• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09120085240
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی پروفیل پلاستیک ⭐️ 0 تا 100 فرایند تزریق و اکستروژن

(3 votes, average 5 out of 5)

طرح توجیهی تزریق پلاستیک

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تزریق پلاستیک با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی کارخانه تزریق پلاستیک را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید


✔️ پلاستیک چیست و به طور کلی به چند طبقه تقسیم بندی میشود !


پلاستیک ها موادی هستند جامد و پایدار با منشاء نفت و گاز که امروز جانشین بسیار مناسبی برای چوب و فلز و شیشه و سرامیک ها می باشند. منشاء اصلی پلاستیک اتیلن (H2C4) می باشد که خود از اتان و پروپان تشکیل می شود.

✳️ طبقه بندی پلاستیک ها در مهمترین تقسیم بندی به دو گروه اصلی تقسیم می شوند :

طبقه بندی پلاستیک ها

الف) ترموپلاست ها (پلاستیک های گرما نرم) :

یعنی پلاستیک هایی که در اثر حرارت نرم شده و در اثر از دست دادن حرارت سخت می شود؛ مثل: نایلون. 

ب) ترموست ها (پلاستیک های گرما سخت) :

منظور پلاستیک هایی که برای اولین بار در اثر حرارت شکل پودری آنها به قطعه ای یک پارچه تبدیل می شود. اما این قطعه دیگر هرگز توسط گرما ذوب نخواهد شد؛ مانند: ملامین، باکالیت . (به علت وجود پیوند های عرضی و شبکۀ سه بعدی)   

✳️ آشنایی با ترموپلاست ها :

مواد پلاستیکی هستند که توسط حرارت به مایع تبدیل می شوند، پس از شکل گیری و حذف گرما شکل نهایی خود را می یابند و هر چند بار که بخواهیم می توانیم آن را بارها ذوب کرده و تغییر فرم داد.

ترموپلاست ها دارای مجموعۀ 10 خانواده ای می باشند که از هر خانواده مهمترین عضوها را به اختصار توضیح داده ایم :   

1- پلی الفین ها :

الف) پلاستیک پلی اتیلن (PE) :

پلاستیکی است ارزان و سبک که مصارف بسیار زیادی دارد. یک نوع از آن که با وزن مولکولی زیاد تولید می شود دارای سختی بالایی بوده و در برابر سایش مقاوم است و در ساخت قطعات اتصال زانو و پزشکی کاربرد دارد. 

همچنین تولید فیلم، صنعت بسته بندی، پوشش کاغذ، لوازم آشپزخانه، آزمایشگاه، اسباب بازی، انواع ظروف بادی و تزریقی و ظروف مقاوم در برابر مواد شیمیایی خورنده نظیر اسید فلوئویدریک (HF) و آمونیاک (NH3) کاربرد دارد.  

برای افزایش مقاومت پلی اتیلن در مقابل هوازدگی و اشعۀ ماوراء بنفش معمولا 2% دوده به آن اضافه می کنند. 

ب) پلاستیک پلی پروپیلن (PP) :

سبک ترین پلاستیک تولید شده می باشد (0/9 g/cm) که خواص آن شبیه پلی اتیلن بوده اما سخت و دمای نرم شدن آن بیشتر است. 

2 - پلیمرهای وینیلی :

الف) پلی ونیل کلراید (P.V.C) :

در دو نوع عمده تولید می شود؛ نوع غیر نرم P.V.C که سخت و شکننده بوده و مقاومت آن در برابر ضربه کم است؛ مانند: انواع لوله ها و اتصالات پلاستیکی مورد استفاده در ساختمان و یا ورق های خشک P.V.C  

نوع نرم آن که بر اثر افزودن مواد نرم کننده، نرم و ارتجاعی شده است و در تولید انواع شیلنگ، پرده حمام، بارانی و فیلم های بسته بندی مناسب است. (ماده نرم کننده = دی اکتیل فتالات) 

‌ب) پلی ونیل استات (P.V.A) :

همان چسب مصرفی معروف که در ساخت لوازم خانگی استفاده می شود. 

‌ج) پلی وینیل بوتیرال (P.V.B) :

چسبی است که در چسباندن شیشه های ایمنی خودرو ها استفاده می شود. 

 3 - پلی وینیل کلراید :

پلاستیکی سخت است که اگر آنرا با 30- 50 درصد P.V.C به صورت کوپلیمر در آوریم، محصول پلاستیکی کاملا نرم و انعطاف پذیر بدست می آید که آن را "ساران" نامیده اند، و در برابر بخار آب و گازها کاملا نفوذ ناپذیر است. 

4 - پلیمرهای فلئوردار :

با افزودن یک یا چند اتم فلوئور به مولکول "وینیل" پلاستیک هایی نسوز، مقاوم در برابر حلال ها و مقاوم در برابر عوامل جوی و ماوراء بنفش ایجاد می شود. (برخلاف پلیمرهای تکراردار) 

الف) پلی وینیل فلوراید (P.V.F) : پلاستیکی دارای ویژگی های عالی، مقاومت کششی بالا و مقاوم در برابر دما و سایش. 

‌ب) پلی تترا فلورواتیلن (P.T.F.E) : به نام تفلون مشهور است و ماده ای کدر رنگ است که تا دمای?260   سانتی گراد حرارت را بخوبی تحمل نموده. ظریب اصطحکاک آن بسیار پایین بوده و در برابر عوامل شیمیایی خورنده، کاملا مفاوم است؛ کاربرد : پوشش ظروف آشپزخانه و واشرهای لوله کشی. 

‌ج) A.B.S : کوپلیمری سخت و چقر که از آن برای لوله کشی پساب و فاضلاب، دستۀ ابزار و پایه مبلمان استفاده می شود. 

5 - پلی استایرن :

پلاستیکی روشن، سخت و شکننده است که از آن اسفنج (استایروفوم) تهیه کرده که دارای وزن حجمی کمی بوده و عایق مناسبی به حساب می آید و به علت محبوس شدن گازها در آن ضریب هدایت حرارتی پایین داشته و در صنایع عایق ساختمانی یا صنایع برودتی (یخچال ها و سرد خانه ها) کاربرد دارد. 

6 - پلاستیک های آکریلیکی :

نام تجاری آنها "پلاکسی گلاس" یا "لوسیت" می باشد. شفاف بوده و بهتر از شیشه نور را از خود عبور می دهد و از آن در ساخت تابلوی علائم، چراغ عقب اتومبیل استفاده می شود. مقاومت آن در برابر اشعۀ ماوراء بنفش خوب اما در برابر خراش و سایش ضعیف است. 

7 - نایلون (پلی آمید) :

به گروهی از پلیمرها اطلاق می گردد که در مونومر آنها نیتروژن وجود دارد. نایلون ها ساختمانی شبیه پلیمرهای پروتئینی داشته همچنین دارای استحکام بالا. مقاومت به سایش خوب بوده و به علت ظریب استحکاک پایین در قطعات درگیر ماشین (دنده ها) ساچمه ها و ... کاربرد دارند. نایلون ها همچنین در تولید الیاف مصنوعی استفاده می شوند. (انواع البسه و جوراب) و می تواند تا 8% وزن خود رطوبت جذب نمایند. 

8 - پلی فرمالدئید ( پلی استال) :

با نام تجاری "درلین" تولید و عرضه شده و از آن چرخدنده و برنه ماشین های صنعتی را می سازند. 

9 - پلی کربنات :

ماده ای شفاف، چقر، مقاوم به حرارت دارای ثبات ابعاد؛ کار آن در تولید کلاه های ایمنی سخت، پیچ و مهره و پرة پمپ استفاده می شود. 

10 - پلی سولفان ها :

دارای سختی و چقری بوده ودر برابر حرارت مقاومند و ضد شعله بوده به نحوی که بخوبی خود شعله را خاموش می کنند. 

✳️ آشنایی با ترموست ها :

ترموست ها پلاستیک هایی هستند که پس از پخت و شکل گیری، دیگر نمی توان با استفاده از حرارت شکل آنها را تغیر داد. ترموست ها دارای سختی بالا، سفتی، مقاومت در برابر حرارت و حلال های شیمیایی و مقاومت الکتریکی بالایی هستند. 

ترموست ها بر خلاف ترموپلاست ها از لحاظ شیمیایی پایدار نبوده و فعالند و با گذشت زمان در آنها اتصالات عرضی ایجاد می شود.

معمولا به ترموست ها مواد افزودنی از جمله : خاک اره، خاک رس، خاک چینی و الیاف پنبه اضافه می کنند. ترموست ها معمولا شکننده هستند اما لاستیک با آنکه یک ترموست می باشد به علت وجود اتصالات عرضی در مولکول های زنجیره ای آن که به آن "ولگانیزه" می گویند و عامل ایجاد اتصال آن گوگرد است؛ شکننده نبوده و آوای حرکت داشته و کاملا ارتجاعی است. 

1 - رزین های فرمالدئیدی :

از سخت ترین مواد پلاستیکی بوده که همگی شکننده می باشند. 

الف) فنل فرمالدئید (P.F) :

از اولین و ارزانترین رزین های مصنوعی به شمار می رود. نام تجاری آن "باکالیت" است که در تولید کلید، پریز، پایه لامپ، پیچ رادیو، لنت ترمز، زیر سیگاری و نیز به عنوان چسب جهت تخته چند لایه کاربرد دارد. 

‌ب) اوره فرمالدئید (U.F) :

کاربردی شبیه P.F دارد. 

‌ج) ملامین فرمالدئید (M.F) :

پلاستیکی سخت و مقاوم که از آن در تهیه ظروف غذا خوری آشپزخانه استفاده می شود. 

2 - پلی استرها :

از واکنش بین الکل و اسید تولید شده به صورت اشباع شده و اشباع نشده (آلکید= الکل + اسید) وجود دارند "داکرون" و "ترلین" دو نوع از الیاف مهم پلی استرها هستند که در صنایع نساجی کاربرد دارند. 

پلی استرها گاه در قطعات تقویت شده با پشم شیشه که به نام "فایبر گلاس" مشهورند (GRP) کاربرد داشته و محصولاتی از جمله پانل های ساختمانی، بدنه تجهیزات حمل و نقل، قایق و کشتی سازی، وان حمام، لوله، مخازن، کابین تراکتور و ... کاربرد دارند. 

3 - اپوکسی ها :

چسبندگی رزین های اپوکسی در بیشتر سطوح بسیار خوب بوده، و در برابر خوردگی مقاوم می باشد در صنعت برق از اپوکسی ها برای محافظت قطعات و عایق های الکتریکی استفاده می کنند. 


✔️ آشنایی با خواص و مزایای پلاستیک ها و همینطور افزودنیهای مهم برای اصلاح خواص آنها


آشنایی با خواص و مزایای پلاستیک ها

✳️ ویژگی های منحصر بفرد این نوع پلیمر، آن را در رده پر مصرف ترین مواد در جهان قرار داده است. این ویژگیها عبارتند از : 

  • سبکی آنها نسبت به موادی چون فلزات که مصرف پلاستیکها را در شرایط و مکانهای مختلف امکانپذیر نموده است.
  • عایق بودن پلاستیکها در برابر الکتریسته که موجب استفاده فراوان از این پلیمر در صنایع الکتریکی و الکترونیکی مانند روکش انواع سیمها، کابلها، وسایل و ابزار الکتریکی، ساخت انواع مختلف کلید، سرپیچ ، پریز و ... شده است.
  • به علت شفافیت برخی از پلاستیکها، می توان آنها را حتی جایگزین شیشه نمود.
  • قابلیت رنگ پذیری، که به خاطر آن می توان از پلاستیکها درتولید قطعات استفاده کرد که نیاز به رنگ- آمیزی نداشته باشد.  
  • به علت مقاومت بالای برخی از این نوع پلیمرها ، قابلیت استفاده از آنها در شرایط مختلف جوی وجود دارد.
  • مقاومت بالا در برابر خوردگی مواد شیمیایی، ویژگی دیگری است که کاربرد آنها را در صنایع شیمیایی، غذایی و بهداشتی میسر نموده است.
  • پلاستیکها در ساخت وسایل پزشکی و جراحی، دندانپزشکی، صنایع داروسازی و ... میتوانند استفاده شوند چرا که میکروبها، باکتریها، انگلها، قارچها و جلبکها، توانایی رشد روی پلاستیکها را ندارند.
  • عایق بودن در برابر حرارت کاربرد این نوع پلیمر را افزایش داده، چرا که از آن در ساخت اشیایی که در مجاورت حرارت قرارگرفته، اما خود نباید گرم شوند مانند فرمان اتومبیل، دسته ظروف، میز، صندلی و ... میتوان استفاده کرد.
  • و سرانجام ارزانی، سرعت بالای ساخت و قیمت پایین مواد اولیه است که باعث استفاده گسترده از پلاستیک ها میشود.  

✳️ اصلاح خواص در پلاستیک ها

 از قابلیت های دیگر پلاستیک ها این است که می توان خواص آنها را بهبود بخشید. (به تناسب کارایی که دارند)

افزودنی های مهم پلاستیک عبارتند از: 

  • نرم کننده ها که سه وظیفۀ مهم دارند، کمک به ذوب سریعتر مواد، سهولت در حرکت مواد در دستگاه تولید و جلوگیری از چسبیدن پلاستیک به دیوارة دستگاه یا قالب.
  • فیلترها (پرکننده ها) : اولا موجب کاهش قیمت پلاستیک می شوند، ثانیا خصوصیت فیزیکی و مکانیکی را افزایش می دهند؛ مانند: کربنات کلسیم یا کربنات پتاسیم.
  • پیگمنت ها : مهمترین وظیفۀ آنها خودرنگ نمودن پلاستیک هاست.
  • مواد ضد اکسید (آنتی اکسیدانت) : که پلیمرها را در برابر اکسید شدن حاصل از حرارت، نور، هوا و غیره محافظت می کند.
  • کاهش دهنده اشتعال.
  • مواد ضد الکتریسته ساکن.

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز جهت احداث کارخانه تولید پروفیل پلاستیک با ظرفیت 770,000 تن در سال


کارخانه تولید پروفیل پلاستیک

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید پروفیل پلاستیک به قرار زیر می باشد :

  • دیوار کشی و حصار کشی محوطه : 500 مترمربع
  • خاک ریزی و تسطیح : 400 مترمربع
  • پارکینگ ، خیابان و پیاده رو سازی : 400 مترمربع
  • ایجاد فضای سبز و روشنایی محوطه : 500 مترمربع

✳️ ساختمان سازی تولیدی و اداری کارخانه تولید پروفیل پلاستیک به قرار زیر می باشد :

ساختمانهای صنعتی :

  • سوله سالن تولید و دفاتر فنی تولید : 300 مترمربع
  • انبار مواد اولیه و محصول : 450 مترمربع
  • انبار ابزار و قطعات : 200 مترمربع
  • اتاق تاسیسات : 60 مترمربع

ساختمانهای جنبی :

  • اداری و رفاهی : 150 مترمربع
  • سوییت نگهبانی : 50 مترمربع

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید پروفیل پلاستیک با ظرفیت 770,000 تن در سال


ماشین آلات کارخانه تولید پروفیل پلاستیک

✳️ ماشین آلات و تجهیزات خط کارخانه تولید پروفیل پلاستیک به قرار زیر میباشد :

  • میکسر توربو : 2 دستگاه
  • اکسترودر 90 : 2 دستگاه
  • اکسترودر 450 گرمی : 2 دستگاه
  • کمپرسور هوا : 2 دستگاه
  • قالب پروفیل : 16 دستگاه
  • گیرتن : 2 دستگاه
  • آسیاب : 2 عدد

✳️ تاسیسات مورد نیاز این کارخانه تولید پروفیل پلاستیک به قرار زیر میباشند :

  • سیستم گرمایش
  • سیستم سرمایش
  • اگزوز فن تهویه هوا
  • فن تهویه و نصب و راه اندازی
  • سیستم اطفاء حریق و وسائل آتشنشانی
  • اجرای B
  • اجرای شبکه گاز
  • هوای فشرده ( خرید حمل اجراء شبکه توزیع هوای فشرده )
  • تلفن (خرید و نصب خط تلفن )
  • آب (حق انشعاب آب و لوله کشی )

✳️ میزان آب و سوخت و برق مصرفی سالانه کارخانه تولید پروفیل پلاستیک با ظرفیت 770,000 تن در سال

  • برق مصرفی : 190000 کیلووات
  • آب مصرفی : 92000 مترمربع
  • گاز مصرفی : 10000 مترمکعب

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید پروفیل پلاستیک با ظرفیت 770,000 تن در سال

تعداد نیروی انسانی مورد نیاز به قرار زیر میباشد :

  • مدیر عامل : 1 نفر
  • مدیر تولید : 1 نفر
  • کارمند اداری ، مالی :  1 نفر
  • آبدارچی و نظافتچی : 1 نفر
  • نگهبان : 1 نفر
  • انبار دار : 1 نفر
  • کارگر ماهر : 3 نفر
  • کارگر ساده : 5 نفر

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید پروفیل پلاستیک با ظرفیت 770,000 تن در سال

  • گرانول PVC : 800 تن
  • کربنات کلسیم : 80 تن
  • پیگمنت : 80 تن

✔️ فرایند تولید پروفیل پلاستیک


فرایند تولید پروفیل پلاستیک

ماشینکاری و عملیات پرداخت نهایی روی قطعات پلاستیکی و کامپوزیتی  به شرح زیر می باشد :   

در این قسمت شما به طور مختصر با چند روش ماشین کاری آشنا می شوید. قطعات پلاستیکی قالب گیری شده غالبا به عملیات تکمیلی دیگری نظیر زایده گیری، برشکاری و پوشش کاری و آنیلینگ نیاز دارند.

✳️ فرآیند تکمیلی پلاستیک ها به قرار زیر میباشد :  

  • برشکاری با اره Sawing
  • سوهان کاری(Filing)
  • سوراخ کاری (Drilling)
  • منگنه کاری(Stamping) ، پولک بری (Blanking) و برش با قالب تیغه ای (Diecutting)
  • قلاویز کاری Tapping و رزوه تراشی Threading
  • تراشکاری Turning، فرزکاری Milling، صفحه تراشی Planing ، کله زنی (Shaping) و فرم بری (Routing)
  • برشکاری با لیزر (cutting Laser)
  • برشکاری از طریق خط و نشان Induced frscture cutting
  • برشکاری حرارتی (Thermal cutting)
  • برشکاری هیدرودینامیک Hydrodynamic
  • صاف کردن (Smooting) و پولیش کاری Polishing
  • پرداخت کاری در شبکه دوار (Tumbling)
  • آنیلینگ (Annealing) و باز پخت (Postcuring)

برشکاری با اره (Sawing) :

تقریبا از همه انواع تیغه اره های Saws می توان برای برشکاری پلاستیک ها استفاده نمود. تیغه اره های پشت دار، اره های فرم بر (Coping saw) ، اره های دستی معمولی، اره های شمشیری واره های جواهر سازی را می توان برای برشکاری تزیین و محدود پلاستیک ها به کار برد در برشکاری پلاستیک ها با اره، فرم دندانه های تیغه اره خیلی با اهمیت است.

 سوهان کاری Filing :

پلاستیک های ترموست کاملا سخت و شکننده هستند و به هنگام سوهان کاری آن ها، براده هایی بسیار ریز به صورت پودر نرم ایجاد می شود. برای سوهان کاری این مواد می توان از سوهان های دنده درست آلومینیم ساب با دندانه های برشی عرضی با زاویه 45 درجه استفاده شود.

منگنه کاری Stamping ، پولک بری Blanking و برش با قالب تیغه ای Diecutting :

برای برشکاری قطعات برموست و ترموپلاست نازم می توان از قالب های منگنه کاری، پولک بری و قالب های تیغه ای نیز استفاده نمود.

 تراشکاری Turning، فرزکاری Milling، صفحه تراشی (Planing)، کله زنی Shaping و فرم بری Routing :

برای تراشکاری پلاستیک ها باید از ابزارهای برش Hss و کاربایدی که برای تراشکاری آلومینیوم و برنج مناسب هستند، استفاده کرد. سرعت برش و پیشروی در تراشکاری پلاستیک ها نیز مشابه آلومینیوم و برنج می باشد.

در فرزکاری پلاستیک ها معمولا از روش فلزکاری موافق  (Climb cutting) استفاده می شود این روش سطح خوبی به ما می دهد. در فرزکاری موافق ، قطعه کار هم جهت با گردش تیغه فرز حرکت می کند.

 برشکاری حرارتی Thermal cutting :

با استفاده از تیغه با سیم داغ می توان پلاستیک صلب و فوم ها را برشکاری کرد. از تیغه های داغ ، برای برش پلاستیک های صلب و از سیم داغ برای برش فوم و پلاستیک های انبساطی استفاده می شود. این عملیات سطح برش صاف ایجاد کرده و در آن براده ای به وجود نمی آید.

صاف کردن Smooting و پولیش کاری (Polishing) :

عملیات صاف کن و پولیش کاری سطوح پلاستیک ها، مشابه به همین عملیات بر روی چوب، فلز و شیشه می باشد. البته با توجه به خواص الاستیک و تحمل حرارتی پایین برمو پلاستیک ها، ایتفاده از روش سنگ زنی برای پرداخت کاری آنه با دشواری هایی روبه رو است در عوض ترموستها، پلاستیک های تقویت شده و اغلب کامپوزیتها را بخوبی می توان سنگ زد. البته سنگ زنی برای اغلب پلاستیک ها توصیه نمی شود.

آنیلینگ Annealing و باز پخت Postcuring :

در عملیات قالب گیری، ماشینکاری، پرداخت کاری و دیگر عملیات تولیدی که بر روی پلاستیک ها و کامپوزیت ها انجام می شود، تنش های داخلی در آنها به وجود می آید. استفاده از مواد شیمیایی در این عملیات نیز باعث حساس شدن و ترک خوردن قطعات خواهد شد. 

سرد شدن سریع قطعات پلاستیکی قالب گیری شده پس از خروج از قالب یا پس از انجام عملیات بازپخت آنها نیز در آنها تنش های داخلی به وجود می آورد، زیرا پس از اتمام این عملیات هنوز واکنش های شیمیایی پلیمریزاسیون ادامه دارد.

قطعات کامپوزیتی را معمولا پس از فرم دادن، درون قالب با جیگ مخصوص قرار می دهند تا کلیه عملیات بازپخت بر روی آنها انجام شده و واکنش های شیمیایی درون آنها به اتمام برسد و با محیط هم دما شوند.

بسیاری از قطعات پلاستیکی و کامپوزیتی را برای رفع تنش های داخلی در آنها، می توان آنیل کرد. آنیلینگ عبارت است از گرم کردن قطعه کار است از گرم کردن قطعه کار تا دمایی پایین تر از دمای ذوب آن و نگهداشتن قطعه کار در این دما برای مدت زمان طولانی و سپس سرد کردن بسیار آرام آنها، کلیه قطعات ماشین کاری شده پلاستیکی را باید قبل از چسباندن ، آنیل نمود.

✳️ فرآیند های قالبگیری به قرار زیر میباشد :  

  • قالب گیری تزریقی (Injection molding)
  • واحد تزریقunit Injection) )
  • واحد قفل کنند قالب Clamping unit) )
  • مشخصات ماشین های تزریق (Clamping tonnage )
  • مراحل قالب گیری تزریقی
  • مزایای فرآیند قالب گیری تزریقی
  • معایب قالب گیری تزریقی
  • قالب گیری مواد ترموست دانه ای و صفحه ای
  • قالب گیری فشاریCompression molding) )
  • قالب گیری انتقالی(Tranfer molding)

در فرآیند های قالبگیری ( processes Molding) ، رزینها، پودرها و دانه های پلاستیکی را می توان به محصولات مفید تبدیل نمود. نکته مشترک در همه فرآیندها ی قالب گیری این است که در تمام این فرآیند ها از نیرو Force استفاده می شود.

در قالب گیری مواد پلاستیکی پودری و دنه ای باید از نیروی زیادی استفاده کرد. ولی پرکردن قالب با رزین مایع احتیاج به نیروی به مراتب کمتر دارد. 

✳️ فرآیند قالب گیری پلاستیک ها بسیار زیاد است به همین دلیل ما به سه گروه اصلی این فرآیندها یعنی موارد زیر میپردازیم:

  • قالب گیری تزریقی Injection
  • قالب گیری فشاری Compression
  • قالب گیری انتقالی Transfer

قالب گیری تزریقی (Injection molding) :

قالب گیری تزریقی

قالب گیری تزریقی (Injection molding) یکی از رایج ترین روش های تولید قطعات پلاستیکی است. بدنه تلوزیون ها، مانیتور ها، دستگاه پخش CD ها، عینک ها، مسواک ها، قطعات خودرو و بسیاری قطعات دیگر با این روش ساخته می شوند. 

قالب گیری تزریقی را می توان برای همه ترموپلاست ها به جز پلی تترافلوروتین (PTFE)، پلی ایمید، بعضی پلی استر های آروماتیک و بعضی پلاستیک های خاص دیگر به کاربرد.

ماشین های قالب گیری تزریقی (IMM)  خاص ترموست ها را می توان برای ساخت قطعاتی از جنس فنولیک، ملامین، اپوکسی، سیلیکون، پلی استر و الاستومر ها استفاده کرد.

در قالب گیری تزریقی همه این مواد، گرمای کافی به دانه های پلاستیکی اعمال می شود تا بتوانند درون قالب و گذرگاه های آن " جاری " شوند. پس این ماده به درون یک قالب بسته با فشار تزریق می شود تا همه حفره قالب را پر کرده و فرم مورد نظر را به خود بگیرد. پس از سرد شدن ماده و انجماد کامل آن، قالب باز شده و پیشنهاد بیرون انداز، قطعه کار پلاستیکی را از قالب خارج می کنند. 

ماشین های تزریق به صورت افقی و عمودی ساخته می شوند که نشان دهنده جهت باز و بسته شدن قالب می باشد. در ماشین های تزریق افقی پس از باز شدن قالب قطعه کار به پایین می افتد و از طریق یک کانال یا نوار نقاله از ماشین خارج می شود.

در ماشین های تزریق عمودی این اتفاق نمی افتد. معمولا از ماشین های تزریق عمودی برای کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی استفاده می شود.  

ماشین های تزریق عمودی فضای کمتری نسبت به ماشین های افقی اشغال می کنند و با توجه به چند ایستگاهی بودن قالب آنها، هزینه استهلاک قالب در آنها پایین تر است .

در ماشین های تزریق پلاستیک دو قسمت مهم وجود دارد:

  • واحد تزریق Injection unit
  • واحد قفل کننده قالبClamping unit

واحد تزریق(unit Injection) :

وظیفه این واحد، ذوب کردن پلاستیک و تزریق آن به داخل قالب است. در این واحد قطعاتی از قبیل قیف تغذیه، پوسته مارپیچ، در وپوش انتهایی پوسته، نازل، مارپیچ، شیر یک طرفه، نوارهای گرم کننده ، موتور گردش مارپیچ و سیلندر هیدرولیکی برای حرکت رفت و برگشتی مارپیچ تعبیه شده است. 

سیستم کنترل ماشین می تواند حرارت اعمالی به پلاستیک، زمان گردش و حرکات رفت و برگشتی مارپیچ را کنترل کند. 

عملکرد میله مارپیچ، تعیین کننده، سرعت و بازدهی ذوب کردن دانه های پلاستیکی می باشد. 

واحد قفل کنند قالب ( Clamping unit) :

وظیفه این واحد باز کردن و بستن قالب و همچنین بیرون انداختن Ejecting قطعه کار از قالب است. دو روش رایج برای تامین نیروی قفل کننده قالب، استفاده از نیروی هیدرولیک به صورت مستقیم و یا استفاده از یک مکانیزم قفل کننده زاتویی Toggle با محرکه هیدولیکی می باشد. 

✳️ مشخصات ماشینهای تزریق (Clamping tonnage) :

ماشین های قالب گیری تزریق دارای ویژگیهای مهم برای هر ماشین که نشان دهنده قابلیتهای آن است، می باشد، این ویژگیها عبارتند از ظرفیت تزریق Shot size و تناژ قفل کردن قالبClamping tonnage) )

ظرفیت تزریق :

ظرفیت تزریق عبارت است از حداکثر مقدار مواد پلاستیکی که ماشین می تواند در هر سیکل به داخل قالب تزریق کند با توجه به اینکه چنگالی پلاستیکها مختلف با هم تفاوت دارد باید یک استاندارد برای مقایسه تعریف شود. پلی استایرین به عنوان پلاستیک استاندارد برای این ارزیابی پذیرفته شده است.

تناژقفل کردن قالب :

تناژ قفل کردن، حداکثر نیرویی است که ماشین می تواند به قالب وارد کند. از نظر تناژ می تواند ماشین های تزریق را به سه گروه کوچک، متوسط و بزرگ دسته بندی کرد. در ماشین های کوچک، تناژ قفل کردن حداکثر 99 tons است. 

تناژ ماشین های متوسط 100- 2000 و تناژ ماشینهای تزریق بزرگ بالاتر از 2000 tons است. ماشین های تزریق بزرگ که به صورت استاندارد ساخته می شوند. ممکن است تناژی معادل 10000 tons نیز داشته باشد. 

✳️ مراحل قالب گیری تزریقی :

هر سیکل ار عملیات تزریق پلاستیک پنج مرحله دارد. 

  1. بسته شدن قالب
  2. با حرکت خطی میله مارپیچ رو به جلو، شیر یک طرفه ای که در انتهای مارپیچ قرار دارد، به پلاستیک ذوب شده اجازه نمی دهد به عقب برگردد، بنابراین میله مارپیچ با این حرکت ، پلاستیک داغ مذاب را به داخل حفره قالب می فرستد.
  3. میله مارپیچ، اعمال فشار به پلاستیک را آنقدر ادامه می دهد که پلاستیک داخل تا مواد پلاستیک در روزنه ورودی قالب نیز منجمد شود و بدین ترتیب ارتباط فشار قطع گردد. طولانی شدن بیشتر زمان، باعث اتلاف وقت می شود.
  4. فشار تزریق قطع شده و میله مارپیچ شروع به گردش می کند تا مواد مذاب جدید را از قیف تغذیه نماید. گردش میله ادامه یافته و مواد روبه جلو رانده می شود تا در سیکل بعدی حجم کافی از مواد پلاستیکی برای تزریق به قالب مهیا گردد. سپس میله اندکی به عقب حرکت می کند تا مواد پلاستیک مذاب به داخل کانال قالب نریزد.
  5. قالب باز شده و پین های بیرون انداز قطعه کار را بیرون می اندازند.

مزایای فرآیند قالب گیری تزریقی به شرح زیر می باشد :  

  1. تعداد تولید بالا.
  2. امکان کاشت قطعات فلزی و غیر فلزی در پلاستیک.
  3. امکان تولید قطعات کوچک با فرم های پیچیده و تلرانس های ابعادی دقیق.
  4. امکان استفاده از بیش از یک نوع ماده پلاستیکی در یک قطعه.
  5. عدم نیاز اغلب قطعات تولیدی به عملیات تکمیلی.
  6. امکان استفاده مجدد از ضایعات پلاستیکی تولیدی.
  7. امکان تولید قطعات سازه ای از فوم به روش قالبگیری تزریقی واکنشی.
  8. قابلیت اتوماسیون کامل فرآیند.

  معایب قالب گیری تزریقی

  1. عدم امکان تولید برای تعداد کم.
  2. ماشین های تزریق گران هستند.
  3. رقابت در این عرصه تولید زیاد است.
  4. فرآیندی پیچیده است.

✳️ قالب گیری مواد ترموست دانه ای و صفحه ای

قالب گیری فشاری Compression molding

یکی از قدیمی ترین فرآیند های شکل دادن مواد ترموست، قالب گیری فشاری ( Compression molding ) است .

در این روش ماده پلاستیکی در حفره قالب قرار داده شده  و با اعمال حرارت و فشار، شکل می گیرد. قاعدتا از این روش برای فرم دادن مواد ترموست استفاده می شود، ولی گاهی مواد ترموپلاستیک را نیز می تواند با این روش تولید کرد. 

این روش شبیه روش تولید کلوچه است. با اعمال فشار و حرارت به ماده پلاستیکی، این ماده همه قسمت های قالب را پر می کند. با اعمال گرما، پلاستیک سخت می شود و می توان آن را از قالب خارج نمود.   

عملیات قالب گیری فشاری معمولا شش مرحله اصلی دارد: 

  1. تمیز کردن قالب و مالیدن ماده جدا کننده (در صورت نیاز) درون حفره قالب.
  2. قرار دادن قطعه پیش فرم داخل قالب.
  3. بسته شدن قالب.
  4. باز کردن قالب به اندازه کمی تا گاز های ایجاد شده بتوانند تخلیه شوند (تنفس قالب).
  5. اعمال حرارت و فشار برای عمل آوری کامل مواد (زمان نگهداری قالب در حالت بسته).
  6. باز کردن کامل قالب و برداشتن قطعه کار و قرار دادن آن برروی فیکسچر سرد.

مزایای روش قالب گیری فشاری به شرح زیر می باشد :  

  1. کاهش مقدار دور ریز مواد.
  2. هزینه پایین ساخت قالب.
  3. قابلیت انجام فرآیند به صورت دستی و اتوماتیک.
  4. امکان تولید قطعات گرد و بزرگ.
  5. به حداقل رساندن جریان مواد درون قالب و کاهش ایجاد تنش در قطعه کار و سایش در سطوح قالب.
  6. در ساخت قالب های چند حفره ای نیازی به بالانس بودن سیستم تغذیه ماده اولیه نیست.

   معایب روش قالب گیری فشاری به شرح زیر می باشد :  

  1. عدم امکان تولید قطعات پیچیده.
  2. قطعات کاشتنی داخلی پلاستیک و پین های بیرون انداز ممکن است در این فرآیند آسیب ببینند.
  3. پیچیدگی های فرم قطعه کار را باید حذف کرد.
  4. زمان سیکل هر قالب گیری ممکن است طولانی شود.
  5. قطعات اسقاط شده و زایدات قالب گیری را نمی توان مجددا استفاده کرد.
  6. زایده بری قطعات ممکن است دشوار باشد.
  7. بعضی از قسمت های قالب ممکن است پر نشوند و دقت ابعادی قطعه کار ممکن است همیشه تابعی از ابعاد قالب نباشد.
  8. برای اتوماسیون عملیات شاید لازم باشد از تجهیزات اضافی استفاده شود. قطعاتی که می شود با این روش تولید کرد عبارت است از ظروف غذاخوری، دکمه ها، قلاب ها، قطعات لوازم خانگی، مخزن های بزرگ و بسیاری قطعات الکتریکی.

 ✳️ قالب گیری انتقالی Tranfer molding

این روش از زمان جنگ جهانی دوم شناخته شد. این روش را با نام های دیگری نظیر قالب گیری پلانجری، قالب گیری تزریقی انتقالی، قالب گیری ضربه ای نیز می شناسند. 

در این روش مواد پلاستیکی ابتدا به یک مخزن در خارج از قالب ریخته شده و در آنجا به صورت یک توده ذوب شده در می آید که در نهایت به داخل قالب رانده می شود. با توجه به مایع بودن پلاستیک به هنگام ورود به قالب می توان عملیات کاشت قطعات فلزی را نیز با این روش انجام داد. قطعات با شکل پیچیده و دقیق نیز با این روش قابل تولید است. 

قالب های مورد استفاده در این روش، دو نوع هستند. 

  1. قالب هایی با کانال واسطه Pot or Sprue mold
  2. قالب های پلانجری Plunger mold

قالب گیری پلانجری از این بابت با قالب های دارای کانال واسطه متفاوت است که در قالب های پلانجری، مواد پلاستیکی زیر پلانجر مستقیما به داخل حفره های قالب رانده می شوند، در صورتی که در قالب های دارای کانال واسطه، مواد از طریق این کانال به حفره های اصلی قالب منتقل می گردد. قطعات ساخته شده با قالب های پلانجری، دورریز کمتری دارند. 

مزایای فرآیند قالب گیری انتقالی

  1. ایجاد سایش کمتر در قالب.
  2. می توان قطعات با فرمهای پیچیده (با دیواره نازک و سوراخ های کوچک) را تولید کرد. امکان کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی نیز وجود دارد.
  3. زواید پیرامون قطعه کار در این روش،کمتر از قالب گیری فشاری است.
  4. چگالی قطعات ساخته شده به این روش، بیشتر و یکنواخت تر از قالب گیری فشاری است.
  5. چند قطعه کار را می توان همزمان قالب گیری نمود.
  6. زمان سیکل قالب گیری و شارژ مواد اولیه، کوتاهتر از روش قالب گیری فشاری است.

معایب فرآیند قالب گیری انتقالی

  1. زواید چسبیده به قطعه کار از موضع کانال های ورود و توضیع مواد به قالب، بیشتر است.
  2. قالب ها و تجهیزات مورد استفاده در قالب گیری انتقالی گران هستند.
  3. باید محل هایی برای خروج گاز ها و هوای قالب در نظر گرفته شود.
  4. زواید چسبیده به قطعه کار باید جدا گردد.

✳️ فرآیند های اکستروژن

لغت اکستروژن (Extrusion) از عبارت لاتین Extruder به معنی خارج ex و فشار دادن Truder است. در این فرآیند، پودر خشک، دانه ها یا پلاستیک های تقویت شده را گرم کرده و با فشار از میان یک روزنه فرم دار (Orifice) عبور می دهند که در واقع همان قالب اکستروژن است.  

انواع محصولات پلاستیکی اکسترود شده به شرح زیر میباشند :

 پروفیل ها :

مقاطع پلاستیکی شکل دار طویل هستند که فرم سطح مقطع آنها گوناگون است. اینگونه قطعات معمولا به صورت افقی اکسترود می شوند. 

 لوله ها :

برای تولید لوله های پلاستیکی باید از یک قالب با سوراخ دایره ای (برای فرم دادن سطح خارج لوله) و یک ماندرل (برای فرم دادن سطح داخل لوله) استفاده می شود. 

ورق ها :

طبق استاندارد ASTM ،به صفحات پلاستیکی با ضخامت کمتر از 0.25mm  "فیلم" و به صفحات پلاستیکی با ضخامت 0.25mm  "ورق" اطلاق می شود. 

ورق ها معمولا به عنوان ماده اولیه در عملیات فرم دادن حرارتی forming Thermo به کار می روند. 

اکستروژن فیلم استوانه ای :

روش اکستروژن بادی فیلم های استوانه ای، یک فیلم نازک پلاستیکی به صورت استوانه ای بزرگ از پلاستیک مذاب اکسترود می شود. بدین ترتیب یک فیلم نازک به فرم استوانه ای از قالب خارج می شود لوله های پلاستیکی دیگر نیز به همین روش تولید می شوند.

فیلم استوانه ای نازک پس از خروج از ماتریس توسط دمیدن هوا به داخل آن منبسط می شود تا ضخامت فیلم به حد دلخواه برسد. لوله های دمنده هوا در خارج از فیلم نیز تعبیه می شوند تا با دمش هوا، فیلم پلاستیکی را سرد کنند.  

پوشش دادن قطعات با اکستروژن :

کاغذ، پارچه، مقوا و فلز را می توان به این روش با مواد پلاستیکی پوشش دار کرد. در این روش یک لایه نازک از پلاستیک مذاب برروی قطعه کار اصلی نشانده می شود، بدون آنکه برای این کار از چسب استفاده گردد.

این عمل با عبور قطعه کار اصلی و پوشش پلاستیکی از بین غلتک هایی که آنها را به هم فشرده می کند، انجام می شود. البته در مواردی احتیاج به چسب وجود دارد که در اینگونه موارد قطعه کار اصلی گرم شده و چسبناک می شود و سپس با پلاستیک پوشش کاری می گردد. 

✳️ قالب گیری بادی

قالب گیری بادی

این فرآیند ( Blow molding) را می توان در فرآیند های قالب گیری پلاستیک ها نیز طبقه بندی کرده زیرا در آن، ماده پلاستیکی داغ با اعمال فشار به بدنه یک قالب فرم دار چسبانده شده و فرم قالب را به خود می گیرد. ولی از آن جهت که در قالب گیری بادی، یک لوله پلاستیکی داغ به روش اکستروژن ایجاد شده و برای شکل دادن وارد قالب می شود، این روش جزء فرآیند های اکستروژن پلاستیک ها معرفی شده است. 

فرآیند قالب گیری بادی، شبیه به روش قالب گیری بطری ها و دیگر ظروف شیشه ای مشابه است که در آن یک قطعه یا ظرف پلاستیکی تو خالی ساخته می شود. همانطور که گفته شد، این روش از سالیان بسیار دور برای ساخت ظرف های شیشه ای رایج بوده است.

ولی استفاده از آن برای ظروف پلاستیکی از اواخر دهۀ 1950 میلادی آغاز شد. در سال 1880، دو ورقه سلولزی گرم شده در یک قالب برروی هم قرار داده شده و با اعمال هوای فشرده بین آن دو، یک اسباب بازی کودکانه ساخته می شد. این مورد شاید اولین مورد از تولید یک قطعه ترموپلاستیکی به روش قالب گیری بادی به شمار می رود. 

فرایند قالبگیری بادی به این قرار است که یک لوله از جنس پلاستیک مذاب به داخل محفظه قالب اکسترود می شود و قالب را در این حالت می بندند. سپس هوای فشرده را به داخل لوله پلاستیکی وارد می کنند تا منبسط شده و به دیواره های قالب بچسبد. پس از خنک شدن ، قطعه کار می تواند قالب را باز کرده و آن را از قالب بیرون آورد. 

قالب گیری بادی به روش اصلی انجام می شود. 

  1. قال بگیری تزریقی بادی.
  2. قال بگیری اکستروژن بادی.

قالب گیری تزریقی بادی :

یک روش دقیق در ساخت قطعات تو خالی پلاستیکی است، به طوری که می توان ضخامت قطعه کار در نواحی مختلف را بخوبی کنترل کرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یکسانی خواهند بود. 

عیب مهم این روش این است که برای تولید قطعه، لازم است دو دست قالب ساخته شود، که یکی برای تولید پیش فرم و دیگری برای تولید قطعه کار نهایی . در این روش ابتدا قطعه کار، پیش فرم را گرم کرده و در قالب بادی قرار می دهند. سپس هوای فشرده را به درون پیش فرم وارد می کنند تا منبسط شده وبه دیواره های قالب بچسبد.

قالب گیری اکستروژن بادی :

در این روش، یک لوله از پلاستیک مذاب از بالای قالب اکسترود شده و به داخل قالب وارد می شود. در این حالت دو نیمه قالب بسته شده و انتهای باز لوله نیز بسته می شود.

مزیت فرآیند قالب گیری بادی به شرح زیر میباشد :

  1. اغلب ترموپلاستیک ها و بسیاری از ترموست ها را می توان در این فرآیند به کار برد.
  2. هزینه قالب های این فرآیند، کمتر از فرآیند قالب گیری تزریقی است.
  3. مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی با هم ترکیب و یکنواخت می شوند.
  4. مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی ذوب و نرم می شوند.
  5. همانند بسیاری از فرآیند قالب گیری دیگر، در این روش نیز از اکسترودر به عنوان یک بخش اصلی استفاده می شود.
  6. طول لوله اکسترود شده، عملا می تواند خیلی طویل باشد.

عیوب فرآیند قالب گیری بادی به شرح زیر میباشد :

  1. گاهی اوقات لازم است از عملیات تکمیلی پر هزینه ای در تولید قطعات استفاده شود.
  2. هزینه تامین ماشین آلات اصلی و جانبی بالاست.
  3. مقداری زایدات پلاستیکی در این فرآیند تولید می شود.
  4. تنوع شکل محصولات و فرم لوله اکسترود شده محدود است.

اصول پایه در طراحی محصولات پلاستیکی

  • ملاحظات مربوط به مواد
  • تأثیرات محیطی
  • خواص الکتریکی
  • خواص شیمیایی
  • عوامل مکانیکی
  • ملاحضات اقتصادی

ملاحظات طراحی Design Consideration

  • وضعیت ظاهری
  • محدودیت های طراحی

ملاحظات مربوط به تولید Production Considerations

در نخستین سال های توسعه، پلاستیک ها غالبا به عنوان جانشینی برای مواد دیگر انتخاب شده اند. بعضی از آن محصولات اولیه به واسطه توجه و تفکر ویژه ای که به هنگام انتخاب مواد به عمل آمده بود، بسیار موفقیت آمیز بودند.

اما بعضی از این محصولات دچار شکست شدند چرا که طراحان دربارة خواص پلاستیک های به کار رفته اطلاعات کافی نداشتند و یا به جای کاربرد عملی ماده فقط به انگیزه مادی و بهای کالا می اندیشیدند.

در این قسمت در مورد قواعد اساسی در طراحی محصولات پلاستیکی بحث کوتاهی می کنیم. برای دسترسی به منابع اطلاعاتی بیشتر به سایت های مرتبط در شبکه اینترنت می توانید مراجعه کنید.

ملاحظات مربوط به مواد به شرح زیر می باشد :

مواد با خواص درست بایستی طوری انتخاب شوند که با شرایط طراحی، اقتصادی و سرویس دهی تطابق داشته باشند. 

مواد پلاستیکی با در نظر گرفتن کاربرد محصول نهایی بایستی با احتیاط انتخاب شوند. خواص پلاستیک ها نسبت به سایر مواد بیشتر به درجۀ حرارت وابسته است. پلاستیک ها نسبت به تغییرات در محیط حساسیت بیشتری دارند. 

انتخاب مادة نهایی برای یک محصول بر مساعدترین، مناسب ترین و مطلوب یترین تعادل طراحی، ساخت و قیمت کل یا قیمت فروش کالای نهایی استوار است. حال دربارة عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته شود به اختصار توضیحی می دهیم.

✳️ تاثیرات محیط زیستی تولید پروفیل پلاستیک :

به هنگام طراحی یک محصول پلاستیکی، در نظر گرفتن محیط های فیزیکی، شیمیایی و حرارتی از اهمیت بسیاری برخوردار می باشد. دامنۀ دمایی مفید بیشتر پلاستیک ها بندرت از  200 c0 تجاوز می کند.

بسیاری از قطعات پلاستیکی که در معرض انرژی تابیده شده و فرابنفش قرار گرفته اند خیلی زود دچار شکست در سطح می شوند، ترد و شکننده می شوند و استحکام مکانیکی خود را از دست می دهند.

فلوئوروکربن ها، سیلیکون ها، پلی آمیدها و پلاستیک های پر شده را بایستی برای محصولاتی مورد استفاده قرار دادکه بالای 230 0c قرار است به کار گرفته شوند. فضای خارج از زمین و بدن انسان به مکانی عمومی برای استفاده از مواد پلاستیکی تبدیل شده اند.

مواد عایق کننده و ساینده در وسایل نقلیۀ فضایی و نیز تقویت کننده های سرخرنگ، نخ های بخیه زنی تک رشته ای، تنظیم کننده های قلب و شیرها تنها بخش اندکی از این محصولات جدید می باشند. 

بعضی از پلاستیک ها خواص خود را تا درجه حرارت های فوق العاده پایین حفظ می کنند. به عنوان مثال، بطری ها، قوطی ها یا مخزن پلاستیکی، یاتاقان های خود روان کننده و لوله های انعطاف پذیر بایستی در درجه حرارت های زیر صفر بدرستی کار کنند. 

محیط های سرد و فوق العاده طاقت فرسای فضا و زمین تنها دو مثال از آنها می باشد. در هر زمان که منجمد سازی و بسته بندی مواد غذایی مد نظر باشد و یا طعم و مزه و بو و رایحه یک مسئله باشد می توان از پلاستیک ها استفاده کرد. 

علاوه بر دامنۀ دمایی، رطوبت، تابش، مواد ساینده و عوامل محیطی دیگر، طراح بایستی مقاومت در برابر آتش را مد نظر داشته باشد. هیچ پلاستیکی وجود ندارد که در برابر آتش کاملا مقاوم باشد. 

خواص الکتریکی :

همۀ پلاستیک ها خصوصیات عایق بندی الکتریکی خوبی دارند. اگر چه انتخاب پلاستیک ها معمولا بر پایۀ خصوصیات مکانیکی، حرارتی و شیمیایی انجام می شود، بیشتر پیشگامان در صنعت پلاستیک به کاربردهای الکتریکی آن توجه داشته اند.

مسائل عایق بندی الکتریکی همانند مشکلات ناشی از محیط های مرتفع و محیط های فضایی، محیط های زیرآبی و زیرزمینی با استفاده از پلاستیک ها حل شده اند. بدون استفاده از پلاستیک ها ساخت رادارهای موثر در تمام شرایط آب و هوایی و سونار زیرآبی امکانپذیر نبود. از این برای عایق بندی، پوشش دادن و محافظت از اجزای الکترونیکی استفاده می شود.

 خواص شیمیایی :

ماهیت شیمیایی و الکتریکی پلاستیک ها به واسطۀ ساختار مولکولی آنها تا حد زیادی نزدیک به یکدیگر بوده و به هم وابسته می باشد هیچ قاعدة کلی برای مقاومت شیمیایی وجود ندارد.

پلاستیک ها بایستی در محیط شیمیایی واقعی خود مورد آزمایش قرار گیرند، فلوئوروکربنها، پلی اترهای کلردار و پلی اولفین ها از جمله پلیمرهای (پلاستیک) می باشند که بیشترین مقاومت شیمیایی را دارند. 

نفوذپذیری پلاستیک های پلی اتلن در بسته بندی میوه ها و گوشت های تازه یک ویژگی مفید به شمار می رود. سیلیکون ها و پلاستیک های دیگر، این اجازه را می دهند که اکسیژن و گازها از خلال یک غشای نازک عبور کنند در حالی که همزمان از عبور مولکول های آب و بسیاری از یون ها شیمیایی ممانعت به عمل می آورند.

  1. عوامل مکانیکی
  2. خستگی
  3. استحکام کششی
  4. استحکام خمشی
  5. استحکام فشاری
  6. استحکام در برابر ضربه
  7. سختی
  8. میرایش ارتعاشات
  9. جریان پذیری در حالت سرد
  10. انبساط حرارتی
  11. پایداری ابعادی

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی کارخانه تزریق پلاستیک ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تزریق پلاستیک

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:
rarطرح توجیهی تولید فیلم پلی اتیلن و سبد میوه در زمینی به مساحت 2000 متر مربع با ظرفیت سالانه 2500 تن ، 70 صفحه - آپدیت سال 1400 (pdf+word)( اختصاصی - برای اشتراک شش ماه و یکساله )
تاريخدوشنبه, 27 تیر 1401 20:59
حجم فايل 9.65 MB
دانلود 7

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی جعبه پلاستیکی میوه 32 صفحه داغ
تاريخجمعه, 12 آبان 1396 22:30
حجم فايل 540.76 KB
دانلود 238

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید پروفیل پلاستیک 122 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخپنج شنبه, 18 آبان 1396 01:45
حجم فايل 1.2 MB
دانلود 133

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


صنایع پلاستیک

© 2023 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories