• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09120085240
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی شمش روی ⭐️ 0 تا 100 تولید | جهت مجوز و وام

(1 vote, average 5 out of 5)

طرح توجیهی شمش روی

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شمش روی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید شمش روی را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.


✔️ شمش روی ، فلزی پرکاربرد در صنعت آلیاژ سازی !


روی ، فلزی پرکاربرد در صنعت آلیاژ سازی

فلز روی و آلیاژهای آن در دسته فلزات غیرآهنی (Nonferrous) و از نقطه نظر متالورژیکی و علی الخصوص از دید ریخته گری، در دسته فلزات و آلیاژهای سفید قرار دارد. روی یکی از فلزات دانه درشت می باشد که در درجه حرارت محیط از شکنندگی زیاد برخوردار است.

در حرارت 100 تا 200 درجه سانتیگراد دارای قابلیت تغییر شکل مکانیکی می باشد که با توجه به ساختمان کریستالی آن که منشور و با اضلاع ثابت  a = 2.569A0وC= 4.936A0 و نسبت 1.85=c/a می باشد از خاصیت آنیزوتروپیک (چند سویی) شدید برخوردار است.

روی با وجود تبلور در شبکه منشور فشرده برخلاف منیزیم و برلیوم از خواص شدید فلزی برخوردار نمی باشد و به دلیل عدم تطابق همسایگی در صفحات افقی نسبت به قائم عددهای همسایگی 6 و6 در بعضی از منابع فقط عدد همسایگی 6 برای آن منظور گردیده است که از قانون A-N که مختص غیرفلزات می باشد نیز تبعیت میکند. 

روی فلزی است به رنگ سفید مایل به آبی که در درجه حرارت 4/419 درجه سانتیگراد ذوب و در درجه حرارت 906 درجه سانتیگراد تبخیر می گردد. روی از فشار بخار بسیار زیاد برخوردار است و عملاً در حالت مذاب خاصیت جذب و حل گازهای متعارف را ندارد. 

روی با علامت اختصاری Zn جرم اتمی 38/65 و عدد اتمی 30 همراه با کادمیوم و جیوه بین ستون دوم و سوم جدول تناوبی قرار دارد. عدد اکسیداسیون فلز روی همیشه (2+) می باشد.

روی در هوا از فیلم نازکی از اکسید و یا کربنات پوشیده می شود که فلز را از اکسیداسیون بعدی حفاظت می کند. فیلم ZnO که در درجات حرارتی کمتر از 200 درجه سانتیگراد از فشردگی زیاد برخوردار است، مقاومت روی را در مقابل اکسیژن و خورندگی آب و املاح دریایی تضمین می کند.

بدین ترتیب گرچه روی در سری نیروی الکتروموتوری (E.M.F) بسیار بالاتر از هیدروژن قرار دارد با این حال آب به سختی بر آن تأثیر می کند. علت عدم تأثیر آب بر روی، حضور لایه اکسید روی است که در آب نامحلول می باشد. روی همچنین در مقابل آهن نقش آند را بازی می کند و سرعت خوردگی کم و یکنواختی دارد. 

از لحاظ خواص متالورژیکی و ریخته گری روی دارای خواص ویژه و بالایی می باشد. فشار بخار بالای آن، عدم جذب گازها، شدت اکسیداسیون پائین، نقطه ذوب کم و سیالیت خوب باعث شده که روی از خواص ریخته گری بالایی برخوردار گردد بویژه آلیاژهای روی که در ریخته گری تحت فشار مصرف زیادی در ساخت قطعات ظریف و با اشکال پیچیده دارند. 

کد های آیسیک مرتبط با کارخانجات تولید کننده روی در آمار ارائه شده توسط وزارت صنایع و معادن عبارتند از :

  • تولید کنندگان شمش روی : 27201335

کد تعرفه گمرکی روی ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﺎر ﻧﺸﺪه و روی ﻏﯿﺮﻣﻤﺰوج  7901 می باشد و کد سیستم هماهنگ کننده این محصولات ﮐﻪ از ﻟﺤﺎظ وزن 99/99 درصد یا بیشتر روی دارد 790111 و کد سیستم هماهنگ کننده ﮐﻪ از ﻟﺤﺎظ وزن ﮐﻤﺘﺮ از 99/99 درﺻﺪ روی دارد 790112 می باشد .

حقوق گمرکی و سود بازرگانی شمش های روی نیز به ترتیب 4 درصد و 11 درصد می باشد .

شماره استاندارد ملی شمش های روی 4997 میباشد.

✳️ موارد مصرف و کاربرد شمش روی به شرح زیر میباشد :  

هر چند که روی در مقایسه با مس و آلومینیوم به صورت مستقیم در مقیـاس بـسیار کمتـری در ساخت قطعات و ابزارهای مختلف صنعتی بکار میرود ولی استفاده گسترده از آن در بخـش هـای دیگر صنعت مانند گالوانیزاسیون و تهیه آلیاژها بر اهمیت صنعتی آن بـه عنـوان یـک فلـز مهـم در صنعت امروزه دنیا افزوده، بطوریکه در دسته فلزات غیرآهنی امـروزه پـس از آلومینیـوم و مـس، روی در رده سوم تولید جهانی قرار دارد .

تعداد و تنوع صنایع فعال در هر یک از زمینه های مصرف روی در کشور بسیار زیاد می باشد. این صنایع شامل انواع صنایع مختلف تولید کننده ورق، لوله، مفتول و پروفیل گالوانیزه، تولید کنندگان انواع ورق، لوله، شمش، مفتول و پروفیل برنجی، تولید کنندگان انواع ورق های از جنس روی، تولید کنندگان آلیاژهای روی (عمدتا زاماک ها)، تولید کنندگان محصولات شیمیایی بر پایه روی و ... می باشند.

فلز روی

فلز روی با توجه به خواص فیزیکی و شیمیایی خود در زمینه های مختلف مصرف میشود که مهمترین آنها عبارتند از: 

  • محصولات گالوانیزه (Galvanizing)
  • آلیاژهای روی (Zinc-base Alloys)                          
  • آلیاژ های حاوی روی (عمدتا برنج) (Brass)
  • نورد روی (Rolled Zinc)                 
  • محصولات شیمیایی (Chemicals)

بزرگترین مصرف کننده جهانی شمش روی، صنایع گالوانیزاسیون می باشد. محصولات تولیدی در این صنعت برای محافظت از خوردگی محصولات تمام شده از جمله فولاد برای ساختمان ها و پل ها، پیچ و مهره، ورق، سیم و لوله از روی استفاده می شود.  

فلز روی به علت دارا بودن مقاومت زیاد در برابر خوردگی به عنوان پوشش محافظ برای آهن و فولاد کاربرد زیادی دارد بطوری که این صنعت بزرگترین مصرف کننده روی جهان می باشد. دومین زمینه اصلی مصرف شمش روی در جهان در تولیدات برنج می باشد. برنج ها آلیاژهای مس - روی با میزان روی در محدوده 20 تا 45 درصد می باشند.

این آلیاژ گاهی حاوی سایر فلزات نیز می باشد. برنج های آلفا با میزان روی در حدود 28 تا 37 درصد آلیاژهای ریخته گری یک فازی می باشند که برای کارهای سرد از قبیل عملیات نورد، پرس کاری، کشیدن و برای کارهای ریخته گری در ظرفیت پائین مناسب می باشند.


✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز جهت احداث کارخانه تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال


✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید شمش روی به قرار زیر می باشد :

  • مساحت زمین : 9000 مترمربع
  • خیابان کشی وپارکینگ : 2465 مترمربع
  • دیوارکشی به ارتفاع 5/2 متر : 2850 مترمربع
  • فضای سبز : 1760 مترمربع

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید شمش روی به قرار زیر می باشد :

  • سالن تولید : 1740 مترمربع
  • انبار : 520 مترمربع
  • ساختمان اداری : 220 مترمربع
  • نگهبانی و سرایداری : 60 مترمربع
  • ساختمان رفاهی : 200 مترمربع مترمربع
  • آزمایشگاه : 50
  • فوندانسیون مخزن مازوت و گازوئیل : 45 مترمربع
  • ساختمان ترانس رکتی فایر : 145 مترمربع

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال


ماشین آلات و تجهیزات کارخانه تولید شمش روی

✳️ ماشین آلات و تجهیزات کارخانه تولید شمش روی به قرار زیر میباشد :

  • جرثقیل سقفی : 2 دستگاه
  • فیلتر پرس : 5 دستگاه
  • ترانسفورماتور رکتی فایر : 2 دستگاه
  • الکتروموتور مختص پمپ اسید : 2 دستگاه
  • الکتروموتور مختص پمپ اسید : 12 دستگاه
  • الکتروموتور مختص پمپ اسید : 2 دستگاه
  • پمپ ضد اسید : 14 دستگاه
  • پمپ ضد اسید : 2 دستگاه
  • الکتروموتور گیر بکس : 2 دستگاه
  • الکتروموتور گیر بکس : 5 دستگاه
  • الکتروموتور گیر بکس : 5 دستگاه
  • میکسر- پالپ- لیچ وخنثی : 7 دستگاه
  • میکسر تصفیه : 4 دستگاه
  • میکسر آهک : 1 دستگاه
  • نوار نقاله لاستیکی : 1 عدد
  • نوار نقاله رولری : 1 عدد
  • مخزن فلزی (پالپ) : 1 عدد
  • مخازن : 13عدد
  • مخزن پیشگرم : 1عدد
  • مخازن شیر آهک : 1عدد
  • مخازن اسید : 2عدد
  • مخازن اسید روزانه : 1عدد
  • مخزن - میکاپ : 1 عدد
  • مخازن اسید تحت فشار : 1 عدد
  • کوره ذوب : 1 عدد
  • مخازن کولینگ تاور : 1 عدد
  • وان های پلی اتیلن : 4 عدد
  • لوله و شیر آلات : -
  • کاتد: 1000 عدد
  • آند : 1000 عدد
  • شینه مسی : 2114 عدد
  • رابر لاینیگ مخازن : 450 عدد
  • رنگ اپوکسی مخازن : -
  • پوشش فایبر گلاس سیر کولاسیون : 138 عدد
  • سایر پوشش های ضد اسیدی : -

✳️ تاسیسات برای تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال

  • برق رسانی ( 500 کیلو وات )
  • آبرسانی به همراه لوله کشی ( دارای کلر حداکثر ptm 30-40)
  • سیستم سرمایش و گرمایش
  • سیستم آتش نشانی ( کپسول های پودری CO2)
  • ژنراتور برق اضطراری ( 350 کیلووات )
  • گاز رسانی
  • کمپرسور
  • سختی گیر
  • دیگ بخار
  • بویلر دیگ بخار
  • استخر پساب
  • استخر سیلکولاسیون            

✔️ مواد اولیه و میزان آب و انرژی مصرفی سالانه کارخانه شمش روی


کارخانه شمش روی

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال به قرار زیر می باشد : 

  • کنسانتره روی (4200 تا 4300 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • اسید سولفوریک ( 800 تا 1000 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • آهک هیدراته (250 تا 260 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • سولفات آهن ( 40-45 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • دی اکسید منگنز (30-35 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • سولفات آلومینیوم (25-30 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • سولفات مس (7-8 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • سرب برای آند (5/2-3 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • نقره برای کاتد (025/0 تا 03/0 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • سولفات منگنز (5/1-2 کیلوگرم به ازای تن تولید روی )
  • کربنات استرانسیوم (15/0 تا 20/0 کیلوگرم به ازای تن تولید روی) 
  • نمک طعام (150-160 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • پرمنگنات پتاسیم ( 08/0 تا 1/0 کیلوگرم به ازای تن تولید روی)
  • پارچه فیلتر پرس (05/0 تا 055/0 تن/ متر مربع کیلوگرم به ازای تن تولید روی)

✳️ میزان آب و سوخت و برق مصرفی سالانه کارخانه تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال

سوخت و برق مصرفی این کارخانه به قرار زیر می باشد :

  • برق مصرفی : 500 کیلووات
  • آب مصرفی : 1800 مترمکعب

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید شمش روی با ظرفیت 2950 تن در سال

تعداد نیروی انسانی مورد نیاز به قرار زیر میباشد :

  • پرسنل تولیدی : 15 نفر
  • پرسنل غیرتولیدی : 7 نفر
  • پرسنل خدماتی : 4 نفر

✔️ فرایند تولید شمش روی


فرایند تولید شمش روی

روش های تولید روی بطور کلی بـه دو دسـته پیرومتـالورژیکی و هیـدرومتالورژیکی تقـسیم مـی شوند. حدود 90-85 درصد روی تولیدی در جهان به روش هیدرومتالورژی است.

در روش های پیرومتـالورژی مـاده معـدنی فلـز مـورد نظـر در دمـای بـالا و توسـط تـوده هـای مخصوص احیاء شده و استحـصال مـی گـردد مکـانیزم عمـل فراینـدهای پیرومتـالورژیکی ایجـاد حرارت زیاد و محیط مناسب برای انجام واکنش های احیاء اسـت . در روش هـای پیرومتـالورژیکی تولید روی، اساس فرایند براساس واکنش های زیر می باشد: 

(1) ZnO + C → Zn + CO

(2) ZnO + CO → Zn + CO2

(3) CO2 + C ↔ 2 CO

عامل احیاء کننده در این فرآیند کک متالورژی بوده و از آهک برای کنترل بازیسیته استفاده می شود.

دانه بندی مواد اولیه در این فرآیند بسیار مهم می باشد. در صورت استفاده از کنسانتره روی باید آن را به صورت گندله درآورد و در صورت استفاده از ماده معدنی اکسید روی، ابتدا باید آنرا به دانه بندی 5- 10 mm رسانده و پس از انجام کلسیناسیون مورد مصرف قرارداد. 

عملیات کلسیناسیون طبق واکنش مقابل انجام می شود 2ZnCO3 → ZnO + CO این عملیات بیشتر در کوره های دور (Rotary kiln) و یا کوره های واگنی انجام می رسد.

در روش های هیدرومتالورژیکی ماده معدنی حاوی فلز مورد نظر در یک حلال مناسب حل شده و پس از جداسازی ناخالصی ها، توسط جریان برق مستقیم و از طریق فــرایند الکتــــرولیز (Electrowinning) اســـتحصال می گردد.

در روش های هیدرومتالورژیکی به دمای بالا نیاز نیست و استحصال فلز توسط واکنش های الکتروشیمیایی انجام میشود. فرآیندهای هیدرومتالورژی عمدتاً در دو روش خلاصه می شوند، روش مرسوم یا Conventional و روش استخراج انحلالی یا Solvent Extraction

فرایند تولید شمش روی

✳️ شرح فرآیند به روش پیرومتالورژی به شرح زیر می باشد :  

پس از آماده سازی مواد اولیه روی، کک و آهک با دانه بندی 5-15 mm به مقدار لازم (که طبق محاسبات متالورژیکی بدست می آید) به آن اضافه شده و پس از اختلاط به کوره های ذوب و احیاء شارژ می گردد. 

فرآیند های مرسوم در روش پیـرومـتـالـورژی استحصال روی، بیشتر ISP (Imperial Smelting Process) و یا EAF (Electric Arc Furnace) می باشند.

ترکیب و یا شیمیایی سرباره حاصل از واکنش ها باید به نحوی کنترل شود که علاوه بر نقطه ذوب پائین و در نتیجه سیالیت بالا در دمای کاری، باعث تشدید خوردگی آجرهای نسوز کوره نشود.

روی حاصل از انجام واکنش ها به علت دمای بالای کوره ( 0C1250 -1200) به صورت بخار است و از طریق کانالی که به کندانسور متصل می باشد، وارد کندانسور می گردد.

در کندانسور دمای بخار روی کاهش می یابد و بخار روی به مذاب تبدیل شده و با افزایش سطح مذاب داخل کندانسور، روی مذاب به صورت شمش روی ریخته گری می گردد. 

شمش روی بدست آمده بسته به ترکیب شیمیایی مواد اولیه مصرفی، حاوی ناخالصیهای سرب، آهن، کادمیوم، آلومینیوم و مس است که باید در کوره های مناسب، تصفیه شود.

روش متداول جهت تصفیه، استفاده از کوره های تقطیر روی می باشد. این کوره ها از دو برج سرب و کادمیوم تشکیل شده اند در برج سرب کلیه ناخالصی هایی که نقطه تبخیر آنها بالاتر از نقطه تبخیر روی است، به صورت مذاب از بخار روی حاوی کادمیوم جدا می شوند و بخار روی حاوی کادمیوم پس از سرد شدن در کندانسور برج سرب، به شکل مذاب در آمده وارد برج کادمیوم می شود.

در برج کادمیوم، کادمیوم موجود در مذاب تبخیر شده و به همراه مقداری بخار روی از مذاب روی خالص جداشده و در کندانسور برج کادمیوم استحصال می گردد.  

روی خالص به دست آمده، به صورت شمش SHG ریخته گری شده و مذاب فلز روی حاوی ناخالصی های سرب، آهن، کادمیوم و ... که از برج سرب خارج می شود، جهت بازیابی روی آن مجدداً به سیستم شارژ می گردد. کادمیوم در این فرآیند نیز بسته به نوع کندانسور به صورت پودر حاوی کادمیوم (Cd<5%) یا شمش روی حاوی کادمیوم استحصال می گردد. 

به دلیل ظرفیت محدود کوره های روش پیرومتالورژیکی، افزایش تعداد آنها جهت بالا بردن ظرفیت مقرون به صرفه نمی باشد.

لذا میزان تولید روی در دنیا با این روش محدود است و درصورتیکه فرآیندهای هیدرومتالورژیکی به دلیل امکان تولید اقتصادی و با ظرفیت بالا و همچنین به خاطر امکان استفاده از مواد اولیه با عیار پایین و ناخالصی زیاد، استفاده وسیعی در سطح جهان دارند.  

دو روش جهت تولید روی در فرآیند هیدرومتالورژی وجود دارد. روش مرسوم (Conventional) که در ادامه گزارش، در مورد آن توضیح داده خواهد شد و روش SX (Solvent Extraction).

در روش SX پس از انحلال ماده معدنی روی (که به طور معمول همراه با انحلال ناخالصی هائی می باشد) در اسیدسولفوریک، به کمک ماده آلی D2EHPA ، سولفات روی با خلوص قابل قبول و سطح ناخالصی های مجاز به صورت انتخابی از محلول جدا شده و با تهیه محلول مناسب حاوی روی و با استفاده از جریان برق مستقیم در سلول های با عیار بیش از (Special High Grade) SHG فلز روی (Electrowinning) الکترولیز 99,995% روی استحصال می شود. 

✳️ بررسی فرایند هیدرومتالورژی- روش مرسوم (Conventional) به شرح زیر می باشد :

کنسانتره سنگ معدن، به واحد لیچ منتقل می شود. در بخش انحلال (Leach) مواد اولیه حاوی روی، با محلول برگشتی از واحد الکترووینینگ (Spent) در مخزن های مخصوص بصورت پالپ (Pulp) در می آید. از محلول اسید سولفوریک تازه جهت تعادل سولفات (مورد نیاز) استفاده می شود.

پس از لیچ اسیدی که با هدف انحلال حداکثر روی موجود در ماده معدنی انجام می شود، دوغاب حاصل به مخزن های لیچ خنثی پمپ می شود. در این مخزن ها با افزودن آب آهک، pH دوغاب جهت ایجاد شرایط مناسب برای ترسیب برخی از ناخالصی ها مانند Fe ،Si، As ،Ge ،Al و Sb و .... افزایش می یابد. 

ناخالصی های یاد شده به صورت جامد از محلول جدا شده و محلول جهت جداسازی سایر ناخالصی ها به واحد تصفیه منتقل می شود. تصفیه محلول حاصل از لیچ طی سه مرحله انجام می شود.

در مرحله اول، غلظت یون کلر در محلول توسط کات کبود (4Cu SO) تا حد مجاز کاهش می یابد. در مرحله دوم با افزایش دمای محلول بهC 800-70 و افزودن پودر روی و تری اکسید آرسنیک، ناخالصی های Co ،Cu و Ni به صورت کیک از محلول جدا شده و محلول به مرحله بعد منتقل می شود.

در مرحله نهایی با کاهش دما تا  500Cو افزودن پودر روی، کادمیوم به صورت اسفنجی از محلول جدا شده و محلول به برج های خنک کننده منتقل می شود. در برج های خنک کن با کاهش دما حلالیت Mg ،Ca در محلول کاهش یافته و در نتیجه کریستال های 4CaSO و 4MgSO شکل می گیرند و بر روی کف و دیواره برج خنک کن و بخش داخلی مخزن ذخیره محلول، رسوب می کنند.

محلول عاری از Ca و Mg به بخش الکترووینینگ هدایت می شود. در واحد الکترووینینگ، الکترولیت از سلول ها عبور نموده و یون 2+Zn بر روی کاتد احیاء و نسشته می شود و پس از گذشت زمان مشخصی به صورت ورقه روی SHG استحصال می گردد. 

ورقه روی حاصل، پس از کنده شدن از کاتد در واحد ورقه کنی، شسته شده و به واحد ذوب و ریخته گری منتقل می گردد. در واحد ذوب و ریخته گری، ورق ها پس از خشک شدن به کوره القایی شارژ می شوند. سرباره گیری توسط کلرید آمونیوم انجام می شود و مذاب روی به صورت شمش روی SHG ریخته گری می گردد. 

دقت در بهره برداری و تعدیل نمودن نوسانات کاری به خصوص در ظرفی تهای تولید بالا و بازیابی حداکثر میزان روی از جمله پارامترهای بسیار مهم در اقتصادی بودن فرآیند تولید روی بشمار می آید. 

چگونگی انحلال و خنثی سازی، مهمترین عامل در بازیابی روی می باشد. سیستم انحلال در نظرگرفته شده جهت این طرح در برآورد نمودن دو هدف اصلی یعنی محلول خام مناسب جهت تصفیه و همچنین بازیابی بالای روی از ماده معدنی روی می تواند بسیار موثر واقع گردد. 

به دلیل عدم آماده سازی مواد، بخصوص عملیات فلوتاسیون سرب در ابتدای مدار و خارج نشدن برخی از کانی ها از خوراک ورودی به فرآیند تولید روی، در اثر انحلال کـانـی هایـی چـون مـی متیت (3(4 (Pb5Cl(AsO در اسید، میزان کلر در محلول افزایش می یابد به همین دلیل به غیر از مرحله منیزیم زدایی که باعث کاهش غلظت منیزیم، کلر و فلوئور در مدار می گردد.

یک مرحله کلرزدایی نیز در نظر گرفته می شود. به طور معمول با قرار دادن مراحل رسوب گذاری سولفات روی قلیایی (BZS) (منیزیم زدایی) و مرحله حذف کلر سعی براین است که غلظت کلر، فلوئور و منیزیم در غلظتی پایین تر از سطح مجاز نگه داشته شود. 

محدودیت میزان عناصر مزبور عبارتست از: 

  • کلر به میزان حداکثر 200 میلی گرم در لیتر
  • فلوئور تا میزان 30 میلی گرم در لیتر
  • منیزیم تا 15 گرم در لیتر
✳️ لیچینگ (انحلال) 

لیچینگ روی

1 - لیچ اسیدی :

پالپ با شدت جریان حجمی معینی به مرحله لیچ اسیدی ارسال می گردد.  قسمت اعظم پالپ ایجاد شده به همراه الکترولیت برگشتی، به مخازن مرحله لیچ اسیدی منتقل می شود. اسید سولفوریک تازه جهت تعادل سولفات مورد نیاز به این مرحله افزوده می شود غلظت اسید در این مخزن ها توسط کانه روی تنظیم می گردد.

پارامترهای موثر در این مرحله از جمله درجه حرارت، زمان ماند و غلظت اسید سولفوریک به نحوی تنظیم می گردد که استحصال حداکثر فلز روی که مد نظر است امکان پذیر شود. در این مرحله علاوه بر فلز روی سایر عناصر از جمله: کادمیوم، کبالت، نیکل، ژرمانیوم، فلوئور، کلر و غیره نیز در اثر انحلال وارد محلول لیچ می گردند.

 آهنی که از ته ریز تیکنر مرحله اول خنثی سازی وارد این مرحله می شود توسط  سولفات سدیم (4(Na2SO به صورت جاروزایت سدیم رسوب کرده و آرسنیک نیز به صورت اسکورودیت (4(FeAsO رسوب می نماید. 

دوغاب حاصل از لیچ اسیدی در تیکنر ته نشین شده و ته ریز تیکنر، پس از فیلتر شستشو شده و به مرحله عملیات پسماند ارسال می شود.    

2- خنثی سازی :

این عملیات در دو مرحله صورت می پذیرد در مرحله اول سرریز تیکنر مرحله لیچ اسیدی توسط مقادیر مشخصی از خوراک پالپ شده در مخازن این مرحله تحت شرایط معینی خنثی می گردد. 

بعد از ته نشینی دوغاب این مرحله در تیکنر، سرریز تیکنر به بر جهای خنک کننده محلول و ته ریز آن به مرحله لیچ اسیدی برگردانده می شود.  در مرحله دوم، خنثی سازی نهایی و حذف گچ (ژیپس) انجام می گیرد. عامل خنثی سازی در این مرحله سنگ آهک و دوغاب سولفات روی قلیایی (ZnSO4.3Zn(OH)2.4H2O) به همراه ژیپس از مرحله رسوب گذاری سولفات روی قلیایی (منیزیم زدایی) است.

عناصری مانند آهن، آلومینیوم، آرسنیک، ژرمانیوم و سیلیس باقیمانده در محلول لیچ در این مرحله رسوب می کنند. بعد از تغلیظ دوغاب تولیدی، سرریز تیکنر ابتدا فیلتر شده و سپس به بخش تصفیه ارسال می شود.

بخشی از ته ریز این تیکنر به مخازن مخصوص حذف آلومینیوم فرستاده شده و دوغاب حاصل، فیلتر شده و شستشو می شود. بخش دیگری از ته ریز به مخازن مرحله دوم خنثی سازی و برج های خنک کننده محلول ارسال می گردد. 

3- تصفیه محلول :

محلول خام (PLS) حاصل شده از مرحله انحلال، محتوی ناخالصی هایی مانند: مس، کبالت، نیکل، کادمیم و کلر است که برای عملیات الکترو وینینگ مضر است.

این عناصر در طی سه مرحله زیر از محلول خام حذف می گردند : 

  • مرحله اول: کلرزدایی
  • مرحله دوم: تصفیه گرم
  • مرحله سوم: تصفیه سرد

مرحله اول : تصفیه (کلرزدایی)

غلظت مجاز کلر در الکترولیت 200 میلی گرم در لیتر می باشد. جهت جلوگیری از بالا رفتن غلظت یون کلر در الکترولیت با استفاده از یک واحد جداگانه جهت حذف کلر از محلول سولفات روی، این مرحله از لحاظ میزان عنصر کلر، تحت کنترل مداوم قرار می گیرد.

به این صورت که حدود  از محلول خام وارد مرحله کلرزدایی می شود، کلرزدایی در pH برابر 5/2 و دمایی در حدود

50 درجه سانتی گراد و توسط گرد روی و کات کبود صورت می گیرد. –

 مرحله دوم : تصفیه گرم

در این مرحله با استفاده از گرد روی و تری اکسید آرسنیک (3(As2O، مس، کبالت و نیکل ترسیب می شوند جهت ایجاد شرایط مطلوب برای رسوب گذاری کامل CoAs ،Cu3As و NiAs از مقادیر معینی سولفات مس استفاده می شود.

دمای این مرحله بین 80-70 درجه سانتی گراد در 4.5=pH در نظر گرفته می شود. بعد از فیلتر کردن، رسوبات مس، کبالت و نیکل با آب شستشو شده و جهت عمل آوری بیشتر یا فروش، در انبار ذخیره می گردد.

مرحله سوم : تصفیه سرد

در این مرحله با افزودن گرد روی، در دمای حدود50 درجه سانتی گراد و تنظیم pH توسط الکترولیت برگشتی از مرحله الکترووینینگ (4=pH )، کادمیم به صورت اسفنجی رسوب می نمایند بعد از فیلتر کردن، کادمیم اسفنجی به فرآیند تولید شمش کادمیم و محلول فیلتر شده آن به مرحله الکترووینینگ ارسال می گردد. 

✳️ الکترووینینگ روی 

سولفات روی تصفیه شده ابتدا در برج های خنک کننده خنک می شود سپس بعد از رسوب دادن گچ، با الکترولیت در چرخه تولید مخلوط شده و بلورهای گچ از مرحله حذف ژیپس به مرحله انحلال ارسال می گردد.  الکترولیت پس از خنک شدن به سلولهای الکترووینینگ ارسال فرستاده شده و مواد افزودنی  نیز به لاندر خوراک اصلی جهت کنترل کاتد و مه اسید افزوده می شوند.  

الکترولیت برگشتی از سلول ها نیز به مخزن الکترولیت گرم منتقل می شود. بخش کمی از الکترولیت به مرحله انحلال  و قسمت اعظم آن به برج های خنک کننده ارسال می گردد. کربنات استرانسیوم یا باریم جهت رسوب گذاری سرب به الکترولیت، در چرخه افزوده می شود. ورقه کنی از کاتدهای آلومینیومی بعد از طی مدت زمان معینی به طور مکانیکی صورت می گیرد.  

واحد ذوب و ریخته گری روی

✳️ واحد ذوب و ریخته گری

ورقه های روی تولید شده در واحد الکترووینینگ نخست در روی یک سکوی ذخیره انبار می شوند تا به طور طبیعی توسط هوا خنک شوند.

ورق های خشک شده توسط یک باسکول توزین شده و به وسیله لیفتراک به کوره القایی تغذیه می شود. در این قسمت کلرید آمونیوم برای کاهش تولید سرباره فلزی اضافه می شود تا از اتلاف فلز روی جلوگیری شود برای جلوگیری از خروج گرد و غبار از کوره، دریچه ویژه ای برای خوراک دهی در نظر گرفته می شود و بوسیله یک دودکش و یک فیلتر کیسه ای این گرد و غبار را جمع آوری می کنند.

فلز روی مذاب توسط یک پمپ ویژه از طریق یک ناودان به ماشین ریخته گری شمش منتقل می شود. شمش ها برروی هم چیده شده توزین و بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به انبار محصول حمل می گردند. 

تفاوت عمده روش SX و روش مرسوم در بخش تصفیه می باشد. بطوریکه در روش SX روی حل شده در محلول لیچ به طور انتخابی از سایر ناخالصی ها جدا می شود، در حالی که در روش مرسوم، ناخالصی ها از محلول لیچ جدا شده و محلول خالص سولفات روی استحصال می گردد.

بنابراین بخش های آماده سازی (خردایش، یکنواخت سازی و آسیاب)، لیچ، الکترووینینگ، ذوب و ریخته گری و .... در هر دو روش مشابه می باشند.  

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شمش روی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید شمش روی

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

 

فايل‌ها:
zipطرح توجیهی شمش سرب و روی 500000 تن در سال ، 26 صفحه سال 97 داغ
تاريخیکشنبه, 24 اسفند 1399 06:47
حجم فايل 3.43 MB
دانلود 229

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


صنایع فلزی

© 2023 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories