طرح توجیهی تولید هیدروکربن سبک و سنگین ☀️ از طراحی تا اجرا

 

 بیزنس پلن و طرح توجیهی پالایشگاه تولید هیدروکربن سبک و سنگین میتواند اطلاعات تخصصی راجع به هزینه های احداث و درآمدهای پالایشگاه و سود تولید هیدروکربن سبک و سنگین به شما بدهد ، همچنین شما میتوانید از آنها جهت اخذ مجوزها و وام بانکی و یا اخذ زمین استفاده کنید.

همچنین در انتهای این مطلب کلیه طرحهای توجیهی آماده پالایشگاه هیدروکربن سبک و سنگین جهت دانلود شما قرارداده شده اند. این طرحهای توجیهی مربوط به سالهای گذشته بوده و کاربرد اجرایی ندارند و صرفا برای مطالعه میتوانید آنها را دانلود کنید.

 

✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 پالایشگاه تولید هیدروکربن سبک و سنگین)

✔️ هیدروکربن چیست و چه ویژگیهایی دارد؟ 

✔️ کدهای آیسیک مرتبط با طرح توجیهی انواع برش‌های هیدروکربنی

✔️ انواع هیدروکربن‌های سبک (Light Hydrocarbons)

✔️ انواع هیدروکربن‌های سنگین (Heavy Hydrocarbons)

✔️ محصولات پتروشیمی حاصل از هیدروکربن‌های سبک و سنگین

✔️ معرفی انواع روش های پالایش نفت خام (تولید هیدروکربن سبک و سنگین)

✔️ معرفی مواد اولیه مورد نیاز پالایشگاه تولید هیدروکربن سبک و سنگین

✔️ بررسی فرایند تولید هیدروکربن سبک و سنگین 

✔️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید هیدروکربن سبک و سنگین

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید هیدروکربن سبک و سنگین

 

---

✔️ معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن پالایشگاه هیدروکربن سبک و سنگین  !

---

✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن تولید هیدروکربن سبک و سنگین:

هیدروکربن چیست و چه ویژگیهایی دارد؟

هیدروکربن‌های سبک به گروهی از ترکیبات آلی اطلاق می‌شود که عمدتاً از زنجیره‌های کربنی با تعداد اتم‌های کم (معمولاً بین یک تا پنج کربن) تشکیل شده‌اند. این ترکیبات شامل گازهای آلکان سبک مانند متان، اتان، پروپان و بوتان و همچنین برش‌های سبک مایع نظیر نفتا هستند.

به دلیل جرم مولی پایین، فشار بخار بالا و نقطه‌جوش پایین، این هیدروکربن‌ها معمولاً در دمای محیط به‌صورت گاز یا مایع فرار هستند. از منظر صنعتی، هیدروکربن‌های سبک نقش کلیدی در صنایع پتروشیمی دارند؛ به‌ویژه به‌عنوان خوراک در واحدهای تولید الفین‌ها (نظیر اتیلن و پروپیلن) و نیز در تولید سوخت‌هایی با عدد اکتان بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

هیدروکربن‌های سنگین به ترکیباتی گفته می‌شود که دارای زنجیره‌های کربنی بلندتر و ساختارهای مولکولی پیچیده‌تری هستند (معمولاً بیش از 10 اتم کربن).

این ترکیبات در برش‌های نفتی با نقطه‌جوش بالا نظیر گازوئیل، نفت سنگین، وکیوم باتوم و قیر یافت می‌شوند. از آنجا که این ترکیبات دارای وزن مولکولی بالا، ویسکوزیته زیاد و نقطه‌جوش بالا هستند، در شرایط محیطی غالباً به‌صورت مایع غلیظ یا نیمه‌جامد مشاهده می‌شوند.

در پالایشگاه‌ها، هیدروکربن‌های سنگین معمولاً تحت فرآیندهایی مانند کراکینگ حرارتی، کراکینگ کاتالیزوری و هیدروکراکینگ قرار می‌گیرند تا به هیدروکربن‌های سبک‌تر با ارزش افزوده بالاتر تبدیل شوند.

در صورتی که قصد ورود به کسب وکار تولید هیدروکربن سبک و سنگین را دارید، در فاز صفر کسب و کار خود، نیاز به بیزنس پلن و طرح توجیهی تولید هیدروکربن سبک و سنگین دارید تا بتوانید فرایند اخذ مجوز ها و وام بانکی را طی نموده و پالایشگاه خود را راه اندازی کنید.

پس از آن در فاز اجرا نیاز به یک تیم تخصصی دارید که از ابتدای اجرا که طراحی پالایشگاه یا مینی پالایشگاه میباشد تا بحث خرید و اجرا و نصب و راه اندازی و آموزش پرسنل و چندین ماه پشتیبانی بعد از راه اندازی کارخانه را بتواند با کیفیت و دقت بالا و با رعایت استاندارد های وزارت نفت انجام دهد.

در صورتی که قصد احداث واحدهای تولید یا فرآوری هیدروکربن ها را دارید ما میتوانیم از طراحی تا اجرا در اکنار شما باشیم و 0 تا 100 کار را با رعایت استانداردهای وزارت نفت و با شرایط ویژه برای شما انجام دهیم. جهت سفارش طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید هیدروکربن سبک و سنگین و همینطور جهت فاز اجرایی آن از صفر تا 100 میتوانید با کارشناسان «وبسایت گسترش کارآفرینی» با مدیریت «مهندس ایمان حبیبی» تماس بگیرید.

کدهای آیسیک مرتبط با طرح توجیهی انواع برش‌های هیدروکربنی:

• کد آیسیک برش حاصل از پالایشگاه نفت و پتروشیمی به جز بنزین و گازوئیل: 2320412417
• کد آیسیک برش هیدروکربن های دوکربنه و بالاتر (اتان و بالاتر به جز بنزین و گازوییل): 2320512419
• کد آیسیک برش هیدروکربن های سه کربنه و بالاتر (پروپان و بالاتر به جز بنزین و گازوییل): 2320512420
• کد آیسیک برش چهار کربنه (بوتان و بالاتر به جز بنزین و گازوییل): 2320512418
• کد آیسیک برش هیدروکربن های پنج کربنه و بالاتر (پنتان و بالاتر به جز بنزین و گازوییل): 2320512489
• کد آیسیک هیدروکربن های سبک و سنگین محصول واحدهای تولیدی بجز مجتمع های پتروشیمی و پالایشگاهها: 2320312466
• کد آیسیک هیدروکربن های سبک (عاری از هرگونه فرآورده یارانه ای): 2320412467
• کد آیسیک هیدروکربن های سبک حاصل از بلندینگ (عاری از هرگونه فرآورده یارانه ای): 2320412472

✳️ بررسی انواع فرآورده های حاصل از پالایشگاه هیدروکربن سبک و سنگین!

محصولات به‌ دست‌آمده از هیدروکربن‌های سبک و سنگین، گستره‌ای متنوع از ترکیبات شیمیایی و سوختی را شامل می‌شوند که در واحدهای پالایش نفت، مجتمع‌های پتروشیمی و صنایع پایین‌دستی به‌کار گرفته می‌شوند.

این ترکیبات، بسته به ساختار مولکولی و خواص فیزیکی‌شان، در فرآیندهای مختلف به مواد اولیه، سوخت، حلال یا ماده واسط تبدیل می‌شوند. در ادامه، انواع محصولات حاصل از هیدروکربن‌های سبک و سنگین به‌صورت تفکیک‌شده بررسی میشوند.

1. انواع هیدروکربن‌های سبک (Light Hydrocarbons):

هیدروکربن‌های سبک عمدتاً شامل ترکیباتی هستند که دارای تعداد اتم کربن بین یک تا پنج (C1  تا C5) می‌باشند. این ترکیبات یا مستقیماً از استخراج و جداسازی گاز طبیعی به‌دست می‌آیند یا از تقطیر اولیه نفت خام در برج‌های تقطیر پالایشگاهی استخراج می‌شوند.

این گروه به دلیل فراریت بالا، چگالی پایین و واکنش‌پذیری زیاد، نقش مهمی در صنایع پتروشیمی و سوختی ایفا می‌کنند.

الف) گاز طبیعی و گاز مایع (LPG):

متان (CH₄) مهم‌ترین جز گاز طبیعی است و علاوه بر مصارف حرارتی و خانگی، به‌عنوان خوراک برای تولید هیدروژن (در واحد ریفرمینگ بخار) و آمونیاک کاربرد دارد.

اتان (C₂H₆) نیز به‌عنوان ماده اولیه اصلی در واحد کراکینگ بخار به اتیلن تبدیل می‌شود که در ادامه برای تولید پلی‌اتیلن و سایر ترکیبات استفاده می‌گردد.

پروپان و بوتان، که با هم تحت عنوان گاز مایع (LPG) شناخته می‌شوند، کاربرد دوگانه دارند: هم به‌عنوان سوخت در صنایع و خودروها، و هم به‌عنوان خوراک برای تولید الفین‌ها (پروپیلن، بوتیلن).

ب) نفتا سبک (Light Naphtha):

نفتا سبک ترکیبی از هیدروکربن‌های C5 تا C7 است و بیشتر به‌عنوان خوراک در واحدهای ریفرمینگ کاتالیستی برای تولید ترکیبات آروماتیکی مانند بنزن، تولوئن و زایلن (BTX) استفاده می‌شود.

این ترکیبات در تولید مواد شوینده، رنگ‌ها، پلاستیک‌ها و حلال‌های صنعتی نقش کلیدی دارند. نفتا سبک به دلیل دارا بودن هیدروکربن‌های خطی و شاخه‌دار، انعطاف‌پذیری بالایی در تبدیل به محصولات شیمیایی دارد.

ج) بنزین طبیعی (Natural Gasoline):

بنزین طبیعی شامل ترکیباتی در محدوده C5 تا C9 است که معمولاً از گاز طبیعی استخراج می‌شود. این ماده بیشتر به‌منظور ارتقاء عدد اکتان بنزین‌های موتوری به سوخت افزوده می‌شود. همچنین در تولید سوخت‌های ترکیبی و برخی فرآیندهای پتروشیمی به‌عنوان خوراک ثانویه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

2. انواع هیدروکربن‌های سنگین (Heavy Hydrocarbons):

این گروه شامل ترکیباتی با تعداد اتم کربن بیشتر (C6  تا C30 و حتی بالاتر) است که در دماهای بالاتر و در مراحل پایانی تقطیر نفت خام یا از طریق فرآیندهای تبدیل حرارتی و کاتالیستی تولید می‌شوند.

این ترکیبات چگال‌تر، ویسکوزتر و کمتر فرارند و بیشتر به‌عنوان سوخت‌های صنعتی، خوراک واحدهای پالایشی پیشرفته یا مواد اولیه در تولید روغن و قیر کاربرد دارند.

الف) نفت سفید (Kerosene):

نفت سفید که در محدوده C10 تا C16 قرار دارد، برشی میان‌تقطیری است که به‌طور سنتی در سوخت هواپیماها (سوخت جت)، مصارف گرمایشی، و همچنین به‌عنوان خوراک برای تولید پارافین و برخی مواد شیمیایی استفاده می‌شود.

خواص فیزیکی آن مانند چگالی متوسط، نقطه اشتعال مناسب و پایداری حرارتی، آن را به گزینه‌ای قابل اعتماد برای احتراق در دماهای میانه تبدیل کرده است.

ب) گازوئیل (Diesel Fuel):

گازوئیل که در محدوده کربنی C12 تا C20 قرار دارد، یکی از مهم‌ترین برش‌های نفتی برای سوخت وسایل نقلیه سنگین، ماشین‌آلات کشاورزی و تولید انرژی حرارتی در صنایع است.

ویسکوزیته بالاتر آن نسبت به بنزین، موجب احتراق کندتر و تولید انرژی یکنواخت‌تر می‌شود. علاوه بر این، برخی فرآورده‌های پالایشی گازوئیل را برای تولید گازوئیل کم‌گوگرد تصفیه می‌کنند.

ج) مازوت (Fuel Oil):

مازوت سنگین‌ترین برش تقطیری است که پس از خارج شدن تمام اجزای سبک‌تر باقی می‌ماند. این ماده به دلیل محتوای بالای گوگرد و فلزات، اغلب در نیروگاه‌ها، کشتی‌ها و بویلرهای صنعتی مصرف می‌شود.

همچنین می‌توان از آن به‌عنوان خوراک در واحدهای پیشرفته کراکینگ حرارتی یا کک‌سازی استفاده کرد تا مواد سبک‌تر یا محصولات کربنی (مانند کک نفتی) از آن استخراج شود.

د) وکیوم باتوم (Vacuum Bottom):

وکیوم باتوم باقی‌مانده سنگین واحد تقطیر در خلأ است که در دماهای پایین‌تر از اتمسفریک جداسازی می‌شود. این ماده خام اصلی برای تولید قیر، کک نفتی و روغن‌های پایه سنگین است.

چسبندگی بالا، درصد بالای آسفالتین‌ها و ترکیبات آروماتیکی، این ماده را به گزینه‌ای مناسب برای پوشش راه‌سازی و مصارف ساختمانی تبدیل کرده است.

3. محصولات پتروشیمی حاصل از هیدروکربن‌های سبک و سنگین:

الف) محصولات پتروشیمی حاصل از هیدروکربن‌های سبک:

محصولات سبک‌تر مانند الفین‌ها (اتیلن، پروپیلن، بوتادین) به‌طور گسترده در تولید پلاستیک‌ها، لاستیک‌های سنتزی، الیاف مصنوعی و مواد شیمیایی پایه استفاده می‌شوند.

همچنین ترکیبات آروماتیکی سبک مانند بنزن، تولوئن و زایلن نیز خوراک اصلی تولید شوینده‌ها، رزین‌ها، رنگ‌ها و حلال‌ها هستند. این ترکیبات معمولاً از نفتا یا گاز طبیعی مشتق می‌شوند و ارزش اقتصادی بالایی دارند.

ب) محصولات پتروشیمی حاصل از هیدروکربن‌های سنگین:

محصولاتی مانند پارافین جامد و مایع از نفت سفید به‌دست می‌آیند و در صنایع شمع‌سازی، بسته‌بندی و روان‌سازی کاربرد دارند. قیر، که از وکیوم باتوم تولید می‌شود، در راه‌سازی، عایق‌کاری و پوشش‌های صنعتی به کار می‌رود.

همچنین کک نفتی، که از مازوت یا وکیوم باتوم تولید می‌شود، در صنایع فولادسازی، آندهای گرافیتی و تولید الکترود استفاده می‌شود. روغن‌های پایه نیز به‌عنوان خوراک اصلی برای تولید روانکارهای صنعتی و موتوری به‌کار می‌روند.

✳️ معرفی انواع روش های پالایش نفت خام (تولید هیدروکربن سبک و سنگین):

1. تقطیر نفت خام (Distillation of Crude Oil):

تقطیر نخستین و اساسی‌ترین مرحله در پالایش نفت خام است که با هدف جداسازی اجزای مختلف نفت بر اساس تفاوت در نقطه جوش انجام می‌شود. این فرآیند معمولاً در دو مرحله انجام می‌گیرد: تقطیر اتمسفری و تقطیر خلأ.

در تقطیر اتمسفری، اجزای سبک‌تر نظیر گاز مایع (پروپان و بوتان)، بنزین، نفت سفید و گازوئیل استخراج می‌شوند. مواد باقی‌مانده که نقطه جوش بالاتری دارند، به واحد تقطیر خلأ ارسال می‌شوند تا تحت فشار کمتر، برش‌های سنگین‌تری مانند لوب‌کات، واکس، روغن پایه و قیر جداسازی شوند.

تقطیر پایه اصلی جداسازی فیزیکی هیدروکربن‌ها در پالایشگاه‌هاست و مواد اولیه بسیاری از واحدهای تبدیل‌گرای دیگر را تأمین می‌کند.

2. شکست حرارتی (Thermal Cracking):

شکست حرارتی یکی از روش‌های قدیمی تبدیل هیدروکربن‌های سنگین به ترکیبات سبک‌تر است که در آن، زنجیره‌های بلند هیدروکربنی تحت دماهای بالا (معمولاً بین 450 تا 700 درجه سانتی‌گراد) و فشار مشخص، به ترکیبات کوچکتر شکسته می‌شوند.

این فرآیند معمولاً بدون استفاده از کاتالیزور انجام می‌شود و یکی از مهم‌ترین کاربردهای آن در فرآیند ویس‌بریکینگ است که برای کاهش ویسکوزیته و بهبود سیالیت برش‌های سنگین مانند باقیمانده تقطیر به‌کار می‌رود.

محصولات حاصل از این فرآیند شامل گاز، گازوئیل سبک و مقادیر اندکی بنزین هستند. شکست حرارتی از نظر مصرف انرژی نسبتاً پرهزینه است، اما همچنان در برخی پالایشگاه‌ها کاربرد دارد، به‌ویژه برای خوراک‌های بسیار سنگین.

3. شکست کاتالیزوری (Catalytic Cracking):

شکست کاتالیزوری فرآیندی پیشرفته‌تر از شکست حرارتی است که با بهره‌گیری از کاتالیزورهای جامد اسیدی (مانند زئولیت‌ها) انجام می‌شود و در آن، مولکول‌های بزرگ و سنگین نفتی در دمای بالا (500 – 550 درجه سانتی‌گراد) و در حضور کاتالیزور به ترکیبات سبک‌تر و ارزشمندتری مانند بنزین، گاز مایع و پروپیلن شکسته می‌شوند.

رایج‌ترین نوع این فرآیند، شکست کاتالیزوری سیال بستر (FCC) است که به‌صورت پیوسته و با قابلیت باززنی کاتالیزور طراحی شده است. این فرآیند نقش کلیدی در تولید بنزین با عدد اکتان بالا و سایر ترکیبات پتروشیمیایی ایفا می‌کند و از نظر بهره‌وری و بازدهی نسبت به شکست حرارتی برتری دارد.

4. ریفرمینگ کاتالیزوری (Catalytic Reforming):

ریفرمینگ کاتالیزوری فرآیندی است که در آن هیدروکربن‌های خطی موجود در برش نفتا (C6 تا C10) در حضور کاتالیزورهایی حاوی فلزات گران‌بها مانند پلاتین، و در دمای بالا (حدود 500 درجه سانتی‌گراد) به آروماتیک‌ها و هیدروژن تبدیل می‌شوند.

هدف اصلی این فرآیند، تولید ترکیبات آروماتیک با ارزش بالا مانند بنزن، تولوئن و زایلن‌ها (BTX) به‌همراه گاز هیدروژن است که در صنعت پتروشیمی و تصفیه نفت کاربرد فراوانی دارند.

این فرآیند همچنین باعث افزایش عدد اکتان سوخت می‌شود و به‌همین دلیل، نقش مهمی در بهبود کیفیت بنزین دارد. ریفرمینگ از فرآیندهای کلیدی برای تأمین خوراک مجتمع‌های آروماتیک به‌شمار می‌رود.

5. هیدروکراکینگ (Hydrocracking):

هیدروکراکینگ فرآیندی دوگانه است که همزمان شامل شکستن مولکول‌های سنگین در حضور کاتالیزور و همچنین اشباع‌سازی آن‌ها با گاز هیدروژن می‌باشد. این فرآیند در فشار بالا (معمولاً بین 80 تا 200 بار) و دمای بالا (350 تا 420 درجه سانتی‌گراد) انجام می‌شود و از کاتالیزورهایی مانند نیکل – مولیبدن یا کبالت – مولیبدن استفاده می‌شود.

خروجی فرآیند شامل برش‌هایی با کیفیت بالا مانند بنزین سبک، گازوئیل با عدد ستان بالا، سوخت جت و نفت سفید است. ویژگی ممتاز هیدروکراکینگ، توانایی آن در تولید سوخت‌های پاک، گوگردزدایی موثر و انعطاف‌پذیری بالا در پالایش نفت‌های سنگین است.

6. فرآیند گاز به مایع (GTL) و زغال‌سنگ به مایع (CTL):

فرآیندهای GTL و CTL به عنوان روش‌های غیرمتداول برای تولید سوخت‌های مایع از منابع غیرنفتی توسعه یافته‌اند. در GTL، گاز طبیعی ابتدا به گاز سنتز (مخلوط مونوکسید کربن و هیدروژن) تبدیل شده و سپس با استفاده از واکنش فیشرتروپش به هیدروکربن‌های مایع مانند گازوئیل، نفت سفید و واکس‌ها تبدیل می‌شود.

در CTL نیز زغال‌سنگ ابتدا گازسازی شده و سپس مشابه GTL به مایعات تبدیل می‌شود. این فرآیندها در کشورهایی با ذخایر فراوان گاز یا زغال‌سنگ و کمبود نفت خام اهمیت بالایی دارند و امکان تولید سوخت‌های تمیز و با کیفیت را فراهم می‌کنند، هرچند هزینه سرمایه‌گذاری بالایی دارند.

7. پیرولیز بخار (Steam Cracking):

پیرولیز بخار یک فرآیند کلیدی در صنعت پتروشیمی است که در آن خوراک‌هایی مانند اتان، پروپان، بوتان یا نفتا تحت دمای بسیار بالا (800 – 900 درجه سانتی‌گراد) و در زمان اقامت کوتاه در حضور بخار، به ترکیبات سبک‌تر از جمله اتیلن، پروپیلن و بوتادین شکسته می‌شوند.

این فرآیند اصلی‌ترین منبع تولید الفین‌ها در جهان است که به‌عنوان خوراک واحدهای تولید پلیمر، حلال، پلاستیک و دیگر ترکیبات آلی کاربرد دارند. پیرولیز بخار از فرآیندهای انرژی‌بر است اما به‌دلیل راندمان بالا در تولید ترکیبات با ارزش افزوده بالا، جایگاه ویژه‌ای در صنعت دارد.

8. ایزومریزاسیون (Isomerization):

ایزومریزاسیون فرآیندی شیمیایی است که در آن ساختار مولکول‌های خطی هیدروکربنی (مانند پنتان و هگزان) به ایزومرهای شاخه‌دار معادل آن‌ها تبدیل می‌شود.

این فرآیند با استفاده از کاتالیزورهای اسیدی و در دمای کنترل‌شده انجام می‌شود و هدف آن، افزایش عدد اکتان بنزین و بهبود عملکرد سوخت است.

ایزومرهای حاصل از این فرآیند مانند ایزوپنتان و ایزوهگزان، به‌دلیل ساختار شاخه‌دار، احتراق بهتری در موتور ایجاد می‌کنند. ایزومریزاسیون بیشتر در واحدهای پالایشگاهی برای اصلاح کیفیت برش‌های سبک نفتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

---

✔️ خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید هیدروکربن سبک و سنگین !

---

✳️ معرفی مواد اولیه مورد نیاز پالایشگاه تولید هیدروکربن سبک و سنگین:

مواد اولیه مورد استفاده در پالایشگاه‌های هیدروکربن بستگی به نوع فرآیندها و محصولات تولیدی دارند، اما می‌توان به دسته‌های مختلفی از مواد اولیه اشاره کرد.

1. نفت خام:

نفت خام، به‌عنوان ماده اولیه اصلی در پالایشگاه‌های هیدروکربن، ویژگی‌های متفاوتی در انواع مختلف خود دارد که تعیین‌کننده نوع فرآیندهای پالایش و محصولات نهایی خواهد بود. تقسیم‌بندی نفت خام به دو دسته اصلی سبک و سنگین، در فرآیندهای پالایش بسیار مهم است.

الف) نفت خام سبک:

نفت خام سبک معمولاً حاوی درصد بالایی از هیدروکربن‌های سبک‌تر مانند متان، اتان، پروپان و بوتان است که در نتیجه آن، فرآیندهای پالایش می‌توانند محصولات با ارزش‌تری مانند بنزین و گازوئیل را تولید کنند.

از آنجا که نفت خام سبک به راحتی در فرآیندهای تقطیر جزئی جداسازی می‌شود، تولید محصولات سبک‌تر از آن مقرون‌به‌صرفه‌تر می باشد.

ب) نفت خام سنگین:

نفت خام سنگین حاوی مولکول‌های پیچیده‌تر و هیدروکربن‌های با وزن مولکولی بالاتر است. این نوع نفت نیاز به فرآیندهای پیچیده‌تری مانند هیدروکراکینگ و هیدروژن‌سازی برای کاهش وزن مولکولی و تبدیل آن به محصولات با ارزش‌تری مانند سوخت‌های سنگین‌تر (نفت کوره، قیر) دارد.

2. گاز طبیعی:

گاز طبیعی به‌عنوان یکی از مهم‌ترین خوراک‌های پالایشگاهی نقش اساسی در فرآیندهای مختلف ایفا می‌کند. گاز طبیعی اغلب به‌عنوان ماده اولیه در فرآیندهای تبدیل گاز به مایع (GTL) و تولید هیدروژن استفاده می‌شود.

الف) گاز طبیعی:

این ماده عمدتاً شامل متان، اتان، پروپان و بوتان است. متان به‌عنوان اصلی‌ترین جزء گاز طبیعی، در فرآیندهای هیدروژن‌سازی و تولید هیدروکربن‌های سبک‌تر کاربرد دارد.

پروپان و بوتان از دیگر اجزای گاز طبیعی هستند که به‌طور گسترده در صنایع پتروشیمی و پالایشگاه‌ها به‌عنوان خوراک برای تولید پروپیلن، بوتادین و دیگر ترکیبات شیمیایی استفاده می‌شوند.

الف) هیدروژن‌سازی:

گاز طبیعی در فرآیندهای هیدروکراکینگ و هیدروژناسیون برای تبدیل هیدروکربن‌های سنگین به ترکیبات سبک‌تر، به‌ویژه در تولید سوخت‌های با کیفیت بالا و حذف ترکیبات گوگردی، استفاده می‌شود.

3. کاتالیست‌ها:

کاتالیست‌ها در فرآیندهای پالایشگاهی نقش حیاتی دارند و به‌طور قابل توجهی در بهبود کارایی و کیفیت محصولات نهایی مؤثرند.

الف) کاتالیست‌های هیدروکراکینگ:

کاتالیست‌های هیدروکراکینگ معمولاً از ترکیبات فلزی مانند نیکل، مولیبدن، و وانادیوم تشکیل می‌شوند. این کاتالیست‌ها برای شکستن هیدروکربن‌های سنگین به هیدروکربن‌های سبک‌تر به کار می‌روند و به‌ویژه در فرآیندهایی مانند هیدروکراکینگ و هیدروژناسیون کاربرد دارند.

ب) کاتالیست‌های اصلاح بنزین:

برای تبدیل ترکیبات آروماتیک به هیدروکربن‌های کمتر سنگین و بهبود کیفیت بنزین، کاتالیست‌هایی با فلزات گرانبهایی همچون پلاتین یا پالادیوم استفاده می‌شود. این کاتالیست‌ها باعث افزایش عدد اکتان بنزین و کاهش آلاینده‌های محیطی در هنگام احتراق می‌گردند.

4. آب:

آب در بسیاری از فرآیندهای پالایشگاهی از جمله تقطیر، سیستم‌های خنک‌کننده، و تولید بخار حرارتی به‌عنوان یک ماده اولیه غیرمستقیم استفاده می‌شود. کیفیت آب مورد استفاده در این فرآیندها بسیار حائز اهمیت است.

الف) آب صنعتی:

این آب به‌عنوان ماده‌ای جهت خنک‌سازی سیستم‌ها و تجهیزات پالایشگاهی به‌کار می‌رود. آب باید از ناخالصی‌های معدنی و مواد معلق آزاد باشد تا از آسیب به تجهیزات جلوگیری کند.

ب) آب برای تولید بخار:

در فرآیندهای حرارتی و تقطیر، آب با فشار بالا برای تولید بخار ضروری است. این بخار در برج‌های تقطیر و دیگر بخش‌های فرآیندهای پالایشی استفاده می‌شود.

5. مواد شیمیایی کمکی:

در فرآیند پالایش نفت، به‌ویژه در مراحل جداسازی و تقطیر، استفاده از مواد شیمیایی خاص مانند حلال‌ها و مواد ضد رسوب برای تسهیل فرآیندها و افزایش کارایی ضروری می باشد.

الف) حلال‌ها:

در فرآیندهای استخراج، تصفیه و جداسازی ترکیبات مختلف، حلال‌ها به کار می‌روند. این حلال‌ها می‌توانند به‌ویژه برای جداسازی ترکیبات سنگین و سبک از یکدیگر کاربرد داشته باشند.

ب) مواد ضد رسوب و ضد خوردگی:

این مواد در سیستم‌های تقطیر و انتقال نفت برای جلوگیری از تشکیل رسوب و آسیب به تجهیزات استفاده می‌شوند. به‌طور خاص، این مواد در برج‌های تقطیر و لوله‌های انتقال نفت از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند.

6. هیدروژن:

هیدروژن به‌عنوان یکی از مواد اولیه حیاتی در پالایشگاه‌های هیدروکربن استفاده می‌شود. هیدروژن عمدتاً در فرآیندهای هیدروکراکینگ و هیدروژن‌سازی برای حذف ترکیبات گوگردی و تبدیل هیدروکربن‌های سنگین به ترکیبات سبک‌تر کاربرد دارد.

هیدروژن معمولاً از گاز طبیعی یا منابع دیگر تولید می‌شود. در پالایشگاه‌ها، هیدروژن برای تولید سوخت‌های با کیفیت بالاتر و حذف ترکیبات گوگردی از سوخت‌ها و سایر محصولات شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

7. گازهای بی‌هوازی:

در فرآیندهای پالایشی مانند هیدروکراکینگ، گازهای بی‌هوازی از جمله گاز سولفید هیدروژن (H₂S) و دی‌اکسید کربن (CO₂) تولید می‌شوند که باید به‌طور مؤثر از محیط پالایشگاه حذف شوند.

الف) گاز سولفید هیدروژن:

این گاز به‌عنوان یکی از محصولات جانبی هیدروکراکینگ باید با استفاده از فرآیندهای جذب حذف شود تا از آلودگی محیط زیست جلوگیری گردد.

ب) گاز دی‌اکسید کربن:

تولید CO₂ در بسیاری از فرآیندهای پالایشی اجتناب‌ناپذیر است و باید برای جلوگیری از انتشار آن به محیط زیست از سیستم پالایشگاه خارج شود.

✳️ بررسی فرایند تولید هیدروکربن سبک و سنگین : 

فرآیند تولید هیدروکربن‌های سبک و سنگین در پالایشگاه یکی از پیچیده‌ترین و در عین حال کلیدی‌ترین مراحل پالایش نفت خام می باشد. این فرآیند شامل تفکیک، تبدیل و بهینه‌سازی ترکیبات مختلف نفت خام به محصولات باارزش‌تر مانند بنزین، گازوئیل، نفت سفید، گاز مایع و قیر می‌شود.

در ادامه این مقاله به فرآیندهای اصلی در تولید هیدروکربن‌های سبک و سنگین خواهیم پرداخت.

1. خوراک اولیه، نفت خام:

نفت خام یک مخلوط طبیعی از هزاران نوع مولکول آلی است که عمدتاً از هیدروکربن‌ها تشکیل شده است. ترکیب دقیق آن بسته به منشأ و نوع میدان نفتی استخراجی، می‌تواند شامل درصدهای متفاوتی از ترکیبات سبک یا سنگین، مواد گوگرددار، ترکیبات نیتروژن‌دار و فلزات سنگین باشد.

نفت خام به عنوان خوراک اصلی پالایشگاه‌ها، نیازمند تفکیک، پالایش و تبدیل است تا از آن محصولات مفید و قابل استفاده استخراج گردد. ویژگی‌هایی مانند گرانروی، دانسیته، درصد گوگرد و نقطه جوش اجزای مختلف نفت خام، تعیین‌کننده نوع فرآیندهای مورد استفاده در پالایشگاه هستند.

2. تفکیک اولیه، برج تقطیر اتمسفریک:

نخستین و اساسی‌ترین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار اتمسفر است. در این فرآیند، نفت خام پس از پیش‌گرمایش (تا دمای حدود 360 تا 400 درجه سلسیوس)، به برج تقطیر وارد می‌شود. این برج از سینی‌های متعددی تشکیل شده که در هر سینی دمای متفاوتی حاکم است.

اجزای نفت خام با توجه به نقطه جوش خود در سطوح مختلف برج جدا می‌شوند. گازهای سبک مانند متان و اتان در بالای برج، فرآورده‌هایی مانند بنزین، نفتا، نفت سفید و گازوئیل سبک در میانه و ته‌مانده‌های سنگین مانند نفت کوره در پایین برج جمع‌آوری می‌شوند.

این مرحله پایه‌ای‌ترین جداسازی فیزیکی را بین اجزای سبک و سنگین نفت خام فراهم می‌آورد.

3. تفکیک ثانویه، تقطیر خلا:

پس از تقطیر اتمسفریک، باقیمانده سنگین و غلیظ که هنوز حاوی مقادیر قابل‌توجهی هیدروکربن‌های ارزشمند است، تحت فرآیند تقطیر در شرایط خلا قرار می‌گیرد.

با کاهش فشار در این برج، نقطه جوش اجزای موجود نیز کاهش می‌یابد و امکان تقطیر اجزای سنگین‌تر در دماهای پایین‌تر فراهم می‌شود. این امر مانع از پلیمریزه شدن یا تخریب حرارتی ترکیبات می‌گردد.

در این مرحله، موادی مانند روغن پایه برای روان‌کارها، خوراک واحدهای کراکینگ و کک‌سازی و در نهایت قیر به‌عنوان ته‌مانده نهایی به دست می‌آید. این فرآیند نقش کلیدی در بازیابی محصولات سنگین‌تر قابل‌استفاده دارد.

4. فرآیندهای تبدیل (Conversion Processes):

برای افزایش ارزش اقتصادی اجزای سنگین و بهبود ترکیب سوختی، پالایشگاه‌ها از فرآیندهای تبدیل استفاده می‌کنند. در این فرآیندها، مولکول‌های بزرگ‌تر شکسته شده و به مولکول‌های کوچک‌تر و سبک‌تر با ارزش بیشتر مانند بنزین و گاز مایع تبدیل می‌شوند.

از جمله مهم‌ترین روش‌ها می‌توان به کراکینگ کاتالیستی سیال  (FCC)، هیدروکراکینگ و کک‌سازی تاخیری اشاره کرد. این فرآیندها از واکنش‌های شیمیایی گرمازا و کاتالیزوری بهره می‌برند و موجب تغییر در ساختار مولکولی ترکیبات هیدروکربنی می‌شوند.

همچنین بسیاری از این فرآیندها امکان حذف ناخالصی‌هایی مانند گوگرد را نیز فراهم می‌کنند.

5. فرآیندهای اصلاح (Upgrading Processes):

پس از فرآیندهای تبدیل، برخی از محصولات برای دستیابی به خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب‌تر، وارد فرآیندهای اصلاحی می‌شوند. یکی از این فرآیندها اصلاح کاتالیستی است که در آن نفتا به بنزین با عدد اکتان بالا و گاز هیدروژن تبدیل می‌شود.

این واکنش‌ها شامل آروماتیزاسیون، ایزومریزاسیون و دهیدروژناسیون هستند که با استفاده از کاتالیزورهای فلزی مانند پلاتین انجام می‌گیرند.

همچنین ایزومریزاسیون نیز برای تبدیل آلکان‌های خطی به ایزومرهای شاخه‌دار به‌منظور افزایش عدد اکتان مورد استفاده قرار می‌گیرد. این اصلاحات برای انطباق با استانداردهای سوختی و کارایی بهتر در موتورهای احتراقی حیاتی‌اند.

6. فرآیندهای تصفیه (Treating & Finishing):

تولید سوخت‌ها و محصولات نهایی پالایشگاهی مستلزم حذف ناخالصی‌هایی مانند گوگرد، نیتروژن، فلزات و ترکیبات آروماتیک است. این فرآیندها تحت عنوان تصفیه شناخته می‌شوند و معمولاً با استفاده از گاز هیدروژن و کاتالیزورهای خاص صورت می‌گیرند.

هیدروژناسیون یا هیدروتریتینگ یکی از رایج‌ترین این روش‌هاست که در آن ناخالصی‌ها با هیدروژن واکنش داده و به ترکیباتی مانند H₂S یا آب تبدیل شده و جدا می‌شوند.

همچنین در فرآیند دسالفوریزاسیون، گوگرد موجود در ترکیبات به‌طور خاص حذف می‌گردد تا از آسیب به محیط‌زیست و کاتالیزورها جلوگیری شود.

7. فرآیندهای بازیابی گاز (Gas Recovery Units):

در بالاترین بخش برج‌های تقطیر، گازهای سبکی مانند متان، اتان، پروپان و بوتان تولید می‌شوند که برای استفاده مجدد باید بازیابی و تصفیه شوند. این گازها وارد واحد بازیابی گاز می‌شوند تا اجزای ارزشمند مانند گاز مایع (LPG) از آن‌ها جدا گردد.

بخشی از این گازها برای تأمین انرژی در خود پالایشگاه سوزانده می‌شود و بخش دیگر به‌عنوان خوراک در صنایع پتروشیمی یا برای مصارف خانگی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این واحدها با افزایش بهره‌وری انرژی و بازیافت مواد، نقش مهمی در بهینه‌سازی عملکرد پالایشگاه ایفا می‌کنند.

8. واحد گوگردزدایی (Sulfur Recovery Unit):

در طی فرآیندهای هیدروتریتینگ و سایر مراحل تصفیه، مقادیر زیادی گاز هیدروژن سولفید (H₂S) تولید می‌شود که باید به‌طور ایمن و مؤثر از جریان فرآیند حذف گردد. این کار در واحد بازیابی گوگرد و با استفاده از فرآیند کلاؤس انجام می‌شود.

در این روش، H₂S به گوگرد عنصری خالص تبدیل می‌شود که قابل فروش یا استفاده در صنایع دیگر است. این فرآیند علاوه بر حفظ محیط‌زیست، موجب بهبود کیفیت نهایی محصولات پالایشگاهی نیز می‌گردد.

9. فرآیند ترکیب (Blending):

پس از جداسازی و تولید محصولات مختلف، مرحله نهایی در تولید سوخت‌های نهایی، فرآیند ترکیب یا Blending است. در این مرحله، برش‌های مختلف نفتی با نسبت‌های مشخص با یکدیگر ترکیب می‌شوند تا محصولی با مشخصات شیمیایی و فیزیکی معین تولید شود.

برای مثال، برای تولید بنزین نهایی باید عدد اکتان، فشار بخار، میزان گوگرد و دیگر مشخصات فنی در محدوده استاندارد قرار گیرد. این مرحله تضمین می‌کند که محصولات نهایی قابلیت انطباق با استانداردهای بازار و الزامات زیست‌محیطی را داشته باشند.

✳️ معرفی لیست تجهیزات خط تولید هیدروکربن سبک و سنگین :

در یک پالایشگاه تولید هیدروکربن‌های سبک و سنگین، مجموعه‌ای از تجهیزات فرآیندی پیشرفته و تخصصی به‌کار گرفته می‌شود که هر یک وظیفه‌ای دقیق در یکی از مراحل کلیدی پالایش، تفکیک، تصفیه و تبدیل نفت خام بر عهده دارند.

این تجهیزات در قالب یک زنجیره مهندسی‌شده، عملکردی یکپارچه را فراهم می‌سازند که هدف آن استخراج برش‌های سبک مانند گاز مایع، نفتا و بنزین، و نیز تولید فرآورده‌های سنگین‌تر مانند نفت سفید، گازوئیل، روغن پایه و مواد قیری است.

1. واحد تقطیر اتمسفریک (Atmospheric Distillation Unit - ADU):

واحد تقطیر اتمسفریک نخستین مرحله جداسازی اجزای نفت خام در پالایشگاه است که در آن نفت خام پیش‌گرم‌شده، پس از عبور از مبدل‌های حرارتی و کوره، وارد برج تقطیر تحت فشار جو می‌شود.

در این برج، بر اساس اختلاف نقطه جوش، برش‌هایی مانند گاز مایع، نفتا، نفت سفید، گازوئیل و ته‌مانده سنگین (Atmospheric Residue) جدا می‌شوند.

این واحد پایه‌ای‌ترین عملیات تفکیک فیزیکی را بر بستر تقطیر جزء به جزء انجام می‌دهد و شرایط دمایی آن تا حدود 350 تا 380 درجه سانتی‌گراد بالا می‌رود. دقت در طراحی ارتفاع برج، تعداد سینی‌ها و جریان بازگشتی (reflux) از عوامل کلیدی در بهینه‌سازی عملکرد آن است.

2. واحد تقطیر در خلأ (Vacuum Distillation Unit - VDU):

واحد تقطیر خلأ، ادامه‌ی فرآیند جداسازی برش‌های سنگین‌تر از نفت خام است که پس از تقطیر اتمسفریک، ته‌مانده حاصل به آن وارد می‌شود.

در این واحد با کاهش فشار محیط (معمولاً تا چند میلی‌بار)، نقطه جوش اجزای سنگین کاهش می‌یابد و در نتیجه بدون پلیمریزه شدن یا تجزیه حرارتی، ترکیباتی مانند وکیوم گاز اویل (VGO) و وکیوم ریزیدو (VR) استخراج می‌شوند.

طراحی این برج به دلیل کار در فشار بسیار پایین، نیازمند استفاده از تجهیزات ویژه مانند کندانسورهای سطحی، پمپ‌های خلأ با ظرفیت بالا و سینی‌هایی با افت فشار حداقلی است.

3. کوره حرارتی (Furnace / Heater):

کوره‌های حرارتی در پالایشگاه نقش تأمین انرژی حرارتی مورد نیاز برای پیش‌گرمایش خوراک واحدهایی نظیر تقطیر و کراکینگ را ایفا می‌کنند.

این تجهیزات به‌صورت افقی یا عمودی طراحی می‌شوند و معمولاً از سوخت‌های گازی یا مایع پالایشگاهی برای احتراق استفاده می‌کنند. جریان سیال از داخل لوله‌های انتقال حرارت عبور کرده و در معرض تابش شعله مستقیم یا گرمای تشعشعی قرار می‌گیرد.

کنترل دقیق دما در خروجی، طراحی مشعل‌ها، و سیستم‌های کنترل سوخت و اکسیژن، از الزامات عملکرد ایمن و بهره‌ور این کوره‌هاست.

4. واحد کراکینگ حرارتی یا کاتالیزوری (Cracking Unit):

واحد کراکینگ برای شکستن مولکول‌های سنگین‌تر به مولکول‌های سبک‌تر با ارزش افزوده بالاتر طراحی می‌شود. در کراکینگ حرارتی (مانند ویسبریکینگ)، شکستن پیوندهای C-C در دمای بالا و بدون حضور کاتالیزور انجام می‌شود.

اما در کراکینگ کاتالیزوری سیال بستر (FCCU)، با استفاده از کاتالیزورهای جامد اسیدی مانند زئولیت‌ها، فرآیند در دمای پایین‌تری انجام شده و راندمان تولید بنزین و پروپان افزایش می‌یابد. طراحی راکتورها، سیکلون‌ها، باززنده‌سازی کاتالیزور و مدیریت کک تولیدی، در این واحد از اهمیت بالایی برخوردارند.

5. راکتور هیدروکراکینگ (Hydrocracking Reactor):

راکتور هیدروکراکینگ یکی از واحدهای پیشرفته پالایشی است که با استفاده از هیدروژن در فشار بالا (تا 200 بار) و دمای متوسط تا بالا (350 – 450 درجه سانتی‌گراد)، مولکول‌های سنگین مانند VGO را به برش‌های سبک‌تر نظیر سوخت جت، دیزل کم‌سولفور و نفتا تبدیل می‌کند.

این واکنش تحت حضور کاتالیزورهای دو فلزی (معمولاً حاوی نیکل یا مولیبدن روی بستر آلومینا) انجام می‌شود. مزیت این واحد در کیفیت بالای محصولات و قابلیت حذف هم‌زمان گوگرد و نیتروژن است. طراحی مناسب بستر کاتالیزور و مدیریت تزریق هیدروژن نقش کلیدی در عملکرد آن دارد.

6. واحد هیدروتریتینگ (Hydrotreating Unit):

هیدروتریتینگ فرآیندی است که طی آن ترکیبات ناخواسته شامل گوگرد، نیتروژن، اکسیژن، فلزات سنگین و آروماتیک‌ها از جریان‌های هیدروکربنی حذف می‌شوند.

این واحد معمولاً پیش از کراکینگ یا برای ارتقاء کیفیت محصولات نهایی نظیر دیزل و بنزین به‌کار می‌رود. واکنش‌ها در حضور کاتالیزورهای فلزی مانند نیکل / مولیبدن و تحت فشار بالا و دمای متوسط انجام می‌شود. حذف گوگرد منجر به کاهش انتشار SOx در احتراق سوخت‌ها شده و یکی از الزامات استانداردهای زیست‌محیطی است.

7. کمپرسور گاز (Gas Compressor):

کمپرسورها برای افزایش فشار گازهای مختلف در بخش‌های مختلف پالایشگاه به‌کار می‌روند. این گازها شامل گازهای فرآیندی، گاز بازیافتی، هیدروژن و گاز سوختی هستند.

کمپرسورهای پالایشگاهی به انواع سانتریفیوژال و رفت‌وبرگشتی تقسیم می‌شوند که نوع انتخاب‌شده بر اساس نرخ جریان، فشار مورد نیاز و ویژگی گاز تعیین می‌شود. طراحی مناسب سیستم خنک‌کننده، جلوگیری از تراکم بخارات سنگین و کنترل دینامیکی فشار از ملزومات عملیاتی آن‌هاست.

8. ستون جذب و دفع گاز (Absorber / Stripper Columns):

این ستون‌ها در جداسازی ترکیبات گازی نظیر H₂S، CO₂ و ترکیبات سبک از جریان‌های مایع کاربرد دارند. ستون جذب با استفاده از مایعی مانند آمین، گازهای اسیدی را از جریان گاز جدا کرده و در ستون دفع، این گازها با حرارت و فشار کم از محلول جدا می‌شوند.

این عملیات نقش کلیدی در پالایش گاز و آماده‌سازی آن برای مصارف بعدی یا احتراق ایمن دارد. طراحی سینی‌ها یا پرکن‌های ستون، کنترل دمای عملیاتی و نرخ جریان، پارامترهای مهم بهره‌برداری بهینه هستند.

9. برج استخراج با حلال (Solvent Extraction Column):

برج استخراج با حلال برای جداسازی ترکیبات خاص از برش‌های نفتی با استفاده از یک حلال انتخابی به‌کار می‌رود. این عملیات عمدتاً برای حذف آروماتیک‌ها، آسفالتین‌ها یا ترکیبات قطبی از خوراک‌هایی مانند روغن پایه یا VGO انجام می‌شود.

در این فرایند، خوراک و حلال در ستون در خلاف جهت هم حرکت می‌کنند و ترکیبات مورد نظر بر اساس انحلال‌پذیری انتخابی به فاز حلال منتقل می‌شوند. طراحی بهینه ستون، انتخاب حلال با نسبت توزیع بالا و کنترل دقیق دمای عملیاتی از الزامات کلیدی عملکرد مؤثر این واحد هستند.

10. مبدل حرارتی (Heat Exchanger):

مبدل‌های حرارتی در تمام بخش‌های پالایشگاه برای انتقال گرما میان سیالات مختلف، بدون تماس مستقیم بین آن‌ها استفاده می‌شوند. این تجهیز موجب بازیابی انرژی از جریان‌های گرم خروجی و پیش‌گرم کردن خوراک ورودی می‌شود.

انواع رایج آن شامل مبدل‌های پوسته و لوله، صفحه‌ای و مارپیچی هستند. جنس آلیاژ مبدل، نوع سیال و نرخ رسوب‌گذاری از عوامل تأثیرگذار بر طراحی و بهره‌برداری بلندمدت است. راندمان بالا در مبدل‌ها به معنای کاهش مصرف انرژی و افزایش بازده اقتصادی پالایشگاه خواهد بود.

11. برج دفع (Stripper Tower):

برج دفع جهت جداسازی ترکیبات سبک فرار از فاز مایع به‌کار می‌رود. این فرایند معمولاً با استفاده از بخار تزریقی در کف برج انجام می‌شود تا ترکیبات سبک مانند  H₂S، آمونیاک یا ترکیبات فرار دیگر از مایعات پالایشی مانند آب یا نفت جدا شوند.

این عملیات در پایین‌ترین بخش ستون جذب یا به‌صورت مستقل نیز انجام می‌شود. طراحی صحیح تعداد سینی‌ها، میزان بخار تزریقی و نرخ جریان برگشتی از عوامل کلیدی در کارایی دفع ترکیبات فرار است.

12. برج تقطیر جزء به جزء (Fractionation Tower):

این برج، ساختار پیشرفته‌ای از برج‌های تقطیر است که برای جداسازی چندین برش مختلف از خوراک ورودی، بر اساس اختلاف نقطه جوش، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در پالایشگاه، این برج در بسیاری از واحدها مانند کراکینگ، هیدروکراکینگ و استخراج گاز مایع کاربرد دارد. برج شامل سینی‌ها یا پکینگ‌های دقیق برای تماس مؤثر بخار و مایع است و با بهره‌گیری از جریان بازگشتی، جداسازی بهینه‌تر انجام می‌شود. کنترل پروفایل دمایی در طول برج، پارامتر حیاتی عملکرد آن است.

13. واحد بازیابی گوگرد (Sulfur Recovery Unit - SRU):

واحد بازیابی گوگرد، به‌ویژه با فرآیند کلائوس  (Claus Process)، برای تبدیل گازهای اسیدی حاوی H₂S به گوگرد عنصری طراحی شده است. در این فرآیند، بخشی از H₂S با اکسیژن احتراق داده شده و سپس در راکتور کاتالیزوری، گوگرد از طریق واکنش شیمیایی با H₂S باقی‌مانده تولید می‌شود.

دمای عملیاتی در این واحد بالا بوده و طراحی چند مرحله‌ای برای افزایش راندمان واکنش ضروری است. حذف گوگرد از گازها نقش حیاتی در کاهش آلایندگی و مطابقت با الزامات زیست‌محیطی دارد.

14. بویلر تولید بخار (Boiler / Steam Generator):

بویلرها برای تولید بخار با فشار و دمای مشخص، جهت استفاده در فرآیندهای گرمایی و همچنین حرکت توربین‌ها کاربرد دارند. سوخت مصرفی معمولاً گاز طبیعی یا گازهای پالایشی است. بخار تولیدشده در راکتورها، برج‌های تقطیر و نیز برای تزریق مستقیم در برخی واحدها استفاده می‌شود.

طراحی بویلر با درنظر گرفتن فشار کاری، نرخ تولید بخار، مواد ضد خوردگی و سیستم‌های ایمنی از اهمیت بالایی برخوردار است. عملکرد مداوم و پایدار بویلرها تضمین‌کننده کارکرد روان پالایشگاه است.

15. مشعل فلر (Flare Stack):

فلر به‌عنوان تجهیز ایمنی در پالایشگاه، وظیفه سوزاندن گازهای زائد و خطرناک هنگام شرایط اضطراری، تخلیه تجهیزات یا در زمان راه‌اندازی و خاموشی واحدها را دارد. این گازها شامل هیدروکربن‌های سبک، H₂S  و سایر ترکیبات اشتعال‌پذیر هستند.

طراحی فلر باید به‌گونه‌ای باشد که شعله پایدار، احتراق کامل و حداقل دودزایی داشته باشد. همچنین، سیستم‌های پایش مداوم گاز، سنسور شعله و مشعل کم‌صدای پیشرفته برای تطابق با استانداردهای محیط‌زیستی ضروری هستند.

16. برج جذب مایع - مایع (Liquid-Liquid Extractor):

این نوع برج‌ها در جداسازی انتخابی اجزای غیرقطبی از ترکیبات قطبی و یا بالعکس با استفاده از حلال مایع غیرقابل امتزاج به‌کار می‌روند. در واحدهایی مانند تهیه روغن پایه یا تصفیه جریان‌های کراکینگ‌شده، از این سیستم استفاده می‌شود.

برج به‌گونه‌ای طراحی می‌شود که دو فاز مایع در تماس موثر با یکدیگر قرار گیرند و انتقال جرم به حداکثر برسد. انتخاب حلال، نرخ اختلاط، طراحی پره‌های داخلی و کنترل دمای عملیاتی از عوامل مؤثر بر کارایی آن است.

 

✍️ در صورتی که قصد احداث واحدهای تولید یا فرآوری هیدروکربن ها را دارید ما میتوانیم از طراحی تا اجرا در اکنار شما باشیم و 0 تا 100 کار را با رعایت استانداردهای وزارت نفت و با شرایط ویژه برای شما انجام دهیم. جهت مشاوره میتوانید با «مهندس ایمان حبیبی» تماس بگیرید. جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید هیدروکربن سبک و سنگین، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید  

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید هیدروکربن سبک و سنگین

---

✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فایل طرح توجیهی تیپ هیدروکربن سبک و سنگین ، در آینده در این قسمت جهت دانلود کاربران قرار خواهد گرفت.