• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09120085240
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی تولید آهن اسفنجی ⭐️ 0 تا 100 روشهای احیای مستقیم

(1 vote, average 5 out of 5)

طرح توجیهی تولید آهن اسفنجی

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آهن اسفنجی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی کارخانه تولید آهن اسفنجی را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.


✔️ آهن اسفنجی ( Direct Reduced Iron ) و بریکت آهن چه موادی هستند و چرا به وجود آمدند !


در سطح جهانی سنگ آهن مهم ترین ماده اولیه تغذیه کوره بلند و کوره اکسیژنی (BF-BOF) است که 65.4 درصد از تولید جهانی فولاد خام را در سال 2005 به خود اختصاص داده است.

اما برای استفاده از این روش باید فرآیندهای مختلفی روی مواد اولیه صورت پذیرد که نیاز به میزان بالایی سرمایه گذاری در امور زیربنایی دارد. علاوه بر این مشکلات زیاد زیست محیطی ایجاد کرده و دوره رسیدن به بهره برداری آن نیز طولانی است.

برای رهایی از نواقص فرآیند BF-BOF ، روش فولادسازی EAF به وجود آمد که آن نیز عمری طولانی پیدا کرده است سهم تولید فولاد سازی قوس در تولید جهانی فولاد خام از 26.6 درصد در سال 1988 به 33.1 درصد در سال 2005 افزایش یافته است.

افزایش روند قیمتهای قراضه آهن و کمبود آن موجب شد که بشر به فناوریهای جدیدی دست یافته و ترکیب شارژ مناسبی به صورت آهن اسفنجی یا آهن احیای مستقیم (DRI) تولید شود.

آهن اسفنجی ماده اولیه ی با عیار بالا برای ساخت آهن و فولاد بوده که از احیا کانه های آهن طبیعی یا فرآوری شده بدون رسیدن به دمای ذوب ، به دست می آید.

آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست میآید که عیار آن بین 84 تا 95 درصد است. احیا موجب حذف یا از بین رفتن اکسیژن در سنگ آهن شده و سنگ را به صورت شانه عسل یا ساختار متخلخل اسفنجی شکلی درمی آورد که به همین دلیل بدان آهن اسفنجی می گویند.

معمولا آهن اسفنجی را به شکل کلوخه یا گندله ای شکل نیز تولید می کنند و علاوه بر این به صورت فشرده و بریکت شده نیز تولید می شود که بدان HBI (آهن بریکت شده) گرم می گویند که معمولا از طریق فشرده کردن DRI در درجه حرارت حدودا 650 درجه سانتیگراد به وجود می آید.

 آهن بریکت شده یا HBI ، شکل تغلیظ شده و فشرده ی آهن اسفنجی یا DRI است که برای انبار کردن و حمل و نقل آسان ، طراحی شده است. آهن اسفنجی را می توان در کارخانه ها و واحدهای فولاد سازی که در آن جا ، احیا در واحدهای احیا در کنار واحد فولاد سازی ها صورت می پذیرد استفاده کرد.

آهن اسفنجی در جهان یک ماده شارژ کاملا خالص و مرغوب محسوب می شود. در مقایسه با قراضه ، مزایای استفاده از آهن اسفنجی  یا آهن بریکت شده ، یکپارچگی بیشتر آن در ترکیب عناصر مضره کمتر (به خاطر ماهیت متخلخل آن) و مشکلات کمتر زیست محیطی آن است.

تولید آهن اسفنجی از سنگ آهن عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال سنگ (Based Coal) ، برای احیای آهن صورت می پذیرد معمولا در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند ، از روش گازی استفاده می کردد. شناخته شده ترین روش های احیای مستقیم گازی روش های میدرکس و HYL هستند.

کد های آیسیک و تعرفه گمرکی آهن اسفنجی به قرار زیر میباشتد :

  • کد آیسیک آهن اسفنجی : 27101410
  • کد آیسیک بریکت از آهن اسفنجی : 27101411
  • شماره تعرفه گمرکی محصولات آهن اسفنجی با 99% آهن خالص : 72039000

گستره غلظتی عناصر موجود در آهن اسفنجی به قرار زیر میباشد :

  • آهن فلزی : 15 – 95 %
  • کربن : 05 – 2.5 %
  • گوگرد : 001 – 0.05 %

✔️ آشنایی با موارد مصرف و کاربرد آهن اسفنجی ( Direct Reduced Iron )


آشنایی با موارد مصرف و کاربرد آهن اسفنجی

امروزه فن آوری های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریخته گری و نورد ، کم و بیش یکسان است اما برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام از فن آوری های مختلفی میتوان استفاده کرد.

✳️ به طور کلی فولاد خام از دو روش زیر تولید میگردد :

.1 تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند (BF) و تولید فولاد در کانورترهای اکسیژنی ، نظیر ذوب آهن اصفهان.

.2 احیای مستقیم سنگ آهن (DR) و ذوب آهن اسفنجی (DRI) و قراضه Scrap)) در کوره های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) یا القایی (IMF).

در روش اول ، که شیوه سنتی تولید است ، از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده ، سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده ، آهن خام یا چدن مذاب (Pig Iron) به دست می آید. در مرحله بعد آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل گردیده ، کربن و ناخالصی های دیگر آن به کمک اکسیژن خارج و فولاد خام (Crude Steel) تولید می گردد.

روش دوم تولید فولاد ، استفاده از کوره های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه آهن و فولاد می باشد. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد فزاینده قیمت آن در طول سال های گذشته در این روش میتوان به همراه قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده نمود.

✳️ کالاهای جایگزینی آهن اسفنجی کدامند !

آهن اسفنجی خود کالای جایگزین به جای قراضه است که مزیتهای استفاده از آن در مقایسه با قراضه در زیر آمده است :

  • آهن اسفنجی جایگزین بهتری برای قراضه در واحدهای فولادسازی IF است چون ماهیت آن هموژن بودن آن ، بهره وری مطلوب و مصرف کمتر کک است.
  • آهن اسفنجی را می توان جایگزین قراضه فولادی در کنورتور LD به عنوان یک خنک کننده کرد.
  • آهن اسفنجی آتشگر نیست. دارای عناصر مضره یا زائد مانند مس ، روی ، قلع ، کرومیوم ، تنگستن ، مولیبدنیوم و غیره که معمولا در قراضه فولاد موجود است ، نیست.
  • آهن اسفنجی دارای سولفور و گوگرد کمتری است.
  • فرآیند DRI دارای توانایی استفاده از زغال نامرغوب با خواص واکنشی خوب است که برای فولادسازی سنتی غیر قابل قبول است.
  • استفاده از آهن اسفنجی امکان مصرف قراضه نامرغوب به عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الکتریکی بدون تاثیر بر کیفیت فولاد را میسر میسازد
  • به دلیل ترکیب مشخص آهن اسفنجی ، امکان پیش بینی دقیق از آنالیز نهایی از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد.
  • به دلیل اندازه هماهنگ آهن اسفنجی به بهره وری افزوده شده است. آهن موجود به صورت اکسرید در آهن اسفنجی با حمام کربن واکنش نشان داده که منتهی به تاثیر جوشش شدید شده و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واکنش سرباره/فلز در طی فولاد سازی می شود. به همین دلیل همگونی ، حمام بهبود یافته و منتهی به هیدروژن و نیتروژن کمتری در فولاد میشود.

در ایران تولید فولاد از طریق آهن اسفنجی توجیه مناسب تری دارد لازم به ذکر است. تولید فولاد از طریق احیای مستقیم و کوره های الکتریکی در راستای سیاست های شرکت ملی فولاد و وزارت صنایع نیز بوده است.


✔️ مواد اولیه و فرایندها و خط های تولید مختلف کارخانه تولید آهن اسفنجی ( Direct Reduced Iron )


فرایند تولید برگزیده کارخانه تولید آهن اسفنجی

✳️ آشنایی با مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آهن اسفنجی

مهمترین مواد اولیه لازم برای تولید آهن اسفنجی اکسیده ایی به شکل کلوخه سنگ آهن / گندله ، زغال کک شو (با خواص واکنشی بالا) و مواد گدازنده مانند آهک و دولومیت هستند .

باید در تعیین مشخصه های اکسید آهن مانند میزان فسفر و ضریب اطمینان آن از نظر سهولت احیا ، احتیاط و دقت لازم به عمل آید. با استفاده از گندله با خلوص بالاو میزان فسفر پایین به یک قیمت اقتصادی میتوان به تولید اقتصادی آهن اسفنجی نیز دست یافت. برای تولید هر تن آهن اسفنجی حدود 1.5 تن سنگ آهن به شکل گندله مورد نیاز است.

در خصوص تولید مواد اولیه اصلی شامل کنسانتره آهن یا گندله ، با در نظر گرفتن نبود فناوری داخلی برای احداث واحدهای جدید در کشور موضوع عمدتاً معطوف به ایجاد توازن بین بخشهای معدن و فرآوری و احداث واحدهای تولید فولاد خام از سنگ آهن بوده و کمتر آن را میتوان به موانع ناشی از فناوری نسبت داد ، هر چند تحلیل ارائه شده در زمینه فناوری طراحی و ساخت خطوط تولید به این عرصه نیز قابل تعمیم است.

✳️ آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم پوروفر (Purofer)

آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم پوروفر (Purofer)

گرچه احیای مستقیم به روش پوروفر ایران در سطح جهان منحصر به فرد می باشد ولی به علت نیاز برآورد مواد اولیه لازم برای آن واحد ، این روش به اختصار بررسی میشود.

ظرفیت سالیانه این واحد حدود 300 هزار تن آهن اسفنجی و تجهیزات آن به ترتیب زیر می باشد.

  • یک کوره احیا که به طور مداوم کار میکند.
  • دو راکتور که به صورت ادواری گاز احیاء کننده تولید می نمایند.
  • سایر تجهیزات جانبی از جمله ماشین خشته سازی سیستم تولید گاز خنثی و غیره روند کلی و چرخه مواد و طرح تجهیزات احیا به روش پوروفر مجتمع فولاد اهواز برای تولیدی حدود 300 هزار تن آهن اسفنجی در سال را در شکل فوق می توان مشاهده نمود.

✳️ آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش های احیای مستقیم اچ - وای ـ ال :

 آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش های احیای مستقیم اچ - وای ـ ال :

چون در سطح جهانی ، واحدهای احیای مستقیم متعددی به روش اچ - وای – ال ، آهن اسفنجی تولید می کنند و در ضمن در ایران نیز سه مدول از اچ - وای - ال وجود دارد ، لذا این شیوه احیای مستقیم نیز به اختصار تشریح می شود .

واحدها و تأسیسات احیای مستقیم به روش اچ - وای - ال شامل اجزای زیر میباشند :

  • کوره هایی برای احیای مستقیم سنگ های آهن جهت تولید گندله آهن اسفنجی - راکتورهای برای تولید گاز احیاء کننده از گاز طبیعی.
  • راکتورها ، تجهیزات و تأسیسات جنبی برای آماده سازی مواد اولیه ، تولیدات و افزایش بازده فرایند تولید می باشد.

تکامل روشهای اچ - وای - ال در دو دوره کاملاً متمایز صورت گرفته است :

1 - دوره ای که تولید آهن اسفنجی در اثر احیای سنگ های آهن به صورت غیر مداوم اما تولید گاز احیا کننده در اثر اکسایش جزئی گاز طبیعی با بخار آب به طور مداوم انجام می گیرد که به روش اچ - وای - ال یک و دو معروف است.

2 - دوره ای که تولید آهن اسفنجی در اثر احیای سنگ های آهن و نیز تولید گاز احیا کننده در اثر اکسایش جزئی گاز طبیعی با بخار آب به طور مداوم انجام می گیرد که به روش اچ - وای - ال سه معروف است. در شکل فوق روند مواد برای تولید آهن اسفنجی به صورت جامد به روش مداوم اچ - وای - ال یک و دو نشان داده شده است.

✳️ آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم میدرکس

آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم میدرکس

کیفیت مواد اولیه مصرفی در فرآیندهای تولید آهن و فولاد کم و بیش به روش تولید آن ها بستگی دارد آگاهی از مواد اولیه لازم ، آماده سازی آن مواد و نیز مواد واسطه و نهایی برای تولید به روش میدرکس لازم است.

احیاء مستقیم به روش میدرکس شامل تأسیسات و واحدهای ذیل می باشد که به اختصار تشریح می شود.

  1. کوره احیاء برای تولید آهن اسفنجی
  2. راکتور تولید گاز احیاء کننده
  3. تجهیزات جانبی

روند کلی چرخه مواد و طرح کوره احیاء ، راکتور تولید کننده و سایر تجهیزات جنبی احیاء مستقیم به روش میدرکس را میتوان در شکل بالا مشاهده کرد.

آشنایی با کوره احیاء در روش میدرکس :

یکی از متداول ترین شیوه های احیای مستقیم سنگ های آهن با گاز طبیعی در سطح جهان ، روش میدرکس می باشد. در ایران نیز در مجتمع فولاد اهواز سه مدول و در مجتمع فولاد مبارکه پنج مدول احیای مستقیم به این روش وجود دارد.

در روش میدرکس گندله های پخته تولیدی از سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی در کوره احیاء در حالت جامد به طور مداوم احیاء می گردند.

کوره احیاء در روش میدرکس به شکل استوانه ای طراحی شده است به این منظور گندله های پخته سرد شده به بالای کوره منتقل و در محفظه قیف مانندی تخیله می گردد. در این مخزن در مسیر انتقال گندله به کوره ، گازی خنثی دائماً جریان دارد. به این وسیله از نشت گاز احیاء کننده ، و قابل احتراق از کوره به خارج جلوگیری می گردد.

✳️ آشنایی با تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم قائم

فرآیند احیای مستقیم گندله های هماتیتی به روش قائم یک با ظرفیت 40 هزار تن آهن اسفنجی پس از یک دوره آزمایشی منجر به طراحی واحدی با ظرفیت 600 هزار تن شد.

در این روش گندله های هماتیتی پس از گرم شدن در محفظه ای در اتمسفر نیتروژن ، به طور مداوم در کوره احیاء وارد شده و توسط گاز احیاء کننده در دمایی حدود 800 تا 900 درجه سانتی گراد به آهن اسفنجی با درجه فلزی تا    96 درصد احیاء می گردد.

گاز احیا کننده در طرح قائم یک در دو راکتور مرتبط به هم تولید می شود. در یک راکتور گاز اولیه شامل گاز طبیعی و گاز فرایند به صورت رکوپراتیو پیش گرم و این گاز به انضمام گاز طبیعی با اکسیژن در یک اجاق احتراق به صورت ناقص سوخته ، در دمایی حدود 1300 درجه سانتی گراد به گاز احیا کننده تبدیل می شود.

باید توجه داشت که گاز احیا کننده در این روش بدون استفاده از کاتالیزور تولید میشود و حاوی حدود 90 درصد گاز احیا کننده هیدروژن به علاوه اکسید کربن می باشد. در شکل زیر طرح کوره احیاء ، راکتور آماده سازی و تولید گاز احیا کننده به روش قائم نشان داده شده است. در کارخانه ذوب آهن اصفهان یک واحد احیای مستقیم به روش قائم دو با ظرفیت 600 هزار تن آهن اسفنجی در سال 1375 نصب و راه اندازی شد.

✳️ مزیت های استفاده از آهن اسفنجی در کوره قوسی چیست !

با افزودن آهن اسفنجی به قراضه در مخزن تغذیه یک فرآیند کوره قوسی از ناخالصی هایی مانند سولفور و فسفر در حد قابل ملاحظه ای کاسته می شود. با رقیق کردن ترکیب شارژ نیاز به تصفیه کمتر شده و در نتیجه عملیات متالورژیکی در داخل کوره آسانتر شده و بهره وری کوره را بالا می برد.

غالبا مشخص شده است اگر شارژ به حد کافی رقیق باشد می تواند تصفیه به طور کامل در عملیات ذوب در خود کوره صورت پذیرد بنابراین این امر موجب افزایش بهره وری می شود .

1 - تغذیه مستمر :

تغذیه مستمر DRI به یک EAF در مقایسه با شارژ یکصد درصد قراضه در همان شرایط به کوره میزان قدرت یا توان برق را بالاتر می برد .

به دلیل ماهیت ناهمگون قراضه و تغییر پیوسته طول قوس بین الکترود و قراضه باعث نوسانات شدیدی در ذوب قراضه می شود. مشخص شده است که چنین نوسانات شدیدی موجب کاهش قدرت برق ورودی می شود.

از طرف دیگر ذوب DRI که به طور مستمر تغذیه می شود موجب شده است از میزان برق مصرفی 15 کیلو وات در ساعت در هر تن DRI تولید شده با استفاده از ترانسفورمزهای UHP کاسته شود.

2 - شارژ گرم آهن اسفنجی :

شارژ گرم آهن اسفنجی یکی از روش های موثر کاهش هزینه تولید هر تن فولاد مذاب است چون مصرف برق و الکترود را کاهش می دهد. علاوه بر این شارژ گرم DRI بهره وری واحد ذوب طراحی شده برای شارژ سود DRI را افزایش می دهد.

در هند تکنولوی شارژ DRI گرم از ابداعات شرکت اسار (Essar) است و حدودا 120 کیلو وات ساعت در هر تن با مصرف DRI گرم توسط EAF در درجه حرارت 650 سانتیگرادی موجود در آهن از مصرف انرژی می کاهد.

3 - مصرف پایین الکترود :

استفاده از DRI در مقایسه با قراضه موجب کاهش مصرف الکترود به دلایلی به شرح زیر می شود:

  • سقوط قراضه منجر به افزایش شکستگی می شود که بسیار کمتر از زمانی است که از شارژ DRI استفاده میشود .
  • استفاده از DRI بهره وری را در کوره بالاتر می برد. به دلیل میزان بالای کربن منواکسید (co) در کوره، اکسیداسیون الکترود کاهش می یابد.

4 - مصرف پایین اکسیژن :

  • در زمان کاهش قراضه به اکسیژن زیادی نیازی نیست.
  • اکسیژن ورودی در DRI مربوط به اکسیدهای احیا نشده است.
  • اکسید آهن احیا نشده در DRI در حد کافی است که می تواند نیازهای سرباره به اکسیدهای آهنی را تامین کند. علاوه بر موارد فوق استفاده از DRI در ترکیب شارژ موجب کاهش زمان و مصرف نسوز می شود.

5 - مصرف DRI در روش IF :

استفاده از DRI در کوره های ذوب القایی (ifs) حدود سال های 1990-1991 آغاز شد. به تولیدکنندگان آهن اسفنجی در هند در خصوص استفاده صحیح از DRI در Ifs آموزش لازم داده شد.

چندین تولید کننده آهن اسفنجی واحدهای Ifs را نصب کرده اند و از آهن اسفنجی به نسبت بالای 60 تا 70 درصد در ترکیب شارژ استفاده می شود. این تولید کنندگان از کوره های القایی بزرگ استفاده می کنند و با کج کردن کوره و بیرون ریختن سرباره آن را دفع می کنند .

6 - شارژ DRI به کوره های بلند :

شرکت تاتا استیل در مصرف آهن اسفنجی در کوره بلند پیشرو بوده است. در حال حاضر SAIL نیز می خواهد همین کار را انجام دهد.

شارژ این گونه مواد آهندار به کوره بلند دارای دو مزیت عمده است:

  • کاهش در میزان مصرف کک
  • افزایش بهره وری چدن مذاب

7 - مصرف یا شارژ آهن اسفنجی در کوره های بلند از نظر تکنیکی و تکنولوژی بسیار مناسب است.

می توان به بعضی از جنبه های فنی منفی شارژ آهن اسفنجی در کوره بلندها فائق آمد و به همین منظور تولید کنندگان آهن اسفنجی باید تولیدات خود را برای مصرف در کوره بلندها همسو کنند که از سود بالاتری بهره مند خواهند شد.


✔️ زمین و محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید 800000 تن آهن اسفنجی ( Direct Reduced Iron ) در سال


کارخانه تولید آهن اسفنجی

✳️ زمین و محوطه و ساختمان های کارخانه تولید آهن اسفنجی مورد نیاز به قرار زیر میباشد :

  • زمین مورد نیاز : 30000 مترمربع
  • مساحت سالن تولید 6700 مترمربع
  • مساحت ساختمان اداری – رفاهی : 1800 مترمربع
  • پارکینگ (20% کل مساحت) : 6000 مترمربع
  • فضای سبز(15% کل مساحت) : 4500 مترمربع
  • دیوار کشی اطراف زمین (700 متر طول با 3 متر ارتفاع) : 2100 مترمربع

✳️ آب و انرژی مورد نیاز ابن کارخانه تولید آهن اسفنجی به قرار زیر میباشد :

  • انرژی مورد نیاز : گاز مورد نیاز بخش تولید : 270000000 متر مکعب
  • برق مورد نیاز بخش تولید : 100000000 کیلو وات ساعت
  • برق مورد نیاز روشنایی ساختمان اداری – رفاهی : 60480 کیلو وات ساعت
  • برق مورد نیاز روشنایی سالن تولید : 821688 کیلو وات ساعت
  • برق مورد نیاز روشنایی محوطه : 140598 کیلو وات ساعت
  • مورد نیاز جهت خنک سازی دستگاه ها : 100000000 کیلو وات ساعت
  • آب آشامیدنی جهت مصرف کارکنان : 30 متر مکعب
  • آب مورد نیاز جهت فضای سبز : 2500 متر مکعب

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی کارخانه تولید آهن اسفنجی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید آهن اسفنجی ( Direct Reduced Iron )

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:
zipطرح توجیهی تولید آهن اسفنجی 63 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 15:54
حجم فايل 1.73 MB
دانلود 259

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

rarطرح توجیهی تولید سالانه 200 هزار تن میلگرد از ضایعات و آهن اسفنجی ، سال 1400 + کامفار ( 124 صفحه ) ( فرمت Doc و pdf ) ( اختصاصی - برای اشتراک شش ماه و یکساله )
تاريخجمعه, 05 فروردين 1401 10:27
حجم فايل 2.93 MB
دانلود 47

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید میلگرد از ضایعات و آهن اسفنجی 166 صفحه داغ
تاريخچهارشنبه, 12 دی 1397 12:00
حجم فايل 1.87 MB
دانلود 318

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

rarطرح توجیهی تولید شمش فولاد از قراضه آهن و آهن اسفنجی 187 صفحه + گزارش کامفار داغ
تاريخچهارشنبه, 12 دی 1397 11:51
حجم فايل 4.21 MB
دانلود 528

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


صنایع فلزی

© 2023 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories