جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید پیگمنت اکسید آهن را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ معرفی محصول طرح توجیهی پیگمنت اکسید آهن ، محصولی با ویژگی های منحصر به فرد با حاشیه سود بالا !

---

پیگمنت یا رنگدانه یک عامل رنگ زا است که علاقه ای به حل شدن در زمینه ی پلیمری ندارد. پیگمنت های قرمز رنگِ حاصل از اکسید آهن مصنوعی، دارای فرمول شیمیایی Fe₂O₃ و کد آیسیک 24221631 میباشند.

رنگدانه های اکسید آهن ، مقدار زیادی از نور تابیده شده به آنها را جذب کرده و حالت کدر ماننـد دارنـد ، همچنـین این پیگمنت ها نسبتاً ضعیف و دارای حالت چرکین هستند. البته با رنگدانه اکسید آهن میتوان گستره ی وسیعی از رنگ ها را تولید کرد.    

✳️ معرفی موارد مصرف و کاربرد محصول در طرح توجیهی تولید پیگمنت اکسید آهن سنتزی !

رنگدانه های اکسید آهن سنتزی قابلیت بسیار خوبی در پوشش دادن و ایجاد رنگ مستحکم دارند. همچنین در برابر نور و مواد قلیایی مقاوم میباشند. این خواص باعث افزایش دامنه کاربرد آنها میشود.

موارد کاربرد پیگمنت اکسید آهن سنتزی که در طرح توجیهی آن اشاره شده به قرار زیر میباشند:

• در تولید رنگ و مواد ساختمانی (میزان مصرف پیگمنت اکسید آهن برای این کاربرد در اروپا 64% ، ایالات متحده 37% و کل جهان 60% میباشد.)
• در تولید رنگ ها و روکش ها (میزان مصرف پیگمنت اکسید آهن برای این کاربرد در اروپا 30% ، ایالات متحده 48% و کل جهان 29% میباشد.)
• در تولید لاستیک و پلاستیک (میزان مصرف پیگمنت اکسید آهن برای این کاربرد در اروپا 4% ، ایالات متحده 14% و کل جهان 6% میباشد.)
• در تولید مواد گوناگون (میزان مصرف پیگمنت اکسید آهن برای این کاربرد در اروپا 2% ، ایالات متحده 1% و کل جهان 5% میباشد.)

رنگدانه های اکسید آهن به مدت زمان زیادی است که برای رنگ کردن مواد ساختمانی استفاده میشود. آجر سقف های بتنی، آجرهای مخصوص سنگ فرش، قیر، ملات، پرداخت و غیره با مقدار کمی از رنگدانه رنگی شده بدون آنکه ویژگی های فیزیکی این مواد تغییر پیدا کند.

رنگدانه های سنتزی معمولا به دلیل داشتن رنگ خالص تر و قدرت سایه رنگ نمودن بیشتر، ترجیح داده می شوند.

در صنایع رنگ و پوشش دهنده ها، رنگدانه اکسید آهن را می توان با بسیاری از چسب ها مخلوط نمود. این رنگدانه به دلیل ایجاد رنگ یکنواخت، توان پوشش خوب، مقاومت سایشی بالا و تمایل رسوب پایین ، کاربرد گسترده ای در این بخش از صنعت دارد.

مقاومت گرمایی بالای آن باعث استفاده آن در لعاب کاری میشود. البته امروزه کاربرد رنگدانه های اکسید آهن در صنایع تولید شیشه کاهش یافته است و هم اکنون روش های دیگری برای تولید شیشه استفاده میشود

جهت مطالعه بیشتر راجع به رنگدانه های اکسید آهن میتواید طرح توجیهی پیگمنت اکسید آهن را از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

آیا رنگدانه اکسید آهن کالای جایگزین دیگری دارد!

امروزه علاوه بر رنگدانه اکسید آهن ، رنگدانه های بسیار متنوعی از قبیل دی اکسید تیتانیوم، سولفید روی، اکسید روی، اکسید کروم، بیسموت، کرومات و رنگدانه های مغناطیسی، ضد زنگ، جلا دهنده ها و شفاف در صنعت تولید میشود و هر یک از این رنگدانه ها دارای خواص خاص خود هستند.

بسته به نوع کاربرد رنگدانه اکسید آهن، ممکن است بتوان از دیگر انواع رنگدانه ها نیز استفاده کرد. ولی باید توجه داشت رنگدانه اکسید آهن به دلیل خواص خوب مانند قدرت پوشش مناسب و مقامت بالا و همچنین قیمت مناسب آن استفاده وسیعی در صنعت دارد و استفاده از سایر رنگدانه ها شاید مقرون بصرفه نباشد.

✳️ گذری بسیار کوتاه بر تاریخچه تولید رنگدانه ها (پیگمنت ها)!

رنگدانه ها یا پیگمنت های طبیعی از زمانهای بسیار دور مورد استفاده بشر بوده است و از مواد طبیعی مثل خاک سرخ ، زغال چوب، خاک رس و غیر استفاده می کردند.

برای اولین بار در قرن 18 رنگدانه ها بصورت صنعتی تولید شدند. در قرن 19 تولید رنگدانه های کبالت، اکسید آهن و کادمیوم به سرعت توسعه یافتند. در قرن بیستم رنگدانه ها بصورت علمی مورد بررسی قرار گرفتند و در طول چند دهه انواع رنگدانه های سنتزی تولید شد.

در رنگدانه های غیر آلی، لانتانیدها و عناصر انتقالی عامل ایجاد رنگ هستند. اکسیدهای فلزی به دلیل خواص نوری که دارند و به دلیل قیمت پایین و در دسترس بودن، به مقدار زیادی در تولید رنگدانه ها استفاده میشوند.

اهمیت رنگدانه های بر پایه اکسید آهن به دلیل غیر سمی بودن، پایداری شیمیایی، دامنه بزرگ رنگ شامل رنگهای زرد، نارنجی، قرمز، قهوه ای و مشکی و همچنین قیمت پایین آن، همواره افزایش یافته است.

✳️ مروری بر میزان تولید انواع پیگمنت ها مانند رنگدانه اکسید آهن در سالهای گذشته در طرح توجیهی پیگمنت اکسید آهن (بخشی از مطالعات بازار آن) !

تولید جهانی رنگدانه ها در سال 2005 حدود 4,7 میلیون تن بوده که حدود 97 درصد آن را رنگدانه های غیرآلی تشکیل می دادند. حدود 33 درصد این مقدار توسط ایالات متحده ، 33 درصد توسط اتحادیه اروپا و مابقی توسط سایر کشورها تولید میشد و آلمان حدود 40 درصد رنگدانه های غیرآلی مصرفی در دنیا که شامل 50 درصد پیگمنت اکسید آهن است، را تعمین میکرد.

البته امروزه بخش عضیمی از این تولیدات در چین انجام میشود و این کشور توانسته خود را به عنوان یکی از تولید کنندگان برتر انواع رنگدانه ها، منجمله پیگمنت اکسید آهن مطرح نماید.

میزان مصرف جهانی  رنگدانه ها را در سال 2005 می توان بصورت زیر نشان داد:

• دی اکسید تیتانیوم: 68 درصد
• پیگمنت اکسید آهن سنتزی: 10%
• کربن بلک: 12%
• لیتوپون: 4 %
• اکسید کروم: 1 %
• رنگدانه های جلا دهنده: کمتر از 1 درصد
• مخلوط اکسیدهای فلزی: کمتر از 0.5 درصد.

صنایع تولید رنگدانه در جهان همچنان درحال رشد است. اما در سال های آتی از میزان رشد آن کاسته خواهد شد.

جهت مطالعه بیشتر راجع به رنگدانه های اکسید آهن میتواید طرح توجیهی پیگمنت اکسید آهن را از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

---

✔️ معرفی مواد اولیه و فرایند تولید رنگدانه اکسید آهن (بر اساس بیزنس پلن پیگمنت اکسید آهن)

---

مواد اولیه مصرفی در تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال :

• آهن قراضه : 320 تن
• سولفات آهنII : 1200 تن
• سود 40 % : 1120 تن

فرایند تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال :

مصرف اکسید آهن به دلیل خواص خوبی که دارد همواره افزایش یافته است. استفاده از یک ماده باعث ایجاد رنگ های قرمز، زرد، نارنجی و سیاه میشود.

با استفاده از ترکیبات آن میتوان رنگ های متنوع تری ایجاد کرد.

فرآیندهای مختلفی برای تولید رنگدانه اکسید آهن با کیفیت بالا و اندازه و شکل دانه های دلخواه موجود است : 

1. واکنش های فاز جامد (قرمز، سیاه، قهوه ای)
2. ته نشینی و هیدرولیز محلول های نمک آهن (زرد، قرمز، نارنجی، سیاه)
3. فرآیند لاوکس توسط احیای نیترو بنزن (سیاه، زرد، قرمز)

مواد اولیه، بیشتر محصولات جانبی صنایع دیگر هستند. آن ها شامل قراضه های پولاد، سایش ذرات حاصل از چدن ،FeSO₄,7H₂O حاصل از تولید ₂TiO یا شستشوی پولاد با اسید و ₂FeCl حاصل از شستشوی پولاد با اسید هستند. 

اکسیدهای آهن به دست آمده پس از پاشیدن شعله ای کلریدریک اسید مصرفی در اسیدشویی ،گل قرمز حاصل از فرآوری بوکسیت و محصول احتراق  پیریت ها، دیگر دارای اهمیت نیستند.

آن ها رنگدانه هایی با ویژگی های رنگی ضعیف ارائه  میدهند که دارای مقادیر زیادی از نمک های محلول در آب هستند. بنابراین آن ها را تنها میتوان در کاربردهای با کیفیت پایین به کار برد. 

1 - واکنش های حالت جامد ترکیبات آهن :  

اکسیدهای آهن سیاه به دست آمده از فرآیند Laux یا فرآیندهای دیگر را میتوان در کوره های چرخان با اتمسفر اکسیدی و تحت جریان مخالف، کلسینه کرد تا بسته به گونه ماده اولیه، انواع گوناگون رنگ های قرمز را تهیه نمود.

پیگمنت ها بسته به سختی و کاربردشان توسط آسیا های پاندولی یا جتی به اندازه های مطلوب ساییده می شوند. 

کلسیناسیون اکسید آهن زرد، منجر به ایجاد پیگمنت های اکسید آهن قرمز خالص با قدرت رنگ کنندگی زیاد می شود. مراحل بعدی، همانند فرآیند ساخت پیگمنت های سیاه کلسینه شده است. 

پیگمنت های قرمز کوپراس (Copperas) که از کیفیت بالایی برخوردارند با تجزیه حرارتی FeSO₄,7H₂O در یک فرآیند  چند مرحل های به دست میآیند.

اگر یک اکسید یا کربنات قلیایی خاکی در حین کلسیناسیون افزوده شود، سولفات یادشده را میتوان با زغال سنگ یا ترکیبات دارای کربن احیا کرد تا  دیاکسید گوگرد ایجاد شود.

دی اکسید گوگرد توسط هوا اکسید شده و سولفوریک اسید می دهد ولی گازهای خروجی و ناخالصی های حل شده که در مرحله پایانی توسط محلول ها خارج میشوند، مشکلات زیست محیطی ایجاد میکنند.

محصولات با کیفیت پایین تر را میتوان با کلسینه کردن یک مرحله ای هپتاهیدرات سولفات آهن III در اتمسفر اکسیدی به دست آورد.

این  پیگمنت ها قدرت رنگ کنندگی ضعیفی دارند و دارای ته رنگ آبی هستند. تجزیه منوهیدرات کلرید آهن II در دماهای بالا نیز سبب پدیدآمدن یک رنگدانه اکسید آهن قرمز با کیفیت پایین میشود.

در یک فرآیند جدید، با واکنشدادن کلرید آهن III و آهن در 500 تا 1000 درجه سانتی گراد در اتمسفر اکسیدی در یک راکتور لول های، اکسید آهن میکایی با راندمان بالا به دست می آید.

 پیگمنت های ₄Fe₃O سیاه با قدرت رنگ کنندگی بالا را میتوان با کلسیناسیون رنگ های آهن در شرایط احیایی به دست آورد.

این فرآیند به دلیل گازهای حاصل از کوره کاربرد صنعتی ندارد. 

اکسایش کنترل شده ₄Fe₃O در 500 درجه سانتی گراد، تک کریستال ₃Gama-Fe₂O با فام قهوه ای پدید میآورد.

کلسیناسیون Alpha-FeOOH به همراه مقادیر کمی از ترکیبات منگنز، پیگمنت های قهوهای یکنواختی با ترکیب  (Fe,Mn₂O₃)پدید  میآورد. کلسیناسیون ترکیبات آهن و کروم که در دماهای بالا تجزیه می شوند، سبب  به وجودآمدن رنگدانه ای با ترکیب (₃Fe, Cr₂O) میشود.

2 – معرفی فرآیندهای رسوب گذاری جهت تولید رنگدانه اکسید آهن : 

دراصل همه فازهای هیدروکسید اکسید آهن را میتوان به وسیله محلول های آبی نمک های آهن تهیه کرد ولی رسوب دادن با قلیایی ها، سبب ایجاد نمک های خنثی مانند ₄Na₂SO و NaCl به عنوان محصولات جانبی میشود، این محصولات در پایان از طریق فاضلاب دفع میشوند. 

رسوب گذاری به ویژه برای تولید رنگدانه های نرم دارای رنگ روشن خالص مناسب است. برای نمونه ساخت رنگدانه زرد Alpha-FeOOH در این جا مورد بررسی قرار می گیرد.

مواد اولیه این فرآیند، سولفات آهن(FeSO₄,7SiO₂) II یا مایع حاصل ازاسیدشویی (Pickling) آهن و پولاد و قلیایی ها (سدیم  هیدروکسید، کلسیم  هیدروکسید، آمونیاک یا منیزیم کربنات) هستند.

مایع اسیدشویی به طور معمول دارای مقادیر زیادی اسید آزاد است و بنابراین، درآغاز باید با قراضه آهن خنثی شود. مقدار یون های فلزی دیگر نباید زیاد باشد زیرا برروی رنگ  پیگمنت های اکسید آهن تاثیر منفی دارند. 

محلول های نمک های آهن نخست در مخازن واکنش روباز با  قلیایی ها مخلوط و به طور معمول با هوا اکسید می شوند. مقدار قلیایی به کاررفته باید به اندازه ای باشد که pH محلول اسیدی گردد.

زمان واکنش (10 تا 100 ساعت)، به دما (10 تا 90 درجه سانتی گراد) و اندازه ذرات پیگمنت بستگی دارد. با این روش پیگمنت زرد Alpha-FeOOH پدید می آید. اگر جوانه های زرد در یک واکنش جداگانه تولید شوند ،پیگمنت های اکسید آهن زرد با پایداری بسیار و با رنگی خالص به دست می آید.

اگر رسوبگ ذاری در حدود 90 درجه سانتی گراد و درحالی که در pH بیشتر از 7، هوا از میان مخلوط گذر داده میشود انجام گیرد،  پیگمنت های اکسید آهن سیاه با ساختارمگنتیت و قدرت رنگ کنندگی خوب به دست می آید مشروط براینکه واکنش در نسبت ₃FeO:Fe₂O نزدیک 1:1 متوقف شود.

این فرآیند را میتوان در دمای 150 درجه  سانتی گراد و تحت فشار تسریع نمود. این امر کیفیت پیگمنت را نیز بهبود میبخشد. حرارت دادن سریع سوسپانسیون هیدروکسید اکسید آهن با مقدار کافی 2Fe(OH) تا 09 درجه سانتی گراد نیز سبب پدیدآمدن پیگمنت های اکسید آهن سیاه  میشود.

اکسید آهن نارنجی با ساختار لپیدوکروسیت ( (Gama-FeOOHبا رسوب دادن محلول های رقیق نمک آهن II با محلول سدیم هیدروکسید یا  قلیایی های دیگر رسوب داده می شود تا  به طور تقریبی خنثی شود.

سوسپانسیون حاصل برای مدت کوتاهی حرارت داده  میشود و آنگاه  به سرعت سرد و اکسید می شود.

پیگمنت های اکسید آهن بسیار نرم با رنگ قرمز خالص را میتوان با رسوب دادن جوانه های Alpha-Fe₂O₃ و سپس افزودن پیوسته محلول های نمک آهن II با اکسایش در هوا در 80 درجه سانتی گراد به دست آورد.

یون های هیدروژن آزادشده توسط اکسایش و هیدرولیز، با افزودن قلیایی و ثابت نگ هداشتن pH خنثی میشوند. 

پیگمنت ₃Alpha-Fe₂O با واکنش دادن نمک آهن II با سدیم هیدروکساید اضافی و اکسایش در هوا و ترجیحا در حضور مقادیر کم  کاتیون های دیگر نیز میتواند به دست آید. 

به احتمال زیاد، فرآیند Penniman متداول ترین روش تولید پیگمنت های اکسید آهن زرد است. این روش به مقدار قابل توجهی  نمک های خنثی تشکیل شده به عنوان محصولات جانبی را کاهش میدهد.

مواد اولیه شامل سولفات آهن II، محلول سدیم هیدروکسید و آهن قراضه است. اگر سولفات دارای ناخالصی نمک زیادی باشد، باید آن را با رسوب گذاری جذب نمود. آهن باید بدون اجزای آلیاژی باشد.

این فرآیند به طور معمول از دو مرحله تشکیل  میشود :

در مرحله نخست، جوانه ها توسط  رسوب دادن سولفات آهن II با قلیایی هایی مانند محلول سدیم هیدروکسید در 20 تا 50 درجه سانتی گراد با دمش هوا به وجود می آیند. بسته به شرایط، جوانه های زرد، نارنجی یا قرمز پدید می آید.

سوسپانسیون جوانه ها به داخل ظرف دارای آهن قراضه پمپ شده و با آب رقیق می شود. در اینجا فرآیند با رشد هیدروکسید اکسید آهن یا اکسید آهن برروی  جوانه ها کامل میشود.

سولفات آهن II رسوبکرده در سوسپانسیون جوانه ها، با دمش هوا در 75 تا 90  درجه سانتی گراد اکسید شده و به سولفات آهن III تبدیل میشود.

سپس سولفات آهن III هیدرولیز شده و FeOOH یا ₃Alpha-Fe₂O تشکیل میشود.

سولفوریک اسید آزادشده، با آهن قراضه واکنش میدهد و درنتیجه سولفات آهن II تشکیل  میشود که سپس با هوا اکسید میشود.

واکنش های انجام شده در این فرآیند به شکل زیر است :

• 2FeSO₄ + 4NaOH + ½ O₂ ==> 2FeO(OH) + 2Na₂SO₄ + H₂O
• 2FeSO4 + 3H2O +½ O₂ ==> FeOOH + 2H₂SO₄
• Fe + H₂SO₄ ==> FeSO₄ + H₂

بسته به شرایط و نوع رنگدانه، زمان واکنش میتواند از دو روز تا چند هفته طول بکشد. در پایان واکنش،  ناخالصی های فلزی و ذرات درشت به وسیله الک یا هیدروسیکلون از جامد جدا شده و نمک های محلول در آب، با شستن حذف می شوند.

خشک کردن با خشک ک نهای نواری یا اسپری درایر انجام می گیرد و سپس از جداکننده ها یا آسیاهای جتی برای سایش بهره گرفته  میشود.

برتری اصلی این فرآیند نسبت به فرآیند رسوب گذاری، در مقدار کم قلیایی و سولفات آهن II موردنیاز است.

قلیایی ها تنها برای تشکیل جوانه ها استفاده می شوند و مقدار نسبتا کم سولفات آهن II موردنیاز در آغاز به صورت پیوسته توسط حل شدن آهن با سولفوریک اسید آزادشده توسط هیدرولیز ایجاد می شود، بنابراین این فرآیند از نظر زیست محیطی بی خطر است.

پیگمنت های اکسید آهن به دست آمده با روش Penniman نرم هستند ،ویژگی های ترشوندگی خوبی دارند و گرایش کمی برای فلوکولاسیون دارند.  

در شرایط مناسب، فرآیند Penniman را میتوان به طور مستقیم برای تولید  پیگمنت های قرمز نیز به کار برد. آهن قراضه  باقیمانده و ذرات درشت از پیگمنت جدا شده و سپس خشک و آسیاب میشود. این پیگمنت ها در مقایسه با  پیگمنت های قرمز سخت تولید شده با کلسیناسیون، رنگ خالص تری دارد.  

✳️ شکل زیر فرآیند تولید رنگدانه های اکسید آهن به روش Penniman را نشان میدهد :

3 – معرفی فرآیند Laux جهت تولید رنگدانه اکسید آهن :

واکنش Bechman (احیای ترکیبات آروماتیک نیترو با آنتیموان یا آهن) که از سال 1854 شناخته شده است، به طور معمول سبب  به وجود آمدن یک اکسید آهن سیاه- خاکستری  میشود که به عنوان پیگمنت غیرآلی مناسب نیست.

 Laux با افزودن محلول های کلرید آهن II یا آلومینیم کلراید، سولفوریک اسید و فسفریک اسید فرآیند را بهبود بخشید تا پیگمنت های اکسید آهن مرغوبی به دست آید. به این وسیله میتوان پیگمنت های گوناگونی را با تغییر شرایط واکنش  به دست آورد. این گستره شامل زرد تا  قهوه ای (مخلوط هایی از Alpha-FeOOH و یا ₃Alpha-Fe₂O و یا Fe2O3 و از قرمز تا سیاه است.

برای نمونه اگر کلرید آهن II افزوده شود، پیگمنت سیاه با قدرت رنگ دهی بسیار بالا به دست می آید ولی اگر ترکیبات نیترو درحضور آلومینیم کلراید احیا شوند، پیگمنت های زرد مرغوبی به دست می آید.

افزودن فسفریک اسید سبب تشکیل پیگمنت های قهوه ای روشن تا تیره با قدرت رنگ دهی خوب می شود. کلسیناسیون این محصولات (برای نمونه در کوره های چرخان) پیگمنت های قرمز روشن تا بنفش تیره ایجاد میکند.

گونه و کیفیت پیگمنت نه تنها به ماهیت و غلظت افزودنی ها، بلکه به سرعت واکنش نیز بستگی دارد. این سرعت به گونه آهن  به کاررفته، اندازه ذرات آن، سرعت افزودن آهن و نیتروبنزن (یا ترکیب دیگری از نیترو) و pH بستگی دارد.

برای رسوب دادن ترکیبات آهن به قلیایی نیاز نیست، تنها به نزدیک 3 درصد مقدار تئوری اسید برای حل کردن همه آهن نیاز است. ترکیب آروماتیک نیترو ،₂ +Feرا به ₃ +Feاکسید می کند.

در هنگام هیدرولیز و تشکیل پیگمنت، اسید آزاد میشود و آهن فلزی بیشتری توسط اسید آزاد شده حل و به  نمک های آهن II تبدیل  میشود بنابراین به اسید بیشتری نیاز نیست. 

مواد اولیه آهن مورداستفاده، از اضافات ریخته گری و نورد  به دست می آید و نباید چرب و روغنی باشد. اندازه مناسب ذرات، با آسیاب کردن و دانه بندی با الک لرزشی به دست می آید. آهن و ترکیب نیترو، کم کم به تانک هم زن حاوی واکنش دهنده های دیگر (مانند کلرید آهن II، آلومینیم کلراید، سولفوریک اسید و فسفریک اسید) افزوده می شوند.

سپس مواد به سرعت تا نزدیک 100 درجه سانتی گراد حرارت داده شده و در این دما نگهداشته میشوند تا واکنش کامل شود.

ترکیب نیترو احیا میشود و تشکیل آمین (مانند آنیلین از نیتروبنزن) میدهد که توسط تقطیر یا بخارخارج میشود. آهن واکنش نداده نیز خارج میشود.

سوسپانسیون در تانک های رسوبگذاری، با آب رقیق شده و پیگمنت شسته میشود تا نمک های آن خارج گردد و سپس توسط فیلترهای چرخان، فیلتر میشود.

سپس میتوان آن را برروی تسمه نقاله پنوماتیک یا اسپری درایر، خشک کرد تا  پیگمنت های زرد یا سیاه تشکیل شود. کلسیناسیون در اتمسفر غیراکسیدی در 500 تا 700 درجه سانتی گراد، سبب بهبود قدرت رنگدهی میشود. سپس پیگمنت ها ساییده میشود.

به دلیل تولید همزمان آنیلین، فرآیند Laux برای تولید اکسید آهن بسیار مهم است. این فرآیند ،محصولات جانبی مضر برای محیط زیست ایجاد نمی کند.

AlCl₃,FeCl₂==> C₆H₅NH₃ +2FeOOH ==> C₆H₅NO₂ + 2Fe + 2H₂O 

✳️ شکل زیر تولید رنگدانه اکسید آهن توسط فرآیند Laux را نشان می دهد :

✳️ فرآیندهای مقیاس کوچک تولید پیگمنت اکسید آهن

سه فرآیندی که توضیح داده شد، تنها فرآیندهایی هستند که در مقیاس انبوه استفاده میشوند.

فرآیندهای زیر در مقیاس کوچک و برای کاربردهای ویژه  به کار برده میشوند: 

• تجزیه حرارتی ₅Fe(CO) برای تولید اسید آهن شفاف
• کریستالیزاسیون هیدروترمال برای تولید ₃Alpha-Fe₂O دیسکی شکل

✳️ روش منتخب این مقاله برای تولید رنگدانه اکسید آهن چیست و چه مزایا و معایبی دارد!

در این طرح تولید اکسید آهن به روش رسوب گذاری مورد بررسی قرار گرفته است. در این فرآیند مانند واکنش های حالت جامد گازهای مخرب زیست محیطی ندارد و همچنین استفاده از نمک های قلیایی سبب ایجاد نمک های خنثی (مانند ₄Na₂SO وNaCl ) میشود که میتوان به فاضلاب دفع کرد. 

رنگدانه های تولید شده توسط این روش نرم و خالص هستند. در صورت استفاده از روش Pernniman  مقدار قابل توجهی از نمک های خنثی کاسته میشود و از نظر زیست محیطی بی خطر است. 

فرآیند laux در مقایسه با Pernniman از تنوع محصول بیشتری برخوردار است اما مواد اولیه مورد استفاده در Pernniman قابل دسترس تر و ارزان تر میباشند. 

جهت مطالعه بیشتر راجع به رنگدانه های اکسید آهن میتواید طرح توجیهی پیگمنت اکسید آهن را از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

---

✔️ ماشین آلات و دستگاه ها و تاسیسات خط تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال!

---

✳️ ماشین آلات و دستگاه های خط تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال :

مخزن تهیه محلول سولفات آهن ( به قطر 2.5 متر و ارتفاع 3 متر از جنس آهن گالوانیزه ) : 1 دستگاه  

راکتور ( از جنس آهن گالوانیزه و مجهز به میکسر و وزنده هوا ) : 3 دستگاه

دیگ بخار ( به ظرفیت 10 تن ) : 1 دستگاه

راکتور مجهز به دمنده هوا ( از جنس آهن گالوانیزه و روکش دار به قطر 2 و ارتفاع 2.5 متر ) : 7 دستگاه

فیلتر پرس ( ظرفیت 3 تن محلول در روز ) : 1 دستگاه  

خشک کن ( از نوع نواری یا اسپری درایر ) : 1 دستگاه  

آسیا ( با ظرفیت مورد نظر ) : 1 دستگاه

پمپ : 4 دستگاه  

سایر متعلقات خط تولید ( 5 درصد هزینه کل )

هزینه خرید، نصب و راه اندازی ( 10 درصد هزینه کل )

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال

• تأسیسات سرمایش و گرمایش
• تأسیسات اطفاء حریق
• تأسیسات آب و فاضلاب ( حق انشعاب 1 خط )
• تأسیسات برق ( حق انشعاب 1 خط )
• تلفن ( حق انشعاب 1 خط )

✳️ سوخت و برق مصرفی مورد نیاز سالانه کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال

• برق مصرفی : 2856 کیلووات
• آب مصرفی : 6000مترمکعب
• بنزین : 40 لیتر ( در روز )
• گازوئیل : 150000 لیتر

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال

• مدیر ارشد : 1 نفر  
• مدیر واحدها : --
• پرسنل تولیدی متخصص : 3 نفر
• پرسنل تولیدی (تکنسین) : 2 نفر
• کارگر ماهر : 6 نفر
• کارگر ساده : 12 نفر

---

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن با ظرفیت 1000 تن در سال

---

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن به قرار زیر می باشد :

• زمین : 3500 مترمربع
• محوطه سازی، خیابان کشی، پارکینگ و فضای سبز : 875 مترمربع
• دیوارکشی : 480 مترمربع
• زمین سالن های تولید و انبار : 200+600 مترمربع
• زمین ساختمان های اداری، خدماتی و عمومی : 200 مترمربع
• زمین محوطه : 2500 مترمربع

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن به قرار زیر می باشد :

• سوله خط تولید : 600 مترمربع
• انبارها : 200 مترمربع
• ساختمان های اداری ،خدماتی و عمومی : 200 مترمربع

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید رنگدانه اکسید آهن

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.