طرح توجیهی تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک ☀️از طراحی تا اجرا
- مدیر تیم تحریریه
- طرحهای توجیهی صنایع شیمیایی و پتروشیمی
بیزنس پلن و طرح توجیهی تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک میتواند اطلاعات تخصصی راجع به هزینه های احداث و درآمدهای کارخانه و سود تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک به شما بدهد ، همچنین شما میتوانید از آنها جهت اخذ مجوزها و وام بانکی و یا اخذ زمین استفاده کنید. (با فرمت WORD و PDF) همچنین در انتهای این مطلب کلیه طرحهای توجیهی آماده گازوئیل از دانش فنی طرح توجیهی تولید گازوئیل از طرح توجیهی کارخانه تولید گازوئیل از تایر و لاستیک‌های فرسوده (پیرولیز لاستیک) جهت دانلود شما قرارداده شده اند. این طرحهای توجیهی مربوط به سالهای گذشته بوده و کاربرد اجرایی ندارند و صرفا برای مطالعه میتوانید آنها را دانلود کنید.
✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک)
✔️ فرایند پیرولیز لاستیک چیست و چه محصولاتی را تولید میکند؟
✔️ مواد اولیه مورد نیاز طرح توجیهی گازوئیل از پیرولیز لاستیک
✔️ بررسی فرایند تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک
✔️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک
✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ کارخانه تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک
✔️ معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک !
✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن بازیافت لاستیک و تولید گازوئیل پیرولیزی:
فرایند پیرولیز لاستیک چیست و چه محصولاتی را تولید میکند؟
گازوئیل حاصل از پیرولیز لاستیک یک نوع سوخت مایع است که از تجزیه حرارتی لاستیک‌های فرسوده در غیاب اکسیژن به دست می‌آید. این فرایند، که به آن "پیرولیز" گفته می‌شود، در دمای بالا (معمولاً بین 400 تا 600 درجه سانتی‌گراد) انجام شده و به تجزیه زنجیره‌های پلیمری لاستیک منجر می‌شود.
محصول نهایی پیرولیز لاستیک شامل سه بخش اصلی است: گاز، روغن (که گازوئیل پیرولیزی نامیده می‌شود)، و کربن جامد (کربن بلک).
گازوئیل تولید شده از این روش دارای خواص شیمیایی و فیزیکی مشابه با گازوئیل معمولی فسیلی است، اما با توجه به ترکیب مواد اولیه (یعنی لاستیک)، ممکن است شامل ترکیبات آروماتیک یا سولفوردار بیشتری باشد که نیاز به تصفیه دارد.
گازوئیل پیرولیزی میتواند به عنوان جایگزین یا افزودنی به سوخت‌های دیزلی در برخی کاربردهای صنعتی یا حتی موتورهای دیزلی مورد استفاده قرار گیرد، البته پس از فرآوری و پالایش مناسب.
استفاده از فناوری پیرولیز برای بازیافت لاستیک، علاوه بر تولید سوخت، یک راهکار مؤثر در مدیریت پسماندهای لاستیکی نیز به‌شمار می‌آید.
با توجه به اینکه لاستیک‌های فرسوده به‌راحتی تجزیه‌پذیر نیستند، بازیافت آنها از طریق پیرولیز هم به کاهش آلودگی زیست‌محیطی کمک میکند و هم منابع انرژی جایگزین فراهم می‌آورد.
در مجموع، گازوئیل حاصل از پیرولیز لاستیک یک گزینه نوآورانه و قابل‌توجه در حوزه انرژی و بازیافت پسماند به شمار می‌رود که هم ارزش اقتصادی دارد و هم از منظر زیست‌محیطی دارای اهمیت است.
در صورتی که قصد احداث کارخانه تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک را دارید، در اولین قدم ، نیاز به بیزنس پلن و طرح توجیهی تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک دارید تا بتوانید فرایندی اداری و بانکی را طی نموده و سپس وارد فاز اجرا شوید.
جهت سفارش طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک میتوانید با کارشناسان «وبسایت گسترش کارآفرینی» با مدیریت «مهندس ایمان حبیبی» تماس بگیرید.
همچنین در فاز اجرا نیز برای طراحی و اجرای کارخانه پیرولیز لاستیک از صفر تا 100 ، طبق استانداردهای وزارت نفت و شش ماه پشتیبانی و آموزش پرسنل ، با ما تماس بگیرید.
✔️ خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک !
✳️ مواد اولیه مورد نیاز طرح توجیهی گازوئیل از پیرولیز لاستیک:
برای تولید گازوئیل از طریق فرآیند پیرولیز لاستیک‌های فرسوده، به مجموعه‌ای از مواد اولیه و مواد کمکی نیاز است که هر یک نقش خاص و مؤثری در پیشبرد و بهینه‌سازی فرآیند دارند.
بررسی مواد اولیه تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک در بیزنس پلن:
1. لاستیک فرسوده (Waste Tire):
لاستیک‌های فرسوده، ماده اولیه اصلی در فرآیند پیرولیز هستند که از تایر خودروهای سبک، سنگین یا ماشین‌آلات صنعتی به‌دست می‌آیند. این لاستیک‌ها از ترکیباتی پیچیده شامل کائوچوی طبیعی و مصنوعی (مانند استایرن بوتادین رابر و پلی‌بوتادین)، دوده صنعتی (کربن بلک)، افزودنی‌های شیمیایی، گوگرد، رزین‌ها، پایدارکننده‌ها، و همچنین الیاف مصنوعی و سیم فولادی تشکیل شده‌اند.
ترکیب لاستیک‌ها به نحوی طراحی شده که در برابر سایش، گرما و فشار مقاوم باشند، اما همین ویژگی‌ها بازیافت آنها را به چالش می‌کشد. در فرآیند پیرولیز، این ساختارهای پلیمری سنگین در دمای بالا و در غیاب اکسیژن به زنجیره‌های هیدروکربنی سبک‌تر مانند روغن، گاز و گازوئیل تجزیه می‌شوند.
پیش از ورود به راکتور پیرولیز، لاستیک‌ها معمولاً خرد شده و برای کاهش رطوبت، خشک می‌شوند تا کارایی فرآیند بهینه گردد.
2. کاتالیزورهای انتخابی (Selective Catalysts):
در برخی خطوط پیشرفته پیرولیز، از کاتالیزورهایی برای بهبود کیفیت محصولات و کاهش دمای واکنش استفاده می‌شود. این کاتالیزورها می‌توانند زئولیت‌های اصلاح‌شده مانند ZSM-5، خاک‌های اسیدی فعال، سیلیکا-آلومینا یا ترکیبات فلزی باشند که عملکرد آنها در شکست زنجیره‌های پلیمری بلند به ترکیبات سوختی سبک بسیار مؤثر است.
استفاده از کاتالیزورها باعث افزایش بازده گازوئیل، کاهش مقدار گازهای بی‌ارزش، بهبود کیفیت گازوئیل خام (مانند افزایش عدد ستان و کاهش محتوای گوگرد) و کاهش مصرف انرژی می‌شود.
همچنین این ترکیبات نقش مهمی در کنترل انتخاب‌پذیری واکنش‌ها و کاهش تشکیل مواد جانبی ناخواسته ایفا می‌کنند. بسته به نوع کاتالیزور، گاهی می‌توان آنها را بازیابی و مجدداً استفاده کرد.
3. سوخت اولیه سیستم حرارتی (Startup Fuel):
برای شروع فرآیند پیرولیز، نیاز به یک منبع حرارتی اولیه برای گرم‌کردن راکتور تا دمای عملکرد (بین 350 تا 600 درجه سانتی‌گراد) وجود دارد. این انرژی گرمایی ابتدایی معمولاً از سوخت‌هایی مانند گاز مایع (ال‌پی‌جی)، گاز طبیعی یا سوخت مایع تأمین می‌شود.
پس از آغاز واکنش پیرولیز، گازهای حاصل از خود فرآیند معمولاً به‌عنوان سوخت ثانویه بازیافت شده و برای تأمین انرژی حرارتی سیستم استفاده می‌گردند.
در نتیجه، وابستگی به سوخت خارجی پس از شروع فرآیند به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد، که این موضوع به کاهش هزینه‌های عملیاتی و افزایش پایداری فرآیند کمک میکند.
4. گاز بی‌اثر یا نیتروژن (Inert Gas):
پیرولیز به‌عنوان یک فرآیند حرارتی بی‌هوازی شناخته می‌شود و حضور اکسیژن در آن میتواند منجر به احتراق ناخواسته لاستیک‌ها و ایجاد ترکیبات اکسیدشده سمی شود.
به همین دلیل، در برخی سیستم‌ها از گازهای بی‌اثر مانند نیتروژن یا گاز دی‌اکسید کربن برای پاک‌سازی اولیه فضای راکتور استفاده می‌شود تا محیطی کاملاً عاری از اکسیژن ایجاد گردد.
این کار باعث کنترل بهتر دما، ایمنی بیشتر و افزایش بازده محصولات مفید می‌شود. در سیستم‌های مدرن، گاز نیتروژن با فشار مشخص به راکتور تزریق می‌شود تا واکنش در شرایط کنترل‌شده‌تری انجام گیرد.
5. مواد شیمیایی پالایش و تصفیه (Refining Agents):
گازوئیل حاصل از پیرولیز، در مرحله اولیه معمولاً کیفیت مناسبی برای استفاده مستقیم به‌عنوان سوخت ندارد و نیازمند عملیات پالایش و تصفیه است. در این مرحله از ترکیباتی مانند اسید سولفوریک یا اسید فسفریک برای حذف ناخالصی‌های فلزی، ترکیبات قلیایی و پلیمری استفاده می‌شود.
پس از آن، برای بهبود رنگ و کاهش مواد آلی باقی‌مانده، از خاک رنگ‌بر فعال (مانند فیلترهای خاک سفید یا Fuller’s Earth) بهره گرفته می‌شود.
همچنین استفاده از سود سوزآور (سدیم هیدروکسید) جهت خنثی‌سازی اسیدهای آزاد، و آب مقطر برای شستشوی نهایی و حذف نمک‌های محلول، از مراحل رایج پالایش گازوئیل پیرولیزی به شمار می‌آیند.
این عملیات پالایش سبب افزایش پایداری حرارتی و شیمیایی سوخت، کاهش بوی نامطبوع و افزایش کارایی آن در موتورهای دیزلی می‌شود.
✳️ بررسی فرایند تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک:
فرایند تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک یکی از روش‌های بازیافت حرارتی برای تبدیل زباله‌های لاستیکی به سوخت‌های قابل استفاده است. این فرایند در غیاب اکسیژن (یا با اکسیژن بسیار محدود) انجام می‌شود تا از احتراق جلوگیری شود و به تجزیه حرارتی مواد منجر شود.
شرح فرآیند تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک در طرح توجیهی:
1. آماده‌سازی مواد اولیه:
در نخستین مرحله از فرایند پیرولیز، لاستیک‌های مستعمل صنعتی نظیر تایرهای فرسوده خودروها به‌عنوان ماده اولیه مورد استفاده قرار می‌گیرند. این مواد ابتدا تحت فرآیند خردایش قرار می‌گیرند تا به قطعات کوچکتر و یکنواخت‌تری تبدیل شوند.
هدف از خردایش، افزایش سطح تماس لاستیک با حرارت در راکتور پیرولیز و یکنواخت‌سازی واکنش‌های حرارتی است. در این مرحله، جداسازی اجزای فلزی نیز اهمیت دارد؛ چرا که بسیاری از لاستیک‌ها به‌ویژه تایرها حاوی سیم‌های فولادی هستند که باید به‌وسیله جداکننده‌های مغناطیسی از بقیه اجزا تفکیک شوند. این مرحله نه‌تنها کیفیت محصولات نهایی را افزایش می‌دهد، بلکه بازیافت فلزات نیز امکان‌پذیر می‌شود.
2. ورود به راکتور پیرولیز:
پس از آماده‌سازی، قطعات لاستیکی به راکتور پیرولیز منتقل می‌شوند. این راکتور معمولاً یک محفظه بسته و مقاوم در برابر حرارت است که به‌گونه‌ای طراحی شده تا فرایند پیرولیز را در غیاب اکسیژن یا در فشار پایین انجام دهد.
نبود اکسیژن مانع از احتراق لاستیک شده و امکان تجزیه حرارتی آن را فراهم می‌آورد. طراحی راکتور به‌گونه‌ای است که گرما به‌طور یکنواخت در تمام نقاط توزیع شود تا تبدیل لاستیک به محصولات فرعی با راندمان بالا انجام گیرد.
در این مرحله شرایط ایزوله و دمای کنترل‌شده برای جلوگیری از تولید مواد ناخواسته بسیار حیاتی است.
3. گرمایش راکتور و تجزیه حرارتی:
در این مرحله، راکتور به‌تدریج تا دمایی بین 350 تا 600 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود.
این افزایش دما موجب شکستن پیوندهای مولکولی پلیمرهای لاستیکی (فرایند depolymerization) شده و ساختارهای درشت‌مولکولی لاستیک به مولکول‌های کوچکتر تجزیه می‌گردد.
واکنش‌های شیمیایی در این شرایط به‌صورت گرماگیر انجام می‌شوند و انرژی حرارتی صرف تبدیل لاستیک جامد به ترکیبات بخاری می‌شود.
تنظیم دقیق دما در این مرحله بسیار مهم است؛ چرا که دماهای پایین‌تر باعث ناکامل‌بودن تجزیه و دماهای بالاتر منجر به تولید محصولات نامطلوب مانند گازهای اضافی می‌شود.
4. تولید بخارات پیرولیز:
نتیجه تجزیه حرارتی لاستیک، تولید مجموعه‌ای از بخارات شامل هیدروکربن‌های سبک و سنگین است.
این بخارات شامل گازهایی مانند متان، اتیلن، پروپان و نیز ترکیبات مایع فراری نظیر بخارات هیدروکربنی سنگین هستند که پتانسیل تبدیل شدن به سوخت‌هایی چون گازوئیل را دارند.
ترکیب دقیق این بخارات به نوع لاستیک، نرخ گرمایش، فشار داخلی راکتور و سرعت جریان گازهای خروجی بستگی دارد.
اگر فرایند به‌درستی انجام شود، درصد بالایی از انرژی موجود در لاستیک به‌صورت بخارات قابل چگالش قابل بازیابی خواهد بود.
5. میعان بخارات و جداسازی فازها:
بخارات تولیدشده از راکتور وارد سیستم کندانسور یا میعان‌کننده می‌شوند که معمولاً از مبدل‌های حرارتی لوله‌ای یا صفحه‌ای تشکیل شده‌اند.
در اینجا بخارات در اثر تماس با سطوح سرد، حرارت خود را از دست داده و به مایعات تبدیل می‌شوند.
محصول حاصل ترکیبی است از روغن پیرولیز، آب، و گازوئیل خام. این مایعات به‌صورت فازهای مختلف جدا می‌شوند:
فاز آبی در پایین، روغن در وسط و فازهای سبک‌تر (نظیر گازوئیل) در بالا. کیفیت عملیات چگالش و جداسازی نقش مستقیمی در خلوص محصولات نهایی و راندمان فرایند دارد.
6. تصفیه و پالایش روغن پیرولیز:
روغن حاصل از میعان، حاوی ترکیبات نامطلوبی نظیر گوگرد، آب، ترکیبات اسیدی و ذرات معلق است. به‌منظور افزایش کیفیت و قابلیت استفاده، این روغن تحت عملیات پالایش قرار می‌گیرد.
روش‌های معمول تصفیه شامل تقطیر جزء به جزء برای جداسازی بر اساس نقطه جوش، و فرآیندهای شیمیایی مانند هیدروتریتینگ (Hydrotreating) جهت کاهش گوگرد و بهبود خواص احتراقی هستند. هدف از این مرحله، تولید سوخت‌هایی با ویژگی‌های نزدیک به گازوئیل تجاری و کاهش اثرات زیست‌محیطی آن‌هاست.
7. تولید گازوئیل نهایی:
در مرحله نهایی، بخش تقطیر شده‌ای از روغن پیرولیز به‌عنوان گازوئیل سبک یا سنگین مورد استفاده قرار می‌گیرد. کیفیت گازوئیل تولیدشده بستگی به نوع لاستیک اولیه، شرایط عملیاتی راکتور و فناوری تصفیه دارد.
این سوخت معمولاً دارای عدد ستان پایین‌تری نسبت به گازوئیل پالایشگاهی است، اما می‌توان آن را به‌عنوان سوخت جایگزین در موتورهای دیزلی، ژنراتورها یا مصارف صنعتی مورد استفاده قرار داد.
بهبود ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی این گازوئیل از طریق افزودنی‌ها یا اختلاط با سوخت‌های استاندارد امکان‌پذیر است.
8. محصولات جانبی و مدیریت آنها:
علاوه بر گازوئیل، فرایند پیرولیز لاستیک صنعتی منجر به تولید چند محصول جانبی با ارزش می‌شود. یکی از مهم‌ترین این محصولات، کربن سیاه (Carbon Black) است که به‌صورت پودر جامد باقی می‌ماند و در صنایع لاستیک‌سازی، رنگ‌سازی و پلاستیک کاربرد دارد.
گازهای سبک تولیدشده نیز می‌توانند برای تأمین انرژی حرارتی راکتور به‌کار گرفته شوند و به این ترتیب فرایند را تا حدی خودکفا کنند. فلزات جداشده نیز پس از تمیزکاری می‌توانند به‌عنوان مواد اولیه در صنایع فلزی مجدداً استفاده شوند. مدیریت بهینه این محصولات جانبی، بهره‌وری اقتصادی و پایداری زیست‌محیطی فرایند را تضمین میکند.
✳️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک :
فرآیند پیرولیز لاستیک، به‌عنوان یکی از روش‌های نوین بازیافت حرارتی، نیازمند مجموعه‌ای از تجهیزات تخصصی و هماهنگ است. هر یک از این اجزا نقش تعیین‌کننده‌ای در راندمان، ایمنی و کیفیت محصول نهایی ایفا می‌کنند. در این بخش، تجهیزات کلیدی این خط تولید به‌صورت ساختاریافته و علمی معرفی و عملکرد آنها تحلیل می‌گردد.
1. سیستم تغذیه (Feeding System):
سیستم تغذیه وظیفه دارد تا مواد اولیه (لاستیک‌های فرسوده، خردشده یا کامل) را به شکل کنترل‌شده و ایمن وارد راکتور پیرولیز کند. این بخش معمولاً شامل تجهیزاتی مانند نوار نقاله، سیلوی ذخیره، قیف تغذیه و در خطوط پیشرفته‌تر، مکانیسم‌های بارگیری خودکار است.
هدف اصلی آن ایجاد یک فرآیند مداوم یا نیمه‌مداوم برای تغذیه یکنواخت مواد به راکتور است. دمای بالای فرآیند ایجاب میکند که این سیستم به‌گونه‌ای طراحی شود که از ورود اکسیژن به راکتور جلوگیری کند تا شرایط بی‌هوازی کامل فراهم شود.
سیستم تغذیه باید در برابر خوردگی، حرارت و آلودگی مقاوم باشد و همچنین قابلیت کار با لاستیک‌هایی با اندازه و شکل متنوع را داشته باشد.
2. راکتور پیرولیز (Pyrolysis Reactor):
راکتور، قلب تپنده فرایند پیرولیز محسوب می‌شود. در این محفظه بسته و مقاوم در برابر دما، لاستیک‌ها در شرایط بی‌هوازی و در دمایی بین 400 تا 600 درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرند تا طی یک فرآیند ترموشیمیایی به اجزای تشکیل‌دهنده خود (شامل گاز، مایع و جامد) تجزیه شوند.
این راکتورها معمولاً از فولاد آلیاژی ساخته می‌شوند و دارای پوشش‌های نسوز داخلی هستند تا دوام و ایمنی سیستم تضمین گردد. انواع متداول آن شامل راکتورهای ثابت، نیمه‌دوار و دوار (Rotary Kiln) هستند که هر یک مزایا و کاربردهای خاص خود را دارند.
طراحی دقیق و کنترل دمای یکنواخت در راکتور برای بازدهی بهینه و کیفیت بالای محصولات نهایی بسیار حیاتی است.
3. سیستم گرمایش (Heating System):
سیستم گرمایش وظیفه تأمین انرژی حرارتی لازم برای پیشبرد واکنش پیرولیز را دارد. بسته به طراحی راکتور، این سیستم ممکن است از مشعل‌های گازی، نفتی یا حتی گازهای تولیدی خود فرآیند استفاده کند.
سیستم گرمایش معمولاً در اطراف یا زیر راکتور نصب می‌شود و با استفاده از لایه‌های عایق حرارتی، از اتلاف انرژی جلوگیری می‌شود. دقت در کنترل دمای خروجی مشعل‌ها و پخش یکنواخت گرما در سطح راکتور، نقش کلیدی در بهینه‌سازی کیفیت محصول و جلوگیری از تولید آلاینده‌ها دارد. بهره‌وری بالا و ایمنی در برابر احتراق‌های ناخواسته از دیگر معیارهای طراحی این سیستم هستند.
4. سیستم کندانسور (Condensation System):
بخارهای حاصل از پیرولیز، به‌ویژه بخارهای هیدروکربنی، باید به سرعت به مایع تبدیل شوند تا محصولی با ارزش مانند روغن پیرولیز یا گازوئیل خام به دست آید. سیستم کندانسور شامل مبدل‌های حرارتی، لوله‌های خنک‌کننده، برج‌های خنک‌کننده یا کندانسورهای هواخنک است.
بسته به طراحی، از آب یا هوا به عنوان عامل خنک‌کننده استفاده می‌شود. عملکرد مؤثر این بخش مستقیماً بر کمیت و کیفیت روغن تولیدی تأثیر دارد و طراحی آن باید به‌گونه‌ای باشد که از برگشت گازها به راکتور یا نشتی هیدروکربن‌ها جلوگیری کند. همچنین، استفاده از مواد مقاوم به خوردگی و رسوب در این سیستم الزامی است.
5. سیستم جداسازی و تصفیه گاز (Gas Cleaning & Separation):
در طی فرآیند پیرولیز، بخشی از محصولات به صورت گازهای سبک غیرقابل‌تقطیر تولید می‌شوند. این گازها شامل متان، اتان، پروپان و هیدروژن هستند که اگر به درستی تصفیه شوند، می‌توان از آنها به‌عنوان سوخت ثانویه سیستم استفاده کرد.
این سیستم معمولاً شامل فیلترهای کربنی، سیکلون جداکننده ذرات، و برج‌های اسکرابر برای حذف ترکیبات اسیدی و بخارات روغنی است. هدف از این بخش، کاهش آلاینده‌ها، ایمن‌سازی فرآیند، و افزایش بهره‌وری انرژی در سیستم گرمایش است.
طراحی دقیق این سیستم اهمیت زیادی در کاهش اثرات زیست‌محیطی فرآیند دارد.
6. سیستم ذخیره‌سازی روغن و گاز (Oil & Gas Storage System):
روغن پیرولیز مایع و گازهای تولیدی پس از تقطیر نیاز به ذخیره‌سازی ایمن و پایدار دارند. مخازن ذخیره روغن باید از جنس فولاد ضدزنگ یا فولاد کربنی با پوشش ضد خوردگی باشند و معمولاً دارای عایق حرارتی و سیستم تهویه مناسب هستند.
گازهای غیرقابل‌تقطیر، بسته به فشار و ترکیب، می‌توانند در مخازن فشرده یا کمپرسورهایی با ایمنی بالا ذخیره شوند. این سیستم باید مجهز به تجهیزات اندازه‌گیری دما، فشار و سطح باشد تا امکان مانیتورینگ دقیق و مدیریت ایمن فرآیند فراهم شود.
7. سیستم جمع‌آوری کربن بلک (Carbon Black Collector):
پس از انجام واکنش پیرولیز، بخش جامد باقی‌مانده به‌طور عمده از کربن بلک تشکیل شده است که حدود 30 تا 35 درصد وزن اولیه لاستیک را شامل می‌شود.
این ماده که به صورت پودر سیاه‌رنگ است، از طریق سیستم‌های تخلیه و جمع‌آوری مکانیزه استخراج و در مخازن ذخیره‌سازی نگهداری می‌شود.
طراحی این سیستم باید به‌گونه‌ای باشد که از پراکندگی ذرات در محیط و ایجاد آلودگی جلوگیری کند. کربن بلک حاصل قابلیت استفاده در صنایع لاستیک‌سازی، رنگ‌سازی، آجرسازی یا تبدیل به کربن فعال را دارد.
8. سیستم جداسازی فلز (Steel Wire Separator):
تایرهای خودرو حاوی رشته‌های سیم فولادی هستند که پس از فرآیند پیرولیز، به صورت جامد و بدون تغییر شیمیایی باقی می‌مانند. این سیم‌ها به‌وسیله سیستم‌های مغناطیسی یا مکانیکی جداسازی و بازیافت می‌شوند.
استفاده از تجهیزات جداسازی فلز باعث افزایش خلوص کربن بلک و جلوگیری از ساییدگی تجهیزات مکانیکی دیگر می‌شود. فلز بازیافتی نیز میتواند مستقیماً در صنعت ذوب‌آهن یا بازیافت فلزات به کار رود.
9. واحد تقطیر و ارتقاء کیفیت (Distillation & Upgrading Unit):
برای استفاده مستقیم از روغن پیرولیز در موتورهای دیزل یا ژنراتورها، لازم است که این ماده خام تحت عملیات تقطیر و بهسازی قرار گیرد. واحد تقطیر شامل ستون تقطیر با سینی‌های مختلف، تجهیزات گرمادهی، کندانسورها و مخازن جداکننده است.
در برخی سیستم‌ها، راکتورهای هیدروژناسیون نیز به‌کار می‌روند تا میزان گوگرد و ناخالصی‌های دیگر کاهش یابد. در پایان، محصول نهایی به شکل گازوئیل سبک یا سنگین قابل‌استفاده در کاربردهای صنعتی یا حمل‌ونقل تولید می‌شود. کیفیت این گازوئیل به مشخصات طراحی و نوع افزودنی‌های استفاده‌شده بستگی دارد.
✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .
📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ کارخانه تولید گازوئیل از پیرولیز لاستیک
✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.
فایل طرح توجیهی تیپ گازوئیل از پیرولیز لاستیک ، در آینده در این قسمت جهت دانلود کاربران قرار خواهد گرفت.