزش با هوا و حلزونی :

لغزش با هوا :

• «ظرفیت : ft³/h 400» ، «عرض : 4 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 1000» ، «عرض : 6 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 2000» ، «عرض : 8 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 3000» ، «عرض : 10 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 4000» ، «عرض : 12 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 6000» ، «عرض : 14 اینچ»

نقاله حلزونی یا مارپیچی :

• «ظرفیت : ft³/h 1000» ، «عرض : 4 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 900» ، «عرض : 6 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 1250» ، «عرض : 9 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 1700» ، «عرض : 10 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 2240» ، «عرض : 12 اینچ»
• «ظرفیت : ft³/h 4000» ، «عرض : 14 اینچ»

حمل کننده های مارپیچی می توانند تحت هر زاویه ای به طرف بالا خم و کج شوند ، حتی با پره های ویژه به طور قائم. لیکن در عمل ایجاد حداکثر زاویه شیب 45 درجه برای نقاله های لوله ای با پره های استاندارد ، پذیرفته شده است.

سیستم های لغزش با هوا را باید تقریباً 7 درجه کج ساخت تا از یکنواختی جریان سیمان در آن اطمینان داشت. اگر سیمان به خوبی و با هوا به ورودی نقاله های مارپیچی یا حلزونی برسد ، می توان جریان یکنواختی را انتظار داشت.

ایجاد هوا با فشار کم که در روش لغزش با هوا مورد استفاده قرار می گیرد ، همچنین می تواند به هوادهی به سیمان در داخل سیلو و مخزن کمک نموده و به طور کلی در این سیستم یک جریان یکنواختی در حمل به وجود می آید که می توان با یک سیستم ساده قطع و وصل میزان سیمان در پیمانه با دقت تنظیم نمود.

د - پیمانه کردن آب :

آب به علت جریان یافتن آسان و نداشتن مشکل حمام ، ساده ترین مواد تشکیل دهنده بتن برای پیمانه کردن است. آب را می توان در پیمانه کن آب وزن نمود و یا به روش معمول آب سنجی آن را اندازه گرفت.

رسیدن به رواداری های (خطای مجاز) مورد لزوم در پیمانه کردن آب نیز کار ساده ای است و می توان تنها با یک شیر قطع کن به میزان مورد نظر رسید.

پیمانه کردن وزنی آب دقیق ترین روش می باشد ، لیکن استفاده از آب سنج (دبی سنج) بیشتر متداول است. سرعت پیمانه کردن وزنی بستگی به شیر تخلیه دارد ، درصورتی که مخزن ذخیره آب در بالا و ارتفاع قرار داشته است.

اگر آب از لوله اصلی توزیع گرفته می شود ، سرعت کار بستگی به قطر لوله انشعاب و فشار آب دارد. دمای آب در سرعت پیمانه کردن وزنی تاثیری ندارد.

آب سنج های پروانه ای یا گردان دارای دقت 1 تا 1.5 درصد در محدوده 40 تا 140 درصد ظرفیت پیوسته سیستم و حدود 2 تا 3 درصد دقت در میزان ظرفیت تعادل سیستم هستند.

این نوع آب سنج ها ظرفیت حداکثر بیشتر و افت فشاری کمتری نسبت به نوع پیستون محوری دارند. آب سنج ها ، قرائت های پایینی در جریان های خیلی کم ، کمی بالا در جریان های کم و کمی پایین در جریان های نزدیک حداکثر نشان می دهند.

آب سنج های آب سرد معمولاً نمی توانند برای آب گرم استفاده شوند ، اما از آب سنج های آب گرم برای آب سرد در صورت صرف نظر کردن از دقت بالا می توان استفاده نمود.

از یک صافی معمولاً در آب سنج ها برای ممانعت از ایجاد آسیب توسط مواد جامد به آن استفاده می شود. بعضی از آب سنج ها را می توان عمودی نصب نمود ، لیکن اکثر آن ها باید افقی نصب شوند.

آب سنج ها را باید از یخ زد ن و ایجاد ضربه ناشی از فشار (ضربه قوچ) در خطوط لوله محافظت نمود. کنترل های مکانیکی و الکترونیکی برای خود کار کردن میزان جریان و نیز آب سنج ها با کنترل از راه دور را می توان در کار استفاده نمود.

آب سنج هایی که با کنترل های پیمانه ای خودکار کار می کنند و می توانند برای حجم مشخصی یک پالس کالیبره شده ایجاد کنند. این پالس بعداً خروجی صفحه کنترل خواهد بود که در آنجا مقادیر جمع شده و برای کنترل قطع کن اصلاح می شوند.

م - چگونگی توزیع مواد افزودنی :

انواع مختلف مواد افزودنی در بتن مصرف می شود و مقدار آن ها در پیمانه های مختلف بسیار متفاوت است.

از آنجا که اکثر مواد افزودنی در تماس با هوا چسبنده و خمیری می شوند ، بهتر است سیستم لوله ها را طوری نصب کرد که هوا با شیر های مورد استفاده برای مواد افزودنی تماس نداشته باشد ؛ زیرا به علت رسوب املاح موجود درآب ، باز و بسته کردن (یا شدن) شیر دچار اختلال شده و ایجاد حرارت بالا در آن ها ممکن است سبب شکستن آن ها شود.

بعضی از مواد افزودنی با یکدیگر هم ساز نبوده و اگر 2 یا بیشتر این مواد در یک پیمانه کن آب یا لوله آب با هم قرار بگیرند ، می توانند واکنش داده و اثر کلی را از بین ببرند.

ممکن است لازم باشد یک افزودنی را به آب اختلاط ، دیگری را به ماسه و سومی یا بیشتر را مستقیماً وارد مخلوط کن نمود. اگرچه رواداری های تحویل این مواد 3 ± درصد است لیکن این مواد در تغییر کیفیت محصول ن هایی بسیار قوی عمل می کنند.

چون این مواد درصد نسبی کمی از کل حجم را دارا هستند ، بایستی توجه ویژه نسبت به سیستم توزیع آن ها مبذول داشت. در اکثر مشخصات یک لوله کنترلی قابل رویت توصیه شده است و اغلب تولید کنندگان مواد افزودنی وسایل پخش مواد افزودنی خود را خود تولید می کنند. شبیه آب سنج ها در اغلب موارد از مایع سنج ها برای توزیع و اندازه گیری مواد افزودنی استفاده می شود که با اتصال آن به یک تولید کننده پالسی می توان ورودی لازم به یک صفحه نمایش پیمانه ای خودکار را فراهم ساخت.

ن - پیمانه کن های ترکیبی و محفظه ای :

پیمانه کن های ترکیبی که برای وزن کردن 2 نوع مصالح مختلف با محفظه های جداگانه می باشد ، ساخته و به کار می رود. این نوع برای سیمان و کل سنگدانه به کار می رود.

از 2 محفظه یا بیشتر برای جدا کردن سیمان معمولی از سیمان سفید و یا سیمان و خاکستر بادی استفاده می شود. پیمانه کن های پس رو چند محفظه ای به عنوان پیمانه کن های ترکیبی در نظر گرفته نمی شوند.

در اغلب مشخصات استفاده از پیمانه کن های سیمان جداگانه در نظر گرفته شده است. به هر حال پیمانه کن های ترکیبی در اغلب کارگاه ها و جایی که حجم بتن مصرفی کم باشد ، متداول شده است. معمولاً این پیمانه ها تنها تک اندازه ساخته می شوند و بایستی ترازو با دقت کافی برای حجم فوق به کار گرفته شود.

پیمانه کن های پس رو یا کاهشی اغلب به صورت چند محفظه اند. هنگامی که این پیمانه کن ها برای ترکیب کم مواد به کار می رود ، باید مطمئن بود که اندازه مخلوط لازم در محدوده حداقل ترازو قرار بگیرد.

اگر در این نوع پیمانه کن مصالح زیاد تری ریخته شود ، امکان برگرداندن و کم کردن آن وجود ندارد. بایستی کاملاً دقت نمود که مصالح کافی در پیمانه کن قبل از شروع کار سیستم درآن موجود باشد.

و - پیمانه کردن یخ :

بر اساس منبع تهیه ، یخ را می توان به دو روش پیمانه نمود. یخ به صورت خرد و شکسته که معمولاً در کارگاه تهیه می شود و یا بلوک های یخ که از منبع بیرون خریداری شده و در محفظه ای عایق بندی و نگهداری می شود.

در صورتی که یخ در کارگاه تهیه شود ، معمولاً توسط نقاله های مارپیچی از محل تولید به پیمانه کن حمل می شوند. پیمانه کن یخ معمولاً بالای نوار تخلیه مخلوط کن قرار دارد و مجهز به تخلیه کن مارپیچی است (کنترل از پایین). این پیمانه کن می تواند چند محفظه ای بوده و آب ، مایع یا یخ را روی یک ترازو وزن کند.

موقعی که از بلوک های یخ استفاده می شود ، این قالب ها یا بخشی از قالب های یخ می تواند روی ترازوی سکو وزن شده و سپس خرد شده و مستقیماً وارد مخلوط کن شود.

وزن مشاهده شده سپس وارد قسمت کنترل پیمانه شده و میزان آب نیز تعیین و به عنوان آخرین ماده از یک سیستم پیمانه جداگانه آب وارد می شود.

ممکن است از قالب های یخ نیز استفاده کرده و آن ها را به تعداد لازم وارد پیمانه و ترازوی یخ کرده و با محفظه جداگانه آب ، میزان باقی مانده آب لازم را پیمانه کرده و به مخلوط اضافه نمود.

ه - کنترل های پیمانه ها :

آخرین حلقه در زنجیره سیستم پیمانه کردن مصالح ، کنترل وسایل مختلف پیمانه کن ها است. در پاره ای از سیستم های با ظرفیت کم این وسایل به صورت دستی با اهرم یا فشار تکمه و یا کنترل نظری وسایل و ترازوها عمل می کنند ، لیکن اغلب سیستم های امروزی مجهز به وسایل خودکار می باشند و کنترل به صورت خودکار انجام می شود.

این وسایل از کنترل توسط یک فرمول ساده تا کن ترل با سیستم کامپیوتری که حتی خارج از سیستم پیمانه نیز کنترل هایی دارد ، تشکیل شده اند.

کلیه وسایل کنترلی خودکار پیمانه ها علایم الکتریکی را از گیج ها و ترازوها و بارسنج ها و یا مبدل های پالسی براساس حجم به مقادیر وزنی تبدیل می کنند.

این مقادیر سپس با مقادیر مشخص هدف مقایسه شده و وسایل جنبی کنترلی در پیمانه ها در نظر گرفته می شوند.

در کلیه دستورالعمل ها و مشخصات پیمانه ها ، فراهم آوردن شرایط زیر در سیستم های کنترل خود کار خواسته شده است :

1. قبل از پیمانه کردن ، ترازوها باید عدد صفر را نشان دهند (آخرین پیمانه باید کاملاً خالی شده باشد).
2. اگر دریچه قسمت تغذیه باز باشد ، نمی تواند فعال شود.
3. در صورتی که قسمت تغذیه باز باشد ، قسمت تخلیه نمی تواند فعال شود.
4. تا همه مصالح پیمانه نشده و در حد میزان رواداری های تحویل قرار نگرفته باشند ، قسمت تخلیه عمل نمی کند.

امروزه در سیستم های وزن کشی می توان مصالح را با اصلاح وزن ظرف پیمانه به صورت جداگانه وزن نموده و رواداری های تکی را در آن ها کنترل کرده و سپس به صورت جمعی و بعد از کنترل وارد سیستم نمود.

بحث تضاد موجود در دقت هر پیمانه نسبت به جمع پیمانه ها در اینجا موردی ندارد ، زیرا پیمانه کن یکسان در هر حالت استفاده شده و رواداری های یکسان نیز اعمال شده است.

پیمانه کردن با کنترل های زیاد بسیار کارا بوده است ، زیرا تجربیات گذشته به طراح و عامل پیمانه کردن آموخته است که چگونه مصالح و ترازو را تنظیم نمایند و نیاز به کنترل دستی را از بین ببرند.

هنگامی که در این کنترل ها از لوله اشعه کاتدی (CRT) برای نمایش عملیات پیمانه استفاده می شود ، وزن های هدف یا حجم های خواسته شده و مقادیر واقعی برای تحویل و در بعضی موارد تغییرات نشان داده می شوند. در صورت نیاز پیام های خطا ظاهر می شوند و دستورالعمل ورود و فرمول های اصلاحی نشان داده می شوند.

2 - مخلوط کن های بتن (Concrete Mixer) :

مخلوط کن های ساخت بتن سیمان پرتلندی به دو نوع ثابت کارگاهی و یا متحرک نظیر کامیون های مخلوط کن تقسیم می شوند. ساخت و طراحی مخلوط کن یک کار عملی است و به تجربه سازنده وابسته است.

مخلوط کردن کامل و رعایت ترتیب ریختن مصالح برای مخلوط کن های بزرگ و طویل مساله ای مهم است ، زیرا در غیر این صورت یکنواخت درآوردن بتن در دو سر در مدت زمان کوتاه مخلوط کردن کار مشکلی است.

در مخلوط کن هایی که عمل اختلاط به خوبی انجام می شود ، زمان 2 دقیقه به عنوان استاندارد پذیرفته شده و در بعضی موارد در صورتی که یکنواخت بودن بتن آزمایش شود ، می توان این زمان را کوتاه تر نمود.

دو نوع مخلوط کن کج شونده وجود دارد. هر دو نوع مخلوط کن با استفاده از خمره دورانی که دارای تیغه هایی در داخل است که مواد را بالابرده و روی هم می ریزند ، کار می کند. چون برای تخلیه مصالح می توان این مخلوط کن را کج کرد. لذا از تیغه ها در این نوع به یک منظور و آن هم مخلوط کردن استفاده می کنند.

درهر دو نوع برای کج کردن از استوانه های هیدرولیکی استفاده می شود. متداول ترین نوع ، مخلوط کن افقی با محل ورود مواد در پشت آن و محل خروج مواد و تخلیه در جلو آن می باشد.

نوع دیگر یک خمره منفرد است که یک بازشو برای ورود و خروج مصالح دارد. از آنجا که در هنگام تغذیه مصالح مخلوط کن ، هوا جا به جا می شود ؛ لذا در مخلوط کن های با یک بازشو ، گرد و خاک را نمی توان کاملاً جمع کرد.

تفاوت عمده در نوع مخلوط کن ها در سیستم کج شوندگی آن هاست. هر سازنده در پی این است که ارتفاع نصب را کاهش داده و یک سیستم نسبتاً ساده را ارائه دهد.

تمامی این مخلوط کن ها به موتور الکتریکی چرخاننده خمره با نیروی حدود 10 اسب بخار (hp) برای هر یارد مکعب نیاز دارند.

اندازه بخش موتور دستگاه بر اساس سرعت کج شوندگی و نحوه آن تغییر می کند. هنگامی که بتن از مخلوط کن بر روی یک بخش باز و وسیع نظیر روسازی می ریزد ، یک مخلوط کن با سرعت بالا به کار می رود.

برای تغذیه کامیون های بتن آماده ، سرعت کج شوندگی طوری تنظیم می شود که با قدرت بارگیری کامیون هماهنگی داشته باشد و در بعضی موارد از دستگاه کنترل از راه دور تنظیم سرعت تخلیه برای حداکثر راندمان تغذیه کامیون مخلوط کن استفاده می شود.

حداکثر اسلامپ در مخلوط کن های کج شونده برای نرخ استاندارد حدود 75 میلی متر مشخص شده است. هدف از این محدودیت این است که مخلوط های با اسلامپ بالاتر در طول مخلوط کردن پخش شده (کمتر به صورت معلق باقی می ماند) و بیرون می ریزد.

بنابراین تولید کنندگان بتن آماده که باید بتنی با اسلامپ 100 تا 125 میلی متر را حمل کنند ، بایستی از خمره با اندازه بزرگ تر استفاده کنند. برای مخلوط کردن بتن های با اسلامپ بالا ، اگر دستورالعمل تخلیه به دقت رعایت شود ، مساله ای وجود ندارد.

3 - مخلوط کن های نیرویی :

کلمه مخلوط کن نیرویی از مشخصات اروپایی گرفته شده که برای مخلوط های با اسلامپ صفر به کار می رود. این مخلوط کن ها با نیروی وارده ، پره های خود را به داخل مخلوط بتن می چرخانند.

مخلوط کن های نوع توربینی و قابلمه ای ازاین گروه هستند. تنها نوع با تیغه های حلزونی در اندازه های بزرگ تر از 3.44 متر مکعب یافت می شود.

این مخلوط کن ها برای ساخت مخلوط های با سنگدانه بزرگ تر از 51 میلی متر با مخلوط های با اسلامپ بالا طراحی نشده اند ، لیکن برای مخلوط های سفت و با اسلامپ صفر با سرعت خوبی مخلوط کردن را انجام می دهند.

با آن که قادراند مخلوط های با اسلامپ بالا را نیز خوب مخلوط کنند ، ولی به دلیل اندازه کوچکشان و سایش بیش از حد تیغه ها و بدنه شان چندان محبوبیتی در میان سازندگان بتن آماده ندارند.

متوسط نیروی لازم برای عمل مخلوط کن تقریباً 30 اسب بخار برای یارد مکعب است. به جز موارد استثنایی ، این مخلوط کن های نیرویی تقریباً متداول ترین نوع در صنعت تولید بتن می باشند.

مخلوط کن های توربینی اغلب در جایی که تولید بالای بتن مورد نیاز است و برای بتن های با مقاومت زیاد مصرف دارد.

از مخلوط کن های نوع حلزونی بیشتر در مخلوط های کم و تولید کم و در کار های با مخلوط خشک تر (بلوک ها) و یا در قطعات تر غیرسازه ای پیش ساخته استفاده می شود.

4 - کامیون های مخلوط کن بتن :

اندازه های کامیون های مخلوط کن در ادامه آورده شده است. مخلوط کن های با محور مایل و نصب شده روی کامیون ها دو نوع هستند ، یکی از انتها و دیگری از جلو تخلیه می گردد.

در نوع تخلیه از جلو معمولاً ناودانی تخلیه به صورت هیدرولیکی از داخل اطاق راننده برای ریختن بتن در محل هدایت می شود. نوع از جلو تخلیه مخلوط کن گرانتر از نوع دوم است ، ولی هنوز مشخص نیست کدام نوع به هر حال اقتصادی تر است.

از نقطه نظر پیمانکاران کار های بتنی ، نوع تخلیه از جلو بیشتر ترجیح دارد و این به علت نیروی کمتر کاری و کارگر مورد نیاز برای آن است.

این نوع مخلوط کن ها طوری طراحی شده اند که دارای محور مایلی بوده و می توانند روی کامیون با تریلی نصب شوند. نوع مخلوط کن با تخلیه از انتها معمولاً می تواند روی شاسی با انتخاب خریدار سوار شود.

در نوع تخلیه از جلو از شاسی متداولی استفاده می شود که ارتفاع را پایین نگهدارد. در هر دو نوع برای مخلوط کردن از یک موتور با سیستم هیدرولیکی تغییر سرعت استفاده می شود. با معکوس چرخاندن مخلوط کن بتن تخلیه می گردد.

در مشخصات ساخت بتن حداقل تعداد دور های لازم برای مخلوط شدن کامل و نیز سرعت دوران مخلوط کردن و هم زدن داده شده است.

کامیون هایی که بتن را از بتن ساز مرکزی می گیرند ، مجاز اند مقدار بیشتری بتن را در صورتی که خوب مخلوط شده باشد ، حمل نمایند.

به هر حال روش متداول در بتن سازها این است که بتن تا مرحله ای مخلوط می شود که اسلامپ سنج میزان بتن دلخواه را بدهد و سپس ادامه مخلوط کردن تا محل کار انجام می شود. این روش که به نام «مخلوط کردن توام با جمع شدگی» معروف است در مشخصات تحویل بتن آمده است.

اندازه های استاندارد کامیون های مخلوط کن بتن :

یکی از مزایای اقتصادی مهم استفاده از بتن ساز های مرکزی همانا فاصله های حمل کم نسبت کامیون های مخلوط کن می باشد. دراین نوع سیستم های متمرکز و مرکزی تناوب زمانی حمل کوتاه تر می شود.

ریختن مخلوط های تر تقریباً با 2 برابر سرعت نسبت به مخلوط های خشک انجام می شود. افت زمانی در تنظیم اسلامپ در محل کار وجود ندارد و نیازی نیست که در حمل های کوتاه کمتر از 5 دقیقه ، مخلوط کن را برای حداقل تعداد دوران تنظیم نمود.

---

✔️ بررسی ایستگاه ها ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت کارخانه بتن آماده !

---

✳️ مراحل بازرسی کلی با توجه به وضعیت هرصنعت به ترتیب ذیل می باشند :

1. در مرحله تحویل مواد اولیه
2. در مرحله آغاز تولید
3. قبل ازآغاز عملیات پر هزینه
4. قبل از شروع عملیات غیر قابل بازگشت
5. پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد
6. در مرحله پایانی کار

هر یک از این مراحل بازرسی ممکن است درمحل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد.

در این واحد با توجه به ویژگی های صنعت تولید بتن آماده ، هر یک ازمراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام این آزمایش ها تعیین خواهد شد.

✳️ شناسایی آب ها ، زمین ها و گاز هایی که به بتن آسیب می رسانند :

1 - آب ها :

آب هایی که به بتن سیمانی آسیب می رسانند ، تیره رنگ می باشند ؛ بوی گند می دهند ؛ از آن ها دانه های ریز گچ و جسم های ریزدانه دیگر ته نشین می شوند ؛ از آن ها حباب های گاز Co₂ و گازهای لجن زار برمی خیزند ؛ واکنش اسیدی دارند و کاغذ لاکموس را سرخ رنگ می کنند.

آنچه که از تجزیه آب باید شناخته شود ، به شرح زیر است :

اندازه PH ، بو ، اندازه مصرف کردن پرمنگنات کالیوم (KM_nO₄) به هزارم گرم در یک لیتر آب ، سختی آب ، به هزارم گرم در یک لیتر آب ، سختی کربناتی آب ، سختی غیرکربناتی آب ، منیزیم ، BH₄⁺ به هزارم گرم در یک لیتر آب ، آمونیوم NH₄⁺ به هزارم گرم در یک لیتر آب ، CO₂ حل کننده آهک به هزارم گرم در یک لیتر آب (آزمایش با گرد سنگ مرمر یا گرد گوش ماهی).

برای راهنمایی آزمایشگران ، اندازه پرمنگنات کالیومی (KM_nO₄) که برای آزمایش آب ها باید مصرف شود ، در زیر آمده است :

• آب چشمه سارها 5 تا 10 هزارم گرم برای هر لیتر آب
• آب آشامیدنی 4 تا 8 هزارم گرم برای هر لیتر آب
• آب زیر زمینی 10 تا 50 هزارم گرم برای هر لیتر آب
• آب رودخانه ها 10 تا 50 هزارم گرم برای هر لیتر آب
• پساب خانگی 150 تا 300 هزارم گرم برای هر لیتر آب
• پساب صنعتی 50 تا 50000 هزارم گرم برای هر لیتر آب

درجه اسیدی آب و اندازه جسم هایی که در آب هستند و به بتن آسیب می رسانند برحسب هزارم گرم در یک لیتر آب ، در جدول زیر نوشته شده است.

برای آن که در بررسی آب بتن اشتباهی پیش نیاید ، باید نمونه برداری و تجزیه آب را آزمایشگر کاردان انجام دهد.

نتیجه تجزیه آب و اندازه آسیب رسانی :

• PH : «کم : 6.5-5.1» ، «زیاد : 5.5-4.5» ، «خیلی زیاد : کمتر از 4.5»
• Co₂ حل کننده آهک : «کم : 30-15» ، «زیاد : 60-30» ، «خیلی زیاد : بیشتر از 60»
• آمونیوم NH₄⁺ : «کم : 30-15» ، «زیاد : 60-30» ، «خیلی زیاد : بیشتر از 60»
• منیزیم Mg⁺² : «کم : 300-100» ، «زیاد : 1500-300» ، «خیلی زیاد : بیشتر از 1500»
• سولفات SO₄^-2 : «کم : 600-200» ، «زیاد : 3000-600» ، «خیلی زیاد : بیشتر از 3000»
• آزمایش آب بتن :

آب بتن باید پیش از مصرف شدن آزمایش شود. آب بتن نباید دارای جسم های آلی باشد یا آن که جسم های آلی آن باید خیلی کم باشند.

سختی آب بتن و ملات ، نباید خیلی کم باشد تا آهک سیمان ملات و بتن را در خود حل کند. آب بتن نباید دارای جسم هایی باشد که دوغاب سیمان را کند گیر می کند ، مانند سریشم نجاری و شکر ؛ یا آن را تندگیر می کند ، مانند کلرورکلسیم CaCl₂ از این رو باید پیش از مصرف کردن آب ، با آن ملات سیمان آزمایشی بسازند و زمان گرفتن آن را پیدا کنند.

2 - خاک ها :

زمین هایی که به بتن سیمانی آسیب می رسانند ، باید آن ها را نخست از رنگشان شناخت. ساختن بتن در زمین های تیره و خاکستری رنگ ، به ویژه آن هایی که دارای لکه های قهوه ای سرخ رنگ هستند ، کلاً خوب نیست. نشان اسیدی بودن زمین های به رنگ خاکستری روشن یا زرد روشن این است که در زیر لایه خاک گیاهی جا داشته باشند.

باید پیش از بتن ریزی ، زمین ها تجزیه شیمیایی شوند تا درجه اسیدی و جسم های آسیب رسان به بتن در آن ها روشن گردد.

برای آن که در بررسی زمین جای بتن ریزی اشتباهی پیش نیاید ، باید نمونه برداری و تجزیه خاک زمین جای بتن ریزی را آزمایشگر کاردان انجام دهد.

3 - گازها :

اگر گاز کارخانه ها پیوسته در بتن اثر کنند ، در هوای نمناک با گذشتن زمان به بتن آسیب می رسانند. در تونل های با پوشش بتنی ، اگر نمناک باشند ، گازهای برخاسته از سوخت خودروها با گذشتن زمان در پوشش بتنی تونل ها اثر بد می گذارند.

---

✔️ انواع ایستگاه های تولید بتن !

---

✳️ چند نوع ایستگاه بتن (بچینگ پلانت) وجود دارد؟

از دیدگاه روش تولید ، ایستگاه ها را می توان به اختلاط مرکزی (اختلاط تر) و اختلاط در حین حمل (اختلاط خشک) و از نظر جا به جایی به ایستگاه های ثابت و قابل حمل تقسیم بندی نمود. به ایستگاه هایی که در آن ها جریان مصالح در حین انبار کردن ، اختلاط ، و تخلیه به واحد تحویل ، همواره به سمت پایین است ، ایستگاه های ثقلی یا برجی ؛ و به ایستگاه هایی که سنگدانه ها و سیمان پس از توزین و نسبت بندی به سمت بالا حمل می شوند ، ایستگاه های بالارو می گویند.

1 - ایستگاه های بتن ساز خشک (اختلاط در تراک میکسر) :

ایستگاه بتن ساز «خشک» ایستگاهی است که فقط مواد اولیه را پیمانه می نماید و هیچ نوع اختلاط صورت نمی گیرد. ایستگاه کامیونی یا اختلاط در حین حمل متداول ترین نوع ایستگاه های خشک است.

ایستگاه های خشک در اشکال و اندازه های متنوعی موجود می باشند. ابعاد ایستگاه با در نظر گرفتن تدارکات مربوط به سرعت تولید مورد نظر تعیین می گردد.

تعیین آرایش ایستگاه ، مستلزم در نظر گرفتن اندازه لازم سیلوها ، دپوها ، موقعیت (شامل الزامات و زیست محیطی ، تجهیزات جانبی مورد نظر) و هزینه نصب تا راه اندازی می باشد. دو نوع اصلی این ایستگاه ها شامل ثقلی و بالارو می باشد.

ایستگاه های ثقلی معمولاً با به کارگیری بخش های مدولی نصب می شوند. یکی ازمحاسن به کارگیری ایستگاه ثقلی این است که پر کردن جام کامیون به صورت ثقلی با بازکردن یک دریچه انجام می شود.

پس از توزین ، دریچه های پیمانه به طور کامل باز می شود و مخلوط کن مواد را با حداکثر سرعت تخلیه می نماید. این نوع ایستگاه ها نیاز به زمین کمتر داشته ، لیکن نیاز به نقاله پر کننده گران تر داشته و به طور کلی اداره آن ها مشکل تر از نوع بالارو است.

ایستگاه های بالارو ، به انواع ثابت ، متحرک ، و قابل حمل و نقل تقسیم بندی می شوند. ایستگاه های متحرک دارای چرخ (یا امکانات نصب چرخ) بوده تا امکان انتقال از محلی به محل دیگر میسر گردد.

ایستگاه های با قابلیت حمل و نقل از بخش های مدولی با قابلیت دمونتاژ و حمل تشکیل می شوند. اغلب ایستگاه های ثابت نیز از مدول های پیش ساخته (قابل حمل و نقل) تشکیل می شوند.

اغلب ایستگاه ها از به هم پیوستن مدول های پیش ساخته کارخانه ای ساخته می شوند. تفاوت واضحی بین ایستگاه های گروه «قابل حمل و نقل» (که به صورت مدول های پیش ساخته جا به جا می شود) و ایستگاه ثابت ساخته شده از مدول های پیش ساخته کارخانه ای وجود ندارد.

ایستگاه های قابل حمل به ندرت پس از نصب اولیه جا به جا می شوند. حدود 85 درصد تمام ایستگاه های متحرک از وضعیت اولیه حرکت داده نمی شوند.

جذابیت به کارگیری ایستگاه متحرک در یک موقعیت ثابت در کاهش هزینه ها است. هزینه های تحویل و نصب این نوع ایستگاه کم بوده و در ضمن کامل نیز می باشند و هزینه های اضافی برای اجزای دیگر ناچیز است. حصار بندی این کارگاه نیز ساده است (مطابق با الزامات زیست محیطی و یا محلی).

2 - ایستگاه بتن ساز با اختلاط تر :

ایستگاه های با اختلاط تر آن هایی هستند که بتن را به صورت مخلوط تر تولید می کنند. یعنی در فرایند تولید ، عمل اضافه کردن آب و اختلاط را نیز انجام می دهند.

همانند سایر ایستگاه های مرکزی به ایستگاه های تولید بتن حجیم ، بتن روسازی و بتن معمولی (آماده) تقسیم می شوند ، لیکن اختلاف مهمی نمی توان بین آن ها مشاهده نمود.

 

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید بتن آماده ( احداث بچینگ پلانت ) ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید. 

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید بتن آماده ( احداث بچینگ پلانت )

---

✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.