طرح توجیهی ورق فولادی ⭐️ جهت مجوز و وام (0 تا 100 تولید)

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید ورق فولادی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1403 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید ورق فولادی را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

✔️ معرفی محصول در طرح توجیهی فولاد و از چه نوع آن برای تولید ورق فولادی استفاده میشود !

فولاد با نام لاتین steel ، یکی از آلیاژهای آهن میباشد که بدلیل سختی و مقاومت بالا کاربرد زیادی در صنعت دارد .

بخش عمده این آلیاژ را آهن و بین 0.2 تا 2.1 درصد وزن آنرا کربن (C) یا یکی از عناصر منگنز (Mg) ، كروم (Cr) ، وانادیوم (V) و تنگستن (W) تشکیل می دهد .

عنصری که به آهن اضافه می شود نقش یک سخت ساز را به عهده دارد و غالباً کربن است . میزان درصد کربن درجه سختی آلیاژ را معین می کند .

از فولادی که تا 0.2 درصد کربن ، دارد برای ساختن سیم لوله و ورق فولاد استفاده می شود.

فولاد متوسط 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ، ریل ، دیگ بخار و قطعات ساختمانی به کار می برند.

فولادی که بین 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد نیز از بقیه سخت تر بوده و از آن برای ساخت ابزار آلات فنر و کارد و چنگال استفاده می شود .

در واقع عنصر سخت ساز از گسست و جابجایی شبکه کریستالی اتم آهن جلوگیری کرده و باعث استحکام آن می شود .

میزان عنصر سخت ساز و شکل حضور آن در ساختار اتم های آهن از عواملی هستند که در سختی ، رسانایی و کشش پذیری آلیاژ نهایی موثراند.

کدهای آیسیک و تعرفه های گمرکی صنعت تولید ورق فولادی :

• کد آیسیک "محصولات فولادی و اهنی انواع ورق از فولاد و آهن " : 27101210
• کد آیسیک "ورق گالوانیزه فولادی" : 127101212
• شماره تعرفه گمرکی "محصولات تخت نورد شده از آهن یا از فولادهای غیر ممزوج ، با پهنای 600 میلیمتر یا بیشتر ، گرم نورد شده ، روکش نشده ، آبکاری نشده و اندود نشده" : 7208
• شماره تعرفه گمرکی " محصولات تخت نورد شده ، از آهن یا از فولاد ، غیر ممزوج ،  با پهنای 600 میلیمتر یا بیشتر ، سرد نورد شده ،  روکش نشده ، آبکاری نشده یا اندود نشده " : 7209
• شماره تعرفه گمرکی " محصولات تخت نورد شده ، از آهن یا از فولادهای غیر ممزوج ، با پهنای 600 میلیمتر یا بیشتر ، روکش شده ، آبکاری شده یا اندوده شد " : 7210
• شماره تعرفه گمرکی " محصولات تخت نورد شده ، از آهن یا از فولادهای غیر ممزوج ، با پهنای کمتر از 600 میلیمتر ، روکش شده ، آبکاری شده یا اندوده شد " : 7211
• شماره تعرفه گمرکی " محصولات تخت نورد شده ، از آهن یا از فولادهای غیر ممزوج ، با پهنای کمتر از 600 میلیمتر ،  روکش شده ، آبکاری شده یا اندود شده " : 7212

✔️ موارد مصرف و کاربرد ورق های فولادی چیست !

انواع مختلف محصولات فولادی مانند ورق های فولادی و گالولنیزه ، بسته به خواصشان ، کاربرد فراوانی در صنایع مختلف همچون لوازم خانگی و ابزار آلات ، خودرو ، هوافضا ، ساخت کشتی و قطار دارند.

به عنوان مثال در صنعت خودرو علاوه بر ورقه فولادی مورد استعمال برای ساخت ، بدنه برای تولید قطعاتی نظیر موتور و رینگ نیز از فولاد با خواص دیگر استفاده می شود.

از دیگر موارد استفاده ورقه فولاد می توان ساخت لوله ، ساختمان سازی ، پکیج های گرمایشی و سرمایشی و لوازم خانگی را نام برد .

اما روی هم رفته امروزه عمده ترین مصرف انواع ورق های فولادی در بخش ساخت بدنه و سازه خودرو است.

کاربردهای ورق فولادی در صنعت خودرو چیست !

در واقع بخش اساسی تولید هر خودرو بدنه و شاسی آن می باشد. امروزه علی رغم افزایش استفاده از آلومینیوم ، هنوز بخش اصلی ساخت بدنه خودروها را فولاد تشکیل می دهد ، که این موضوع خود ارزش فولاد را در آینده توسعه اقتصادی پررنگ تر می کند.

امروزه برای ساخت بدنه خودرو علاوه بر ورق های فولادی ساده از ورقه فولادی گالوانیزه نیز که مقاومت ، کشش پذیری و رنگ پذیری بالاتری دارد استفاده می شود.

از ورق های فولادی با ضخامت و کشش پذیری متفاوت نیز برای ساختمان خودرو مانند شاسی و ... استفاده می شود .

از آنجایی که نهایتاً این بدنه است که نیروهای وارده بر وسیله نقلیه را تحمل می کند ، در نظر داشتن سه عامل وزن ، سختی و چگونگی تغییر شکل بدنه در تصادفات بسیار حائز اهمیت است.

تغییرات جدیدی صورت گرفته تا با دسترسی به مواد نوین از وزن بدنه کاسته و علاوه بر بخش های فولادی ، از مواد سبکی نظیر پلاستیک ها ، آلومینیوم و منیزیم نیز استفاده گردد.

اما با این وجود و علی رغم اینکه طراحی وسایل نقلیه تمام آلومینیومی مد روز گشته کماکان فولاد ماده اصلی سازنده بدنه خودرو است و بطور متوسط 600 کیلوگرم از بدنه را شامل می شود.

 چه محصولاتی میتواند جایگزین ورق های فولادی در صنعت شود !

با توجه به چالش های زیست محیطی سر راه صنعت و نیز فضای رقابتی شدید بین تولید کننده ها برای جذب بازار مشتری ، تلاش برای استفاده از مواد سازگارتر با محیط زیست سبک تر ، ایمن تر و ارزان تر بین تولید کننده ها با توان بیشتری دنبال می شود .

از کالاهای جایگزین برای فولاد می توان آلومینیوم و انواع کامپوزیت ها شامل کامپوزیت فلزی ، نانو کامپوزیت پایه فلزی ،  فولاد مرکب ، فیبر کربن و فایبرگلاس را نام برد.

به عنوان نمونه کامپوزیت های پایه فلزی ، کم وزن و سبک بوده و به علت استحکام و سختی بالا کاربردهای وسیعی در صنایع خودرو و هوا - فضا پیدا کرده اند اما این کاربردها به لحاظ کم بودن قابلیت کشش در این کامپوزیت ها محدود شده است .

تبدیل کامپوزیت به نانوکامپوزیت سبب افزایش استحکام و رفع محدودیت های مذکور می شود.

نانوکامپوزیت های پایه فلزی کاربردهای متفاوتی دارند ، خصوصاً نانوکامپوزیت های پایه منیزیم که در سال های اخیر به دلیل چگالی کم ، استحکام بالا ، مقاومت و پایداری حرارتی مناسب ، گسترش چشمگیری داشته اند .

این نوع نانوکامپوزیت ها نیز کاربردهای گسترده ای در صنایع هوایی و خودروسازی دارند.

✳️ از مرحله استخراج سنگ آهن تا تولید ورق فولادی ، چه موادی به آهن اضافه میشود و چرا !

زمانی که سنگ معدن آهن استخراج شده از معادن در کوره های بلند ذوب می شود ، آهن استخراج شده از این کوره بیشتر از حد مطلوب کربن و ناخالصی های دیگری همچون ، گوگرد ، فسفر، سیلیسیوم و منگنز دارد ، آهن با بیش از 2.1 درصد کربن همان چدن است که هنوز ویژگی های فولاد مثل کشش پذیری و چکش خواری را ندارد.

برای تبدیل این آهن به فولاد باید طی فرایندی دوباره ذوب شده تا درصد کربن آن به سطح مطلوب برسد . در این مرحله است که عناصر سخت ساز را به آهن اضافه می کنند.

فولادی که امروزه برای مقاصد تجاری استفاده می شود بسته به نیاز و کابرد خواص متفاوتی می تواند داشته باشد. به همین دلیل علاوه بر کربن می توان از عنصر منگنز و نیکل برای بالا بردن پایداری شیمیایی در سختی و کشش آلیاژ بهره جست.

همچنین افزودن کروم سختی آن را افزایش داده و نقطه ذوب آن را بالا می برد .  برای جلوگیری از اثر خوردگی حداقل 11 درصد کروم به آلیاژ اضافه می شود . وانادیوم نیز سختی را افزایش داده و اثر فرسودگی را کاهش می دهد.

چگالی فولاد بسته به عناصر و اجزای موجود در آلیاژ متغیراست ، اما معمولاً بین 7750 تا 8050 کیلوگرم بر متر مکعب است (Ib/in³ 0.291 _ 0.280 ).

فولاد یا به صورت محصولات نیمه نهایی ( شامل چهار : نوع ، تختال ، بیلت بلوم و شمش ) عرضه می شود یا به شکل محصولات نهایی مانند ، مفتول ، میله ، پودر ،  طومار ،  پروفیل و انواع محصولات تخت نورد شده ی آبکاری ( و یا روکش یا اندود ) شده یا نشده مانند ورق فولادی ساده و گالوانیزه تولید می شوند . انواع ورق های نورد شده گرم و سرد محصول نهایی تختال می باشند.

فرایند کشش یا نورد یا Rolling ، فرآیند گذراندن قطعه ی تخت و یا میله ای از فلز بین دو غلطک می باشد که تحت فشار از ضخمانت آن کاسته می شود نورد می تواند رویه فلز گداخته (نورد گرم یا کشش گرم) و همچنین برای کاهش بیشتر ضخامت روی فلز سرد شده (نورد سرد یا کشش سرد) صورت گیرد.

ورق فولاد گالوانیزه چیست !

ورق گالوانیزه فولادی ، ورق فولادیست که لایه ای از روی (Zn) روی سطح آن پوشانده می شود و با حفظ خواصی از قبیل جوش پذیری ورق را در برابر عوامل محیطی همچون واکنش با اکسیژن و خوردگی مقاوم می نماید.

یکی از روش ها برای گالوانیزه کردن روش گالوانیزه گرم است که ورق فولادی را در حمامی از روی مذاب غوطه ور می کنند و پس از خارج کردن از حمام ،  ورق ابتدا با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم ZnCO₃ روی آن شکل می گیرد.

امروزه روش های پیشرفته تری جایگزین روش های قبلی برای برخی کاربردها شده است ، یکی از این روش ها آبکاری است که در آن لایه ای از روی به وسیله الکترولیز ازمحلول آبی بر روی فلز می نشیند.

✔️ تکنولوژی و روش های تولید ورق فولادی و سایر محصولات فولادی در کشور !

✳️ فرایند تولید فولاد در دنیا بطور کلی به دو دسته زیر تقسیم می شود :

1- بر پایه سنگ آهن (BasedOre) یا Integrated Mill :

در این روش ماده اولیه سنگ معدن آهن ( اکسید آهن ) می باشد که اکسید آهن در فرایند آهن سازی و با استفاده از یک ماده احیا کننده ، احیاء شده و به آهن تبدیل می شود . پس از آن در فرایند فولاد سازی با افزودن کربن یا سایر افزودنی های ضروری ، آهن به فولاد مطلوب تبدیل می گردد .

2- بر پایه قراضه و ضایعات (Scar Based) یا Mini Mill :

در این روش ماده اولیه قراضه و ضایعات آهن و فولاد است که پس از ذوب در کوره های قوس الکتریکی (Electronic ArcFurnace) ، حذف ناخالصی ها ، افزودن کربن و سایر مواد ضروری به فولاد تبدیل می گردد .

به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد فزاینده قیمت آن در طول سال های گذشته ، دراین روش می توان به همراه قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده نمود.

آهن اسفنجی محصول عملیات احیای مستقیم سنگ آهن است که دارای عیار بالای آهن بوده ، جایگزین مناسبی برای قراضه جهت ذوب است.

✳️ روش Integrated Mill شامل دو تکنولوژی می شود :

الف ) تکنولوژی کوره بلند (Blast Furnace) یا کانورتور

در این روش ، از یک کوره بلند در تولید آهن خام (Pig Iron) با استفاده از ماده احیا کننده کٌک (coke) که از ذغال سنگ حاصل می شود و از کوره های اکسیژنی (BOF) جهت تولید فولاد از آهن استفاده می گردد.

در کنار فرایندهای اصلی ( آهن سازی و فولاد سازی) ، فرآیندهای جانبی شامل کک سازی جهت تهیه ماده اولیه عملیات احیاء و آگلومراسیون جهت آماده سازی سنگ معدن آهن نیز وجود دارند که در واقع خوراک مورد نیاز فرآیندهای اصلی را فراهم می کنند.

این تکنولوژی مهمترین شیوه تولید فولاد خام در جهان به شمار می آید و حدود 60 درصد فولاد خام دنیا به این روش تولید می شود .

در این روش برای تبدیل چدن مذاب به فولاد از کوره های BOF استفاده می شود که این کوره ها پس از بهبود تکنولوژی فولادسازی ، جایگزین کوره های باز (Open Hearth Furnace) شده است.

در کشورمان کارخانه ذوب آهن اصفهان از این تکنولوژی استفاده می کند.

ب ) تکنولوژی احیای مستقیم (Direct Reduction) :

تکنولوژی دیگری تولید فولاد روش احیای مستقیم می باشد .

در این روش گاز طبیعی CH₄عامل احیای سنگ معدن آهن است و در کشورهایی با منابع غنی گاز طبیعی مانند ایران مورد توجه می باشد.

سهم فولاد خام تولیدی از این روش در دنیا در حدود 7% است.

تکنولوژی احیای مستقیم به چند تکنولوژی عمده تقسیم می شود که مهمترین آنها عبارتند از :

• MIDREX
• HYLIII
• HYL IV
• Fluid Bed

که رایج ترین آن ها ، تکنولوژی MIDREX می باشد.

تاکنون تعداد 26 واحد MIDREX در دنیا نصب و راه اندازی شده است که 2 واحد آن در مجتمع های فولاد مبارکه و فولاد خوزستان در کشور قرار دارند.

روش تولید پیشنهادی این طرح با توجه به افزایش قیمت انرژی در کشور بدلیل هدفمند سازی یارانه ها و همچنین به دلیل وجود منابع فسیلی ذغال سنگ کافی در کشور ، روش کوره بلند با استفاده از منابع قراضه و سنگ آهن می باشد.

✳️ روش های شایع تولید فولاد و ورق های فولادی در ایران !

تولید فولاد نیاز شدیدی به انرژی از جمله برق و انرژی های فسیلی (ذغال سنگ و گاز طبیعی)  دارد و سهم عمده ای از قیمت تمام شده آن نیز مربوط به قیمت انرژی است.

تولیدکنندگان بزرگ فولاد در دنیا از جمله آمریکا ، روسیه ، چین و کره جنوبی به دلیل نداشتن گاز و برق ارزان حجم بالای تولید فولاد را به روش کوره بلندی انجام می دهند تا علاوه بر استفاده از ذغال سنگ به جای گاز طبیعی ، از گاز حاصل از کوره بلند نیز برای تولید برق استفاده کنند.

این گاز خروجی از کوره بلند که بر اثر سوختن یک تولید می شوند ، دارای ارزش حرارتی قابل قبول برای مصرف در نیروگاه های حرارتی است ، به این معنا که با گاز خروجی از کوره ای 2000 متر مکعبی که کوره ای کوچک محسوب می شود می توان حداقل 110 مگاوات برق تولید کرد.

این در حالی است که ایران به دلیل داشتن ذخایر گاز طبیعی ارزان دومین کشور استفاده کننده از روش احیا مستقیم است و حدود 20% فولاد کشور به روش کوره بلند تولید می شود.

از طرف دیگر، در فرآیند احیای مستقیم نه تنها ذغال سنگ مصرف ندارد بلکه از گاز کوره نیز برای تولید برق استفاده نمی شود.

✳️ برای کسب حداکثر بهره وری سرمایه گذاری ، کدام روش تولید فولاد و ورق های فولادی در ایران توصیه میشود !

از برآیند نکات ضعف و قوت تکنولوژی های متداول در تهیه فولاد این نتیجه گرفته می شود که جهت بهره وری حداکثر از ظرفیت سرمایه گذاری ، سهم عمده تولید توسط کوره بلند (Blast Furnace) انجام شود تا با توجه به واقعی شدن قیمت های انرژی در کشور از منابع سوخت ذغال سنگ (در تولید گندله به عنوان ماده اولیه فرآیند فولاد سازی) بیشتر استفاده گردد.

هر چند استفاده از دیگر کوره ها در کنار کوره بلند اجتناب ناپذیر است.

میزان کل مساحت مورد نیاز برای این طرح 2000 متر مربع می باشد .

✔️ ماشین آلات ، مواد اولیه ، یوتیلیتی و نیروی انسانی کارخانه تولید ورق فولادی !

✳️ ماشین آلات خط تولید از سنگ آهن تا ورق فولادی :

• تجهیزات و ماشین آلات خط تولید آهن از مواد اولیه ذغال سنگ ، سنگ آهن ، سنگ آهک
• تجهیزات و ماشین آلات خط تولید فولاد از محصول فرآیند آهن سازی از مواد اولیه کک ، گندله ، آهن اسفنجی ( و در صورت لزوم قراضه و ضایعات)
• تجهیزات و ماشین آلات خط فرآیند ریخته گری مداوم و جمع آوری محصول میانی
• تجهیزات و ماشین آلات خط تولید محصولات نیمه نهایی تختال جهت تبدیل به ورق فرآیند بعد
• تجهیزات و ماشین آلات خط نورد گرم برای کاهش ضخامت تختال
• تجهیزات و ماشین آلات خط نورد سرد برای تقلیل بیشتر ضخامت به میزان مطلوب
• تجهیزات و ماشین آلات خط گالوانیزه گرم برای اندود کردن و تولید ورق گالوانیزه
• تجهیزات و ماشین آلات خط بستن کلاف یا طومار ورق
• بخش ها و تاسیسات کنترلی و نظارت بر فرایند تولید محصولات میانی ، نیمه نهایی و نهایی

✳️ مواد اولیه و مصرفی مورد نیاز کارخانه تولید ورق های فولادی با ظرفیت 200000 تن در سال :

• گندله : 342850 تن در سال
• قراضه : 12860 تن در سال
• سنگ آهک : 28571 تن در سال
• فروآلیاژها : 8571 تن در سال
• الکترود گرافیکی : 600 تن در سال
• نسوزها : 5000 تن در سال
• اکسیژن : 1071 مترمکعب در ساعت

✳️ میزان آب ، سوخت ، برق مورد نیاز کارخانه تولید ورق های فولادی با ظرفیت 200000 تن در سال :

• گاز طبیعی : 78571428 متر مکعب در سال
• برق با ولتاژ 23 کیلو ولت : 285714285 کیلووات در سال
• آب : 430 متر مکعب در ساعت

✳️ تعداد نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید ورق های فولادی با ظرفیت 200000 تن در سال :

• مدیر تولید : 1 نفر
• کارشناس فنی : 20 نفر
• کارشناس مالی اداری و کارشناس فروش : 10 نفر
• تکنسین فنی و کارگر فنی : 55 نفر
• خدمات و دیگر مشاغل : 10 نفر

به طور حدودی با در نظر گرفتن برخی پیش بینی های صورت نگرفته ، تعداد کل نیروی انسانی مورد نیاز را حدود 100 تخمین زده می شود .

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید ورق فولادی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید ورق فولادی

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:

طرح توجیهی تولید 108000 تن ورق فولادی با پوشش روی ( گالوانیزه ) و کرکره ای کردن 35000 تن ورق فلزی ، سال 1400 + کامفار ( 121صفحه ) ( فرمت Doc و pdf ) ( اختصاصی - برای اشتراک شش ماه و یکساله )

پنج شنبه, 04 فروردين 1401 18:34

 2.91 MB

 17

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

طرح توجیهی تولید ورق فولادی مورد مصرف خودروسازان 247 صفحه داغ

;امیر حبیبی

یکشنبه, 14 آبان 1396 17:26

 3.7 MB

 430

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

مطالعات امکانسنجی مقدماتی تولید آهن اسفنجی از سنگ آهن با ظرفیت 800،000 تن در سال و احداث نیروگاه سیکل ترکیبی 800 مگاواتی در زمینی به مساحت 350 هکتار 13 صفحه (فروردین 1403، فرمت pdf+word)(اختصاصی - برای اشتراک سه ماهه و بالاتر)

شنبه, 18 فروردين 1403 17:34

 994.89 KB

 0

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.