جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی کارخانه لاستیک سازی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی کارخانه تولید لاستیک را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ بررسی تخصصی صنعت لاستیک سازی در طرح توجیهی تولید لاستیک خودرو ! نقطه قوت کسب و کار تولید تایر خودرو !

---

لاستیک ها کفش های خودروها هستند ، بدون لاستیک خودرویی نیز حرکت نمیکند ، حمل و نقل زمین گیر شده و چرخ صنعت و زندگی شهری از حرکت باز می ایستد.

اگر کشوری در زمینه لاستیک سازی خودکفا نباشد به راحتی میتواند از این ناحیه ضربه خورده و زمین گیر شود. با این تعبیر به راحتی میتوان متوجه شد چرا صنعت لاستیک سازی صنعتی استراتژیک محسوب میشود و هر کشوری باید توانایی تامین لاستیک های خودروهای سبک و سنگین خود را داشته باشد !

اما از طرفی صنعت لاستیک سازی یک صنعت کم ریسک است چرا که کالایی را تولید میکند که به سختی میتوان تصور کرد که بدون مشتری بماند .

لاستیک یک کالای مصرفی و استهلاکی بوده به همین دلیل مثل کره در بازار آب میشود ، حتی اگر رقبای قدری هم در میدان باشند باز هم با ایجاد اندکی مزیت رقابتی در قیمت یا کیفیت یا ... میتوان سهم بازار مناسبی پیدا کرد و این بزرگترین نقطه قوت این کسب و کار است.

و البته اگر کیفیت لاستیکهای تولیدی بتواند با نمونه های خارجی رقابت کند که فبها ! میتوان به بازار های بکر صادراتی نیز فکر نمود و یک بیزنس اینترنشنال راه اندازی کرد !

بنابراین صنعت لاستیک سازی جای کار بسیاری دارد و پیشنهاد میکنیم که سرمایه گذاران و کارآفرینان محترم کشور ، نگاه ویژه ای به این کسب و کار داشته باشد !

---

✔️ مزایا و کالاهای جایگزین لاستیک رادیال در طرح توجیهی تایر خودرو

---

به عنوان جایگزین برای لاستیک رادیال خودرو می توان به لاستیک بایاس اشاره نمود . اما تایرهای بایاس اگر تحت تأثیر نیروهای عمودی قرار بگیرند ، سطح تماس آج آنها تغییر شکل داده و به مرور حالت جمع شده پیدا می کنند که این مسأله باعث کاهش عمر لاستیک وچسبندگی آن به جاده در مقایسه با تایرهای رادیال می شود .

در مقابل تایرهای رادیال به دلیل ساختار محکم و تغییرات اندک شکل آج ها ، درپیچ ، چسبندگی خوبی به سطح جاده دارند . این لاستیک ها به دلیل به کارگیری رشته های سیمی در ساختارخود ، تحمل سرعت بالاتری نسبت به تایرهای بایاس را دارند وعمر آنها نسبت به لاستیک های بایاس 40 تا 60 درصد بیشتراست .

به طور خلاصه مزایای لاستیک رادیال عبارتند از :

• مصرف کم سوخت
• تولید صدای کم
• پایداری حرکتی خوب
• شتاب گیری و ترمزگیری سریع و مطمئن
• رانندگی راحت
• فرمان پذیری مناسب
• دوام و طول عمر زیاد
• مقاومت در مقابل پنچری
• چنگ زنی بسیار عالی
• چسبندگی بهتر به زمین
• عملکرد بهتر در جاده های خیس و پیچ جاده ها

بنابراین علیرغم گرانتر بودن لاستیک رادیال نسبت به لاستیک بایاس ، به خاطر مزیتهای نسبی زیادی که نسبت به دیگر لاستیکها دارند، به سرعت در حــال جــایگزین شــدن بــا آن هــا مــی باشــند بــه شــکلی کــه تولیدکنندگان لاستیک در حال تعطیل کردن خطوط تولید لاستیک های سنتی خود و جایگزینی آنها با لاستیک های رادیال می باشند .

---

✔️ آشنایی با انواع تایر بر حسب نوع مصرف و نوع ساختار  

---

✳️ انواع تایر برحسب نوع مصرف به قرار زیر میباشند :

• تایرهای دوچرخه (Bycycle Tires)
• تایرهای موتورسیکلت (Motorcycle Tires)
• تایرهای سواری (Passenger Tires)
• تایرهای وانتی (Light Truck Tire)
• تایرهای باری و اتوبوسی (Truck and Bus Tires)
• تایرهای کشاورزی (Agricultural Tires)
• تایرهای راه (Off the road Tires)
• تایرهایی با کاربرد ویژه مانند تایرهواپیما(Racing Car Tires)
• تایراتومبیل های مسابقه (Aircraft Tires)

✳️ انواع تایر برحسب نوع ساختار به قرار زیر میباشند :

1 - تایرهای بایاس :

 در این دسته از تایرها امتداد نخ های لایه با خط مرکزی تایر، زاویه مورب می سازند و ترتیب قرارگیری لایه ها روی یکدیگر بصورت ضربدری می باشد . جنس نخ لایه ها از نوع نایلون است و در بدنه تایر بجز در ناحیه طوقه ها از سیم فولادی استفاده نمی شود .

2 - تایرهای رادیال :

در تایرهای رادیال امتداد نخ های لایه با خط مرکزی تایر، زاویه حدود 90 درجه می سازد و به عبارت دیگر امتداد نخ ها در جهت شعاعی قرار می گیرد همچنین جنس نخ لایه ها عموماً ریون یا پلی استر است .

 در تایرهای رادیال به منظور ایجاد پایداری حرکتی ، از لایه هایی با عرض ناحیه آج و زاویه مورب نسبت به خط مرکزی تایر، با نام کمربند یا بلت استفاده می شود. الیاف مصرفی در کمربند از جنس نخ یا سیم فولادی است . در صورتی  که کمربند نخی باشد تایر را رادیال نخی و در صورتیکه سیمی باشد تایر را رادیال سیمی (یا استیل بلت) می نامند .

در ساختمان این تایر از بلت چند لایه که روی آخرین لایه و زیر ناحیه اج قرار گرفته و زاویه نخ در لایه ها متفاوت می باشند ، استفاده می شود . حداقل دو لایه از لایه های مصرفی در بلت دارای زاویه پایین تری نسبت به بقیه لایه های آن و لایه های مصرفی در منجید می باشند.

الیاف مصنوعی در ساخت بلت از جنس ریون یا سیم فولادی و الیاف مصرفی در  ساخت لایه های منجید تایر رادیال از جنس ریون، نایلون، پل یاستر یا سیم های فولادی می باشد .

 برکر یا بلت نقش اساسی و عمده ای درعملکرد تایرهای رادیال ایفا می نماید که در صورت عدم استفاده از آن ، منجید تایر رادیال دچار ناپایداری و عدم ثبات در حرکت می گردد زیرا در صورت زیاد بودن مقدار فشار باد تایر در اثر بی نظمی در وضعیت قرار گرفتن نخ های لایه ها، فاصله نخ ها از یکدیگر و متفاوت بودن مقدار کشش لاستیک موجود بین نخ ها در نقاط مختلف منجید ، نخ ها از حالت رادیالی خود خارج شده که این امردر نهایت منجر به بروز چین خوردگی می شود .

---

✔️ قسمت های اصلی تشکیل دهنده لاستیک کدامند !

---

قسمت های اصلی لاستیک به قرار زیر میباشند :

✳️ آج تایرها (tread) :

این قسمت به عنوان رابط بین سطح جـاده و تـایر ، بـا  ترکیبی از لاستیکهای طبیعی و مصنوعی به عنوان لایه خارجی وظیفه محافظت از بدنه را در برابر سایش و صـدمات احتمـالی بر عهده دارد . اهمیت آج ها در جاده های شهری و اتوبان ها کمتر معلوم می شود و این یکی از همان دلایلی است که افراد ناآگاه فقط به زیبایی آج ها اهمیت می دهند .

طرحهای مختلف آج برای تخلیه بهتر آب از زیر تایر و افزایش قابلیت تایر در برخورد با شرایط گوناگون سطح جاده ساخته می شود که می توان به طرحهای رگـه ای (Rib) ، عرضـی(Lug) ، ترکیبـی از عرضـی و رگه ای (Lug & Rib) و بلوکی (Block) اشـاره کـرد کـه هـر یـک مزایا و معایب خاص خود را دارند .

برای مثال طرح رگه ای در تایرها جهت استفاده در جاده های هموار برای حرکـت سـریع کاربرد دارد . مقاومت بالا در برابر  لغزش و صدای کم از جمله ویژگی های این طـرح  اسـت .

 همچنـین در مـورد طـرح عرضـی می توان گفت تایر با این آج نسبت به طرح رگه ای ، کشش (traction) بهتری دارد . اما صدای آن زیاد است و مقاومت کمی هـم در برابر لغزش دارد . این طرح بطور کلی بیشتر منا سب خودروهایی است که در مسیرهای ناهموار تردد می کنند .

 طرح بلوکی تایر نیز بیشتر در تایرهای ویژه بـرف  کـاربرد دارد ، زیرا باعث کاهش لغزش در جاده های برفی می شود .

انتخاب آج ها با شکل مناسب از پرشدن لاستیک از گل و برف در جاده ها ی نامطلوب نیز جلوگیری می کند . عمق آج در تایر نو  9.5 میلی متر است و تا عمق 2 میلی متر قابل قبول است .

✳️ لایه های سرپوش (Cap plies) :

برخی تایرها با دارا بودن 2 یا چند لایه از جنس پلی استر جهت نگه داشتن هرچه بهتر بقیه اجزای داخلی تایر خصوصاً در سرعت های بالا ، انتخاب مناسبی برای خودروهای پرسرعت خواهند بود .

✳️ تسمه محافظ (بلت) (Belts) :

در تایرهای رادیال ، لایه های محافظ فولادی مانند حلقه ای پیرامون تایر، بین آج و بدنه قرار می گیرند و علاوه بر ایجاد اتصال بین این دو قسمت و جذب ضربات ناشی از سطح جاده ، مانعی در مقابل سوراخ شدن بدنه ایجاد می کنند .

✳️ بدنه تایر(Carcass) :

بدنه تایراز لایه های متعددی تشکیل می گردد و استحکام آن نقش تعیین کننده ای در دوام و بقای تایر دارد. بدنه تایرضمن داشتن مقاومت کافی برای تحمل فشارهای ناشی از باد و بار، می بایست از انعطاف لازم برای تحمل فشارهای ناشی از نوسان حاصل از حرکت تایر روی جاده نیز برخوردار باشد .

میزان استقامت بدنه تایر برای تحمل بارگذاری مختلف ، با تعداد لایه های تشکیل دهنده آن مشخص می شو د . هرچه تعداد لایه ها بیشتر و یا نخ های آن ضخیم تر باشد ، تحمل بار تایر بیشتر خواهد بود . برای محافظت بدنه درمقابل اثرات تخریبی عوامل جوی و برخورد با مانع ، روی دیواره تایر با لایه ای از لاستیک خاص و مقاوم پوشیده می شود که به آن دیواره می گویند .

معمولا در خودروهای سواری ، جنس این لایه از الیاف پلی استر است و در خودروهای سنگین از فولاد استفاده می شـود  . زاویه نصب این لایه ها نسبت به محیط تایر در نوع رادیال بین 88 تا 90 درجه و در نوع بایاس بین 30 تا 40 درجه است . استحکام یک تایر معمولی با تعداد لایه های بدنه توصیف می شود.

✳️ زهوار تایر (طوقه یا بید) (Bead Bundle) :

در داخل لبه های تایر که بر روی رینگ مستقر میشود سیم های حلقه ای شده ای قرار داده می شود . این حلقه ها از تعدادی سیم تک رشته ای فولادی با روکش مس یا برنز که دارای مقاومت کششی بالایی هستند ساخته شده است .

نقش طوقه در تایر، ایجاد ناحیه ای سخت و عملا غیر قابل کشش در محل نشیمنگاه تایر روی رینگ است تا تایر به درستی و با ثبات کافی درشرایط مختلف حرکت خودرو روی رینگ مستقر و ثابت باقی مانده و فشار باد داخلی تایر را نیز تحمل نماید.

برای محافظت طوقه و برای ایجاد یک اتصال خوب بین طوقه و لایه های دیگر می توان از یک لایه باریک فابریک استفاده کرد که در اغلب موارد با لاستیک پوشش داده شده است.  

انواع آرایش سیم طوقه :

• طوقه تک سیم مخصوص دوچرخه
• طوقه مجموع های
• طوقه لایه ای
• طوقه بافته
• طوقه کابلی

 در تایرهای رادیال تیوبلس ، دقت اندازه سیم طوقه و تناسب دقیق آن با اندازه رینگ ، از خروج باد پیشگیری می کند و لذا جا رفتن تایر بر روی رینگ به سهولت تایرهای معمولی نبوده و نیازمند تمهیدات خاصی است.

✳️ دیواره های کناری (Side Walls) :

پایداری جانبی تایر توسط این دیواره ها فراهم می شود و مشخصات تایر و نام سازنده آن نیز بر روی این قسمت نوشـته می شود.

✳️ آستر داخلی تایر(Inner Liner) :

این لایه لاستیکی که جایگزینی بـرای تیـوپ در تایرهـای بدون تیوپ (Tubeless) است ، جهت جلـوگیری از نفـوذ آزمـایش هـای  مربوط به هوا ، به بیرون از تایر بکار می رود.

✳️ فیلر :

فیلر ، لاستیکی نواری شکل است که روی سطح بالایی طوقه در تایرهای باری و اتوبوسی که تعداد سیم مصرفی در ساخت طوقه در آنها زیاد می باشد قرار گرفته و نقش اساسی آن پر کردن فضای خالی موجود در قسمت بالای طوقه می باشد . استفاده از فیلر منجر به کاهش تدریجی و یکنواخت ضخامت بین ناحیه طوقه و ناحیه دیواره تایر می گردد .

سطح مقطع فیلربه شکل مثلث بوده که به تدریج لبه بالایی آن نازک شده و بوسیله کلندر و یا اکسترودر ساخته می شود .

✳️ فلیپر:

در مواقعی که نیاز به تقویت بیشتر ناحیه طوقه مشهود باشد، مجموعه طوقه شامل حلقه طوقه، پوشش فابریک و اپکس بوسیله یک نوار فابریک پوشش داده شده بوسیله لاستیک، محافظت و ا حاطه م یشود . در بعضی موارد به جای استفاده از فابر یک از سیم فولادی ا ستفاده م ی شود . تأک ید ا صلی در استفاده از فلیپر، حذف و زدودن تنش های موضعی روی محیط طوقه م یباشد که م یتواند منجر به پیدایش عیوب در رفتگی و رها شدگی ن خها در تایر در اثر خمش در سرویس گردد . آم یزه مورد استفاده در ساخت این ناحیه باید بسیار انعطاف پذیر و دارای مقاومت حرارتی بالایی باشد .

✳️ لایه های منجید :

لایه های تشکیل دهنده منجید ، متحمل فشار باد داخلی تایر و تعیین کننده استحکام آن می باشد . لایه ها معمولا از نخ های پنبه ای، ریون ، نایلون ، پلی استر و اخیراً از سیم های فولادی نازک تشکیل می شوند که به صورت تار کنار یکدیگر قرار گرفته و از رشته های بسیار نازکی نیز به عنوان پود یا عامل نگهدارنده آنها استفاده می شود .

استفاده از این رشته ها تنها جهت یکنواختی بوده و در کارایی محصول نهایی اثر چندانی ندارد . تعداد لایه های منجید بستگی به نوع و کاربرد تایر دارد . در بیان مقاومت این لایه ها از فاکتوری استفاده م یکنند که به لایه معادل معروف است که مبنای این مقاومت لایه های ساخته شده از کتان می باشد .

✳️ اسکوئیجی (Squeegee) :

اسکوئیجی عبارت است از ورقه لاستیک کلندر شده که معمولا دارای ضخامتی معادل یک میلیمتر یا کمتر است . از اسکوئیجی در ساختمان داخلی تایر و هنگامی که جدایی و تفکیک بین اجزای مختلف ،جهت جلوگیری از سایش آن ها به یکدیگر، الزامی است استفاده می شود . آمیزه مصرفی برای این ورقه های لاستیکی داری خصوصیات مشابه با آمیزه مصرفی در پوشش فابریک مصرفی در ساخت لایه های منجید می باشد  .

✳️ لایه گذاری تایر :

تعداد لایه های تایر به نوع  و مقدار بار روی آن بستگی دارد. مــثلا در خودروهــای ســبک بــین 2 تــا 6 لایــه و در خودروهای سنگین بیش از 41 لایه به کار می رود.

لاستیک های رویی در سه نوع لایه گذاری می شوند :

• لایه های مورب متقاطع
• لایه های مورب متقاطع منجید دار
• لایه گذاری رادیال

✳️ لایه گذاری مورب متقاطع :

در این روش یک لایه با زاویه 25 تا 40 درجه نسبت به محور قرار می گیرد و لایه دیگر، با زاویه مشابه و قرینه روی لایه اول گذاشته می شود ، به همین ترتیب لایه بعدی یکی در میان با زاویه روی هم چیده می شوند .

✳️ لایه گذاری مورب متقاطع منجید دار :

این روش لایه گذاری عینًا مانند روش مورب متقاطع است با این تفاوت که قسمت تکیه گاه آن را که با سطح جاده در تماس است به وسیله منجیدهای با زاویه 20 تا 35 درجه تقویت می کنند که این عمل مقاومت و استحکام تایر را بالا می برد .

✳️ لایه گذاری رادیال :

این  روش لایه گذاری با دو نوع دیگر تفاوت دارد ، در این روش لایه ها از یک تکیه گاه به تکیه گاه  دیگر با زاویه 90 درجه نسبت به محور کشیده می شوند . برای ایجاد استحکام و تقویت تایر در این روش هم منجید گذاری می کنند که زاویه آن نسبت به خط مرکزی بین 10 تا 30 درجه است  .

✳️ خصوصیات لایه گذاری های مختلف تایرها  :

در روش مورب متقاطع به علت زاویه نسبتًا کوچکی که بین نخ های لایه گذاری شده و محور وجود دارد ، نیروی اصطکاک کمی بین لایه ها و آج لاستیک ایجاد می شود و در نتیجه گرمای تولید شده درلا ستیک چندان ز یاد نیست از این رو برای خودروهای پرسرعت  مناسب است.

افزون بر آن مقاومت جانبی تایر نیز نسبتًا زیاد است و تنها عیب آن استهلاک نسبی زیادی است که در آج های لاستیک وجود دارد . در روش رادیال به علت زاویه 90 درجه ای که بین نخ های لایه ها نسبت به محورلاستیک وجود دارد مقاومت و استحکام خیلی زیادی در لاستیک به وجود می آید .

 در لایه گذاری مورب متقاطع دیواره جانبی لاستیک بسیار محکم تر از رادیال می شود . این استحکام را می توان در هنگام زیر بار قرار گرفتن تایر مشاهده کرد .

تایر رادیال ، دارای دیواره ای نرم و ارتجاعی و لاستیک مورب متقاطع ، دارای دیواره ای سخت است که علت نرمش زیاد لاستیک  رادیال تمایل آن به متورم شدن در زیر بار زیاد است. این حالت یکی از معایب لاستیکهای رادیال محسوب می شود .

بهترین مزیت لاستیک رادیال آن است که با غلت خوردن چرخ در روی جاده ، نخ های عرضی به سهولت در کنار هم می لغزند و کوچکترین مقدار ضریب اصطکاک در لایه ها ایجاد می شود و در نتیجه گرمای تولیدی آن در سرعت زیاد ، کم است . باید دانست که لاستیک خنک میل به غلتش بهتری نسبت به لاستیک گرم دارد .

ثانیًا نیروی اصطکاک کمتری را در برابر نیروی موتور تولید  میکند و نیز سوخت مصرفی موتور پس از طی یک صد کیلومتر کاهش پیدا می کند .

---

✔️ کد آیسیک و تعرفه های گمرکی صنعت لاستیک سازی

---

✳️ کد آیسیک و تعرفه گمرکی که در وزارت صنایع و معادن برای صنعت تولید تایر خودرو معرفی شده اند ، بشرح زیر می باشد : 

• کد آیسیک انواع لاستیك های رویی (تایر) وسایل نقلیه :25111110
• کد آیسیک لاستیک رادیال سواری :25111111
• شماره تعرفه گمرکی لاستیک رادیال سواری : 40111000
• حقوق ورودی واردات لاستیک رادیال سواری: 4 درصد
• سـود بازرگانی واردات لاستیک رادیال سواری: طبق قوانین مربوطه توسط هیأت وزیران تعیین میشود

✳️ استانداردهای لاستیک های رادیال خودروهای سواری و وانتی سبک :

در ایران ، لاستیک از جمله محصولات صنعتی مشمول استاندارد اجباری است  و از این جهت ، تایرهای ساخت داخل باید اجازه استفاده از علامت استاندارد ایران را داشته باشند . علاوه بر استاندارد ملی، استانداردهای معتیر جهانی دیگری نیز در تولید تایر مورد توجه قرار می گیرند که استاندارد انجمن حمل و نقـل آمریکـا (DOT) و اسـتاندارد اروپا (E-Mark) از آن جمله اند .

استاندارد داخلی لاستیک های رادیال خودروهای سواری و وانتی سبک : 2-1093 (ISIRI 1093-2)

---

✔️ مواد اولیه مورد نیاز انواع لاستیک رادیال خودرو

---

در ساختمان تایر از مواد شیمیایی، طبیعی و معدنی مختلفی استفاده میشود که هریک در عملکرد تایر و نیز در جریان تولید تایر نقش خاصی را ایفا میکنند .

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید لاستیک رادیال خودرو با ظرفیت 5000 تن در سال  به قرار زیر میباشند :

1 - کائوچو :

از نظر تهیه و فرآوری کائوچوها را به سه دسته تقسیم میکنند :

• ((Synthetic Rubber کـائوچوی مصـنوعی
• (Natural Rubber) کائوچوی طبیعی
• (Reclaim Rubber) و کائوچوی بازیافتی)

کائوچوی طبیعی از شیره درخت مخصوصی که در مناطق استوایی و کشورهایی نظیر مالزی و تایلند می روید، به دست میآید .

از معروفترین نام های تجاری کائوچو میتوان به کائوچو یاستاندارد مالزی یـا (Standard Malaysian Rubber) SMR اشـاره کرد.

کائوچوی مصنوعی نیز از مشتقات نفتی و محصول کارخانجات پتروشیمی است . از انواع کائوچوی مصنوعی می توان بوتادین رابر (BR) و استایرن بوتادین رابر (SBR) را نام برد .

هر یک از اجزای مختلف تایر شامل درصدهای مختلفی از کائوچوی طبیعی و مصنوعی هستند که میزان هریک به خصوصیات فیزیکی مورد نیاز بستگی دارند . به عنوان مثال کائوچوی طبیعی دارای مقاومت حرارتی بالا و چسبندگی عالی است و از این نظر در اجزاء درونی تر تایر مثل لایه ها بیشتر کاربرد دارد .

2 - دوده (Carbon Black) :

اضافه کردن دوده به کائوچو باعث افزایش مقاومت سایشی تایر شده و خواص مکانیکی آن را بهبود میبخشد . ساختار کائوچو به گونه ای است که در بین مولکول های آن فضاهای خالی وجود دارد و دوده در این فضاها قرار میگیرد. گاهی اوقات علاوه بر دوده از پرکننده های غیر دودهای نظیرکربنات کلسیم یا کائولین نیز استفاده میشود .

3 - نخ (Textile Cord) :

بدنه اصلی تایر شامل لایه های نخی پوشش داده شده با آمیزه (خمیر ) لاستیکی میباشد . جنس نخه ا نایلون، ریون یا پلی استر است . به مجموع لایه های نخی بکار رفته در تایر منجید یا کارکاس گفته میشود . وظیفه لایه های نخی تحمل فشار باد از داخل تایر و بار وارد شده به تایر از خارج میباشد .

4 – سیم :

به منظور ایجاد استحکام کافی در بخشی از تایر که روی رینگ قرار میگیرد و طوقه (بید ) نام دارد، از سیم های فولادی استفاده میشود. این سیم ها ضمن آن که دارای پوشش مسی یا برنزی هستند توسط آمیزه لاستیکی نیز پوشش داده شده و پس از چند دور تابیده شدن، با مقطعی به شکل مربع یا ذوزنقه مجموعه سیم های طوقه را تشکیل م یدهند .

همچنین د ر کمربند تایرهای رادیال سیمی سواری و در لایه های تایرهای باری تمام سیمی از سیم های فولادی با قطر و ضخامت مشخص استفاده میگردد .

5 - محافظت کننده ها :

اکسیژن و ازن موجود در هوا میتواند باعث تخریب و فرسایش اجزاء تایر شود . برای مقابله با اثرات مضر این عوامل از مواد شیمیایی خاصی نظیر ضد اکسیدان ها، موم ها و ضد اوزون ها در آمیزه لاستیکی استفاده میشود .

6 - سایر عوامل شیمیایی :

به منظورتولید و فرآوری بهتر و آسان تر آمیزه لاستیکی در چرخه تولید و مراحل مختلف عملیات فرآیندی از مواد دیگری نظیر انواع روغن، شتاب دهنده ها، گوگرد (به عنوان عامل پخت) و نظایر آن استفاده میگردد .

 میزان استفاده از هریک از اجزاء فوق به نوع و ساختار تایر،  شرایط حرکتی جاده،  شرایط آب و هوایی و عوامل مختلف دیگری بستگی دارد.

درصد وزنی هر یک از مواد تشکیل دهنده تایر رادیال سواری به شرح زیر میباشد:

• کائوچوی طبیعی و مصنوعی: %24-46
• نخ: %3-5
• دوده: %22-62
• سیم: %11-51
• سایر مواد شیمیایی: %12-51

---

✔️ فرایند تولید لاستیک رادیال خودرو

---

✳️ مراحل تولید انواع لاستیک رادیال خودرو به شرح زیر میباشد :

ابتدا طی مراحلی تمام اجزای مورد نیاز تایرتولید میشوند، ولی تا این مرحله آن ها  هنوز به صورت کاملًا  ثابت و محکم جایگیری نشده اند، در ضمن هیچ گونه علامتی روی دیواره و یا طرحی روی آج آن وجود ندارد .

در این مرحله به این مجموعه، تایر نارسGreen tire) ) میگویند. در مرحله آخـر ، لاستیک در ماشین کیورینگ ((Curing machine قـرار می گیـرد تـا بـا کارکردی تقریبًا مشابه فر اجاق گاز، تمام علامتهـا  و الگـوی آج بوسیله قالبهای مربوط روی تایر ایجاد شود .

 گرمای بکار رفته در حین انجام این کار باعث محکم شدن هرچه بیشتر اتصال بین اجزای تایر میشود، کمی بعد از پخـت vulcanizing) ) و گذراندن مراحل بررسی کیفیت تایر تولیدی، محصول آماده عرضه است .

به طور کلی مهمترین قسمتهای یک کارخانه لاستیک سازی عبارتند از :

• قسمت پخت
• قسمت تایر سازی
• کلندر مربوط به لایه ها و کلندر مربوط به کوشین
• قسمت بیدسازی
• بنبوری ها

1 - بنبوری

از بنبوری ها برای تهیه آمیزه اولیه قسمت های مختلف استفاده میشود . بنبوری ها در واقع یک نوع مخلوط کننده داخلی هستند . مخلوط کننده ها به دو نوع داخلی و خارجی تقسیم میشوند. از مخلوط کننده های خارجی میتوان غلتک ها را مثال زد.

وظایف اصلی بنبوری ها را می توان به صورت زیر بیان کرد .

• ‌آمیزه کاری : (Blending)
• ‌توزیع مواد (Dispersion) : این کـار بایـد بـه گونـه ایانجام شود که مواد بطور یکنواخت توزیع شوند .
• ‌اختلاط مواد (Mixing) : این مرحلـه نیـز بایـد بماننـد مرحله قبل بخوبی و با توزیع یکنواخت مواد صورت گیرد .

همچنین قسمت های مختلف یک بنبوری عبارتند از: 

• سیلندرهوا و Ram
• قیف تغذیه Feed Hooper) )
• محفظه مخلوط کن Mixing Chamber) ) روتورها 
• قسمت تخلیه مواد

حـال بـه توضـیحات مختصـر دربـاره بعضـی از قسـمتها میپردازیم.

سیلندرهوا به منظور هدایت مواد به سمت بنبوری استفاده میشود . رام شامل دو قسمت میله و وزنه شناور است که توسط هوا کار میکند . سیلندر هوا برای بالا بردن رام استفاده می شود. پایین آمدن رام نیز میتواند  به دو صورت انجام شود: بوسیله سنگینی وزنه خود رام، توسط فشار هوا.

عمل روتورها شکستن و مخلوط کردن آمیزه است. روتورها با کمی اختلاف سرعت با جهت مخالف یکدیگر کار میکنند  .

در زیر عملیات مختلفی که بر روی یک Batch از مـواد انجام میگیرد و نیز زمان لازم برای این عملیات آورده شده است :

• اضافه کردن Batch ( 0.5 دقیقه )
• اضافه کردن رنگدانه ها ( 0.5 دقیقه )
• اضافه کردن اسید استئاریک ( 0.5 دقیقه )
• اضافه کردن اکسید روی و نیمی از دوده ها ( 1 دقیقه )
• اضافه کردن بقیه دوده ها ( 0.5 دقیقه )
• اضافه کردن گوگرد ( 0.5 دقیقه )
• بیرون انداختن Batch از بنبوری ( 0.5 دقیقه )
• انداختن Batch روی غلتک و وزن کردن آن ( 1 دقیقه )
• انجام کارهای نهایی و سرد کردن ( 1 دقیقه )
• مجموع : ( 6 دقیقه )

لازم به ذکر است این مقادیر برای بنبوری های کوچک ودر مواقعی است که بنبوری با سرعتی کم کار کند. به طور معمول در صنایع تایر سازی زمانی کـه هـر Batch در بنبـوری سپری میکند در حدود 6 دقیقه است .

2 - غلتک ها :

بعد از هر بنبوری نیاز به غلتک داریم. غلتک اول که در زیر بنبوری قرار می گیرد وظیفه رول کردن آمیزه خروجی از بنبوری را برعهده دارد . غلتک دوم نیز بعد از غلتک اول در قسمت ذخیره سازی آمیزه هـای Master قـرار دارد . بـا توجه به اینکه غلتک ها ، همزمان با بنبوری ها کار میکنند پس تعداد ساعت کاری غلتکها برابر با بنبوری ها میباشد  .

3 - کلندر :

علت اصلی استفاده از کلندر در صنایع تایر سازی پوشاندن لایه نخ توسط آمیزه های مربوط میباشد . این کار در مورد Braker ،Chafer و Carcas انجام می شود. معمولا کلندرهای چهار رول استفاده می شود .

این کلندرها یکنواختی و آمیزش بهتری نسبت به کلندرهای سه رول ایجاد میکنند . به همین منظور قبل از ای نکه پوشش دادن انجام شود باید رطوبت نخ گرفته  شود . این کار توسط حرارت دادن نخ به مدت چند ساعت و در دمای 70 الی 80 درجه انجام میشود. گرفتن رطوبت از نخ باید بگونه ای انجام شود که نخ بطور یکنواخت خشک شود.

البته نخ ها قبل از رفتن به کلندر برای ای نکه از خشک شدن  آ نها مطمئن شوند توسط آزمایشگاه کنترل میشوند . رول نخ از وسط و آمیزه مربوطه به صورت رول از دو طرف میآیند . در حین عبور از رول ها آمیزه مربوطه دو طرف رول نخ را می پوشاند .

ضخامت محصول خروجی از کلندر معمولا  در حدود 0.8 میلیمتر می باشد. محصولات خروجی از کلندر بعد از عبور از یک کاتر به سمت ماشین تایر سازی میروند . لازم به گفتن است که علاوه بر کلندر گفته شده نیاز به یک کلندر سه رول نیز برای قسمت کوشین وجود دارد .

4 - اکسترودر :

یک اکسترودر میتواند برای اختلاط پیوسته یا انتقال پلیمر مذاب که باید به صورت پروفیل اکسترود شود، بکار  رود. از اکسترودر به علت اینکه قابلیت نگهداری و انتقال پلیمر با کیفیت بالا را داراست استفاده می شود .

از دیگر خواص یک اکسترودر خوب میتوان به موارد زیر اشاره کرد: 

• پلاستیسایز کردن سریع پلیمر
• خوب خارج کردن گازهای بوجود آمده
• هموژن کردن یکنواخت مذاب پلیمر با افزودنیها
• کنترل دمای خوب
• دمای کم مذاب هنگام یکه مذاب در حال خروج از دستگاه است.

اکسترودرها میتوانند به صورت تک مارپیچه یا دور مارپیچه باشند. مهم ترین تفاوت بین این دو نوع اکسترودر در نوع تغذیه آن ها است  .

در اکسترودر دو مارپیچه فضای بین مارپیچ ها و سیلندر هیچگاه بطور کامل پر نمیشود و این اجازه را میدهد که بتوانیم دور مارپیچ ها را کم یا زیاد کنیم و در نتیجه می توانیم بر خروجی از اکسترودر کنترل داشته باشیم . همچنین دور مارپیچ ها میتوانند به عنوان یک متغیر برای کنترل تنش برشی و سرعت تولید بیشتر باشند  .

مارپیچ اکسترودرها به خصوص تک مارپیچ ها میتوانند دارای قطر داخلی و زاویه Pitch متغیر در بسـتر خـود باشـد .

آن ها دارای مرحله های فرآیندی مختلفی هستند . مارپیچ اکسترودرها را میتوان برای اکسترود کردن یک ماده خاص استفاده کرد .

اهدافی که در استفاده از یک اکستر ودر دو مارپیچه مد نظر است عبارتند از: 

• ‌اختلاط و هموژنه کردن افزودنی ها با مذاب پلیمر بدون ای نکه هی چگونه تغییری در دما صورت بگیرد انجام شود.
• ‌تنش برشی زیادی برای پراکنده کردن یکنواخت فیلرهای مقاوم و رنگدانه ها مورد نیاز است که اکسترودر دو ماهیچه قادر به ایجاد آن است.
• ‌لازم است بتوانیم بر توزیع دمای داخل اکسترودر و دمای مذاب کنترل خوبی داشته باشیم.

انواع اکسترودرهای دو مارپیچه :

اکسترودرهای دو مارپیچه مختلفی وجود دارند.

اکسترودرهای Intermeshing.co-rotating به گونه ای طراحی شده اند که خود را تمیز میکنند و دیگر نیازی به تمیز کردن فضای بین مارپیچ ها و سیلندرها وجود ندارد  .

مارپیچ اکسترودر دارای پارامترهای مختلفی است که با تغییر آن ها میتوان بر فرآیند پذیری، اختلاف فشار، دما و ... کنترل ایجاد کرد.

از اکسترودر non-Intermeshing.co-rotating معمولا بـه عنـوان یـک پمپ برای انتقال مذاب پلیمر استفاده م یشود . در صنایع تایرسازی معمولا  از اکسترودرهای دوبلکس استفاده میشود که شامل یک اکسترودر تک مارپیچه است که دو شاخه جدا دارد.  از این اکسترودرها برای اکسـتروژن دو جـزء Tread و Sidewall در صنایع تایر سازی استفاده میشود  .

5 - بید سازی :

قسمتی از تایر که سیم در آن قرار میگیرد را بید (Bead) مینامند.

بطور کلی بید تایر از قسمتهای زیر تشکیل شده است :

• سیم بید
• آمیزه مورد استفاده در بید
• نوار
• Apex
• فیلیپر

البته قسمت آخر یعنی فیلیپر معمولا در تایرهای باری اتوبوسی و وانتی بزرگ استفاده میشوند که با توجه به تایرهای تولیدی در این واحد تولیدی از فیلیپر در بیدهای واحدهای تولیدی استفاده نمیشود . از سیم برای ضربه گیری در تایر استفاده میشود . در استفاده و انبار کردن سیم باید دقت کرد که در صورت قرار گرفتن سیم ها در برابر رطوبت برای مدت زیاد، آ نها زنگ میزنند  .

آمیزه مورد استفاده برای پوشش دادن سیم خیلی سفت است و بعد از پخت نیز سفت تر می شود . علت استفاده اینگونه آمیزه ها مقاوم بودن آنها در مقابل ضربه های وارده است. 

اما باید توجه کرد که این آمیزه ها در برابر حرارت چندان مقاوم نیستند . به همین دلیل در اکسترودر و در حین پخت باید بسیار مراقب بود  .

در این قسمت به دو دستگاه اکسترودر و بید ساز نیاز داریم . اکسترودر مورد استفاده، اکسترودری از نوع تک مارپیچه است که وظیفه آماده کردن آمیزه مورد استفاده برای پوشش دادن سیم را بر عهده دارد  .

عمل پوشش دهی سیم بعد از اکسترودر و توسط آمیزه خروجی از اکسترودر انجام میشود . بعد از این قسمت دستگاه بید ساز وظیفه شکل دهی سیم های پوشش داده شده را برعهده دارد.

در این دستگاه شکل نهایی بیدها آماده می شود و به سمت دستگاه تایر سازی می رود  .

6 - فیلر زنی :

در قسمت فیلرزنی نیاز به یک اکسترودر داریم . فیلر نوار باریکی است که بالای Tread قرار میگیرد .

7 - ماشین تایر سازی :

بعد از این که اجزاء مختلف یک تایر توسط قسمتهای مختلف آماده شد به سمت ماشین تایر سازی میآید تا توسط این دستگاه تایر خام ساخته شود . اجزاء مختلفی که به سمت این دستگاه می آیند عبارتند از Carcas  ، Chafer و Braker که از کلندر می آیند .Tread و Sidewall نیز توسط اکسترودرها آماده مـی شـوند . Bead تایر نیز توسط دستگاه بید سازی آماده می شود.

✳️ بـه دو روش میتوان تایر خام را ساخت : روش بند سازی، روش تک لایه

الف - روش بند سازی :

در این حا لت تمام ا جزاء را روی ما شین تایر سازی آماده م یکنند سپس به درام چسب زده و دو بید از روی آن عبور کرده و سپس بند اول که معمولا سه لایه است بر روی آن قرار میگیرد. سپس به ترتیب روی هر لایه بید می زنیم و آن را محکم می کنیم. البته قبل از آن باید لایه ها را صابون زد. سپس روی لبه های بید آخری Finishing Strip زده و ترد را روی درام میکشیم .

بعد از آن لبه های اضافی را بریده و درام را باز میکنیم . تایر خام را بدون این که روی زمین بگذاریم به ظرف پرس پخت میبریم  .

ب - روش تک لایه : 

در این روش ابتدا درام را چسب زده  و سپس بید  را روی آن قرار میدهیم . بعد از آن دو لایه روی درام کشیده و مجددًا روی لایه ها بید می زنیم. سپس لایه های سوم و چهارم را روی آن میکشیم. بعد از این کار Finishing Strip را روی آن قرار می د هیم . در ادامه ترد را روی تمام اجزاء قبلی کشیده لبه های اضافی را زده و درام را باز میکنیم .

به مانند حالت قبل بدون اینکه تایرهای خام را روی زمین بگذاریم آنها را به سمت پرس هدایت میکنیم . دلیل اینکه نباید تایرهای خام را روی زمین بگذاریم این است که در صورت انجام این کار تایرها مواد خار جی جذب کرده و بعد از پخت به تایر درجه دو تبدیل میشوند .

8 - پرس پخت :

پرس پخت تقریبًا آخرین مرحله است که در آن تایر تهیه شده و آماده تحویل میشود . در این قسمت تایر خام وارد شده  پس از پخت شکل نهایی را به خود میگیرد . پیش از این که تایر خام به سمت پرس برود باید رنگ زده و سیمان کاری شود .

رنگ داخلی را برای ایجاد لغزندگی بین بلاردهای پرس پخت و سطح داخلی تایر خام به تایر میزنند . این رنگ باعث میشود که مراحل شکل پذیری به راحتی توسط بلارد انجام شود. علاوه بر این حباب های هوا به راحتی بیرون رانده میشوند .

البته باید توجه کرد که به اندازه کافی رنگ استفاده شود . چون رنگهای اضافی داخل پرس پخت شده و در پرس  میماند و باعث می شود که کیفیت تایر بعدی افت کند . علاوه بر این باید مراقب بود که رنگ به قسمتهای خارجی نخورد . رنگ خارجی به منظور جلوگیری از چسبندگی سطح خارجی تایر خام با سطح قالب پخت به کار میرود.

اگر از رنگ خارجی تایر استفاده نشود تایر پس از پخت به راحتی از قالب جدا نمیشود . بعد از زنگ زدن تایرهای خام به سمت پخت میروند . این تایرها قبل از پخت باید به فواصل معینی سوراخ شوند تا هوای داخل لایه ها از آن خارج شوند . اما عوامل مؤثر در پخت عبارتند از دما ، فشار و زمان . انتقال حرارت تایرها حین پخت را میتوان به دو قسمت  تقسیم  کرد.

در مرحله اول باید توسط آب گرم یا بخار تایرها را به دمای پخت رساند و حرارت لازم را تأمین کرد . در محله دوم تایر حین پخت گرما آزاد میکند و باید تایر را پس از پخت خنک کرد . درجه حرارت پخت به کامپاند مورد استفاده بستگی دارد که بین C°715 تا 915C° متغییر است  .

---

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو با ظرفیت 5000  تن در سال

---

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو به قرار زیر میباشد :

• برق رسانی
• آب رسانی  
• وســـایل ســـرمایش و ایمنی : كولر وبخاری

✳️ میزان آب و سوخت و برق مصرفی سالانه این کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو با ظرفیت 5000  تن در سال به قرار زیر می باشد :

• میزان آب مصرفی سالانه : 1375000 مترمکعب
• میزان برق مصرفی سالانه : 171875000 کیلووات
• میزان گاز مصرفی سالانه : 78571428 مترمکعب

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو با ظرفیت 5000  تن در سال به قرار زیر می باشد :

• مدیر عامل : 1 نفر
• مدیر تولید : 3 نفر
• اداری و حسابداری : 40 نفر
• مدیر فروش : 1 نفر
• کارگر ساده : 400 نفر
• نگهبان و خدماتی : 35 نفر
• انباردار: 5 نفر
• کارگر ماهر : 200 نفر

---

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو با ظرفیت 5000  تن در سال

---

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو به قرار زیر می باشد :

• زمین : 80000 مترمربع
• حصارکشی : 1200 مترمربع
• آسفالت و پیاده سازی %20( مقدار زمین) : 16000 مترمربع
• ایجاد فضای سبز و روشنایی و غیره (51% مقدار زمین) : 12000 مترمربع

✳️ ساختمان های مورد نیاز کارخانه تولید لاستیک رادیال خودرو به قرار زیر می باشد :

• سالن تولید
• انبار
• سالن تأسیسات
• ساختمان اداری
• نگهبــانی و آزمایشــگاه

:: مطالب مرتبط :

دانلود طرح توجیهی آماده تولید گرانول و پودر لاستیک ( بازیافت تایر )

دانلود طرح توجیهی آماده روکش کردن لاستیک و تایر

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی کارخانه لاستیک سازی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ کارخانه لاستیک سازی

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.