• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09360555304
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی تولید ورق گالوانیزه ⭐️سال 1402 (مشاوره وام و مجوز)

(2 votes, average 5 out of 5)

طرح توجیهی تولید ورق گالوانیزه گرم

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید انواع ورق گالوانیزه گرم ، لوله و پروفیل گالوانیزه با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید انواع ورق گالوانیزه گرم ، لوله و پروفیل گالوانیزه را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.


✔️ معرفی محصول طرح توجیهی ورق گالوانیزه گرم ، لوله و قطعات گالوانیزه ، محصولی استراتژیک با حاشیه سود بالا جهت سرمایه گذاری


ورق گالوانیزه گرم و لوله و سایر قطعات گالوانیزه به قطعات فولادی گفته میشود که در فرایندی به نام گالوانیزاسیون ، سطح آنها با روی پوشانده شده تا دارای خاصیت ضد خوردگی شوند و بسیاری از خواص آن بهبود یابد.

ورقهای گالوانیزه مصارف بسیاری در صنایع مختلف داشته و زمانی از آن استفاده می شود که نیاز به کنترل خوردگی در آهن و فولاد باشد.   

عمده کاربردهای ورق گالوانیزه به قرار زیر میباشد :  

  • پانلها و تابلوهای برق ،سینی کابل
  • برخی از قطعات لوازم خانگی و تجهیزات آشپزخانه
  • مخازن
  • مجراهای هوا و دودکش ،ناودان ها و لوله ها
  • بدنه و سقف سوله ها و سالن ها
  • کرکره ، کانال ،صنایع یخچال سازی ، اتاق های رنگ

✳️ استفاده از ورق گالوانیزه گرم و قطعات گالوانیزه 10 فایده خواهد داشت که عبارتند از:  

عمده کاربردهای ورق گالوانیزه

1 - هزینه کمتر:

برای انجام عملیات گالوانیزاسیون، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود. 

2 - هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری:

حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه ، توصیه می شود.

3 - طول عمر زیاد:

طول عمر ورق های گالوانیزه در محیط های کاملا خورنده، در حدود 20 تا 30 سال است. 

4 - اعتبار:

استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزه کردن ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی ، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.

5 - دوام پوشش:

پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود. 

6 - محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک:

پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند. 

7 - محافظت کامل:

پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد. 

8 - بازرسی آسان:

پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد . )

9 - رسیدن به هدف در زمان کوتاه:

در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود. 

10 - محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه:

پروسه گالوانیزه کردن وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد. 

✳️ معایب ورق های گالوانیزه عبارتند از : 

عملیات جوشکاری این ورق نسبت به آهن معمولی دارای پیچیدگی و دشواری های به مراتب بیشتری می باشد گازها و بخارهای حاصل از عملیات جوشکاری سمی می باشد و در طولانی مدت باعث بروز بیماری های ریوی حاد میشود.

حتی قرار گرفتن برای مدت محدود در برابر این گاز ها باعث بروز سردرد سرگیچه و حالت تهوع می شود لذا توصیه می گردد هنگام جوشکاری با این نوع ورق حتما از ماسک های استاندارد استفاده گردد و حداکثر مدت زمان جوش کاری برای هر نفر در روز با استفاده از تجهیزات استاندارد به مدت چهار ساعت می باشد.


✔️ تشریح فرایند گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم در طرح توجیهی تولید ورق گالوانیزه


 فرایند گالوانیزاسیون یا گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم

فرایند گالوانیزاسیون یا گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم (Hot Dip Galvanizing) فرآیندی است که در آن در اثر غوطه ور کردن قطعات فولادی یا چدنی در حمام مذاب روی، پوشش چسبنده و محافظ ((روی)) و ترکیبات آهن-روی در سطح آنها تشکیل می شود.  

پوشش فوق معمولا چند لایه ای است که لایه های نزدیک به فلز پایه، ترکیبات آهن-روی و لایه بیرونی شامل روی خالص است. اصول کلی فرآیند از 200 سال پیش تاکنون تغییر چندانی نداشته است لیکن تحقیقات دامنه دار سبب شده است که گالوانیزه کردن فرآیند کنترل شده ای باشد.  

ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی و مکانیکی لایه های پوشش گالوانیزه، شدیدا با همدیگر متفاوت است.

ساختار پیچیده این لایه ها تحت تاثیر فعالیت شیمیایی، دیفوزیونی و سرمایش بعدی شکل می گیرند. اختلاف جزئی در ترکیب پوشش، درجه حرارت حمام، زمان غوطه وری و سرعت سرمایش یا گرمایش مجدد تاثیر قابل توجهی بر خواص و ظاهر پوشش دارند.  

در فرآیند گالوانیزه کردن ورق های فولادی کم کربن، مذاب روی ، از طریق واکنش آلیاژی با فولاد (که لایه های روی ـ آهن را به وجود می آورد) در یکدیگر قفل شده و پیوند متالورژیکی ایجاد می کند.  


✔️ مواد اولیه و فرایند تولید ورق گالوانیزه گرم و قطعات گالوانیزه به روش غوطه وری گرم در طرح توجیهی آن


فرآیند تولید ورق گالوانیزه گرم

 

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید ورق ، لوله و قطعات گالوانیزه به روش گالوانیزاسیون گرم با ظرفیت 1200 تن در سال

  • روی ( شمش، وزن مخصوص 13/7 ) : 60 تن
  • اسید کلریدریک ( اکسیدگیری قطعه ) : 5 تن
  • کلرید آمونیوم ( روان ساز ) : 8 تن
  • کلرید روی ( روان ساز ) : 10 تن
  • اسید کرومیک ( کروماته کردن ) : 132 کیلوگرم
  • آهک ( خنثی سازی ) : 1 تن
  • گلیسیرین ( نقطه جوش 290 درجه  ) : 1 تن
  • بازدارنده ها ( جلوگیری کننده از خوردگی سطح توسط اسید ) : 240 کیلوگرم

✳️ فرایند تولید ورق گالوانیزه گرم و قطعات گالوانیزه به روش گالوانیزاسیون گرم

به صورت خلاصه مراحل تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم به قرار زیر می باشد:

  1. تمیز کردن سطح قطعات و جداسازی رنگ سطوح
  2. ( ( Degreasing چربی زدایی
  3. اکسید زدایی ‐اسید شویی ( Pickling )
  4. شستشوRinsing) ) در وان آب 
  5. ( Fluxing ) روان سازی
  6. خشک و گرم کردم قطعات
  7. غوطه وری در حوض روی مذابDipping ) )
  8. برداشتن روی اضافی از سطح مفتول و صاف کردن سطح آن Stripping) )
  9. سرد کردن وتمیز کاریQuenching ) )
  10. کنترل نهایی
  11. بسته بندی

اما جزئیات فرآیند گالوانیزه کردن قطعات فولادی به روش گرم به صورت زیر می باشد :

 گالوانیزه کردن به روش غوطه وری گرم

1 - تمیز کردن سطح قطعات و جداسازی رنگ سطوح 

2 - چربی زدایی ( Degreasing ) چربی زدایی با استفاده از محلول NaOH

3 - اکسید زدایی ‐اسید شویی (Pickling)

عمل برداشت اکسید از روی قطعه توسـط اسیدکلریدریک 10 تا  16 درصد در حـرارت 20 درجـه سـانتیگراد صورت  می گیرد. چدن و فولاد نیازمند اسید شویی بیشتری نسبت به سایر فلزات میباشند. هر چه قدر فلز پایه خالص تر باشد سطح آن تمیزتر بوده و به اسید شوئی کمتری نیازمند است.  

4 – شستشو ( Rinsing ) در وان آب 

به کلیه 4 مرحله قبلی آماده سازی گفته می شود که شامل تمیز کردن، برداشتن اکسیدآهن از سطح قطعـه ، چربی زدایی ، شستشو و فروبردن قطعه در فلاکس و پیش گرم کردن است. 

مراحل آماده سازی قطعات دریک واحد تولیدی از اهمیت بسزایی برخوردار بوده و وجود هرگونه چربی ، زنگ زدگی و روغن در سطح کار عیب بسیاری را در کیفیت پوشش گالوانیزه خواهد گذاشت. 

در عملیات جداسازی رنگ از سطوح با کمک مواد پاک کننده رنگ از نوع امولسیونی استفاده می شود که این مواد به سرعت به پیوند بین فلز ورنگ حمله کرده و آن را از بین می برند. برای تسریع دراین امر می توان محلول را گرم کرد.   

علاوه بر آن روی قطعات فلزی معمولا گریس وروغن وجود دارد که این مواد روغنی به دو دسـته تقسیم می شوند، دسته اول روغن های معدنی ودسته دوم چربیهای حیوانی یا نباتی، شامل روغن های محافظ و قالب وصیقل کاری. نوع دوم را می توان با محلولهای قلیایی قوی زدود ولی برای نوع اول پاک کننده های مصنوعی ویا مواد صابونی مورد نیاز است.  

 تمیزکننده های قلیایی به طور وسیع برای پاک کردن آلاینده های فرآیندی و همین طور آماده کـردن قطعات فلـزی برای عملیات رنگ کاری و آبکاری به کارمیرود.

 تمیز کاری ممکن است به صورت غوطه وری، اسـپری، بشـکه ای یا الکترولیتی باشد. این تمیز کننده ها ارزان بوده و قادر هسـتند آلاینده های جامـد نـامحلـول، آلاینده های روغنی و آلاینده های محلول در آب را پاک کنند. بر حسب نوع آلاینده عملیات شستشو می تواند در دمای محیط یا بالاتر انجام بگیرد.  

دوده ای که بر اثر عملیات قبلی بر روی سطح باقی می مانند، عموما دوده هـای گریسی دارای کـربن، سـولفید منگنز وسیلیس اند که بعد از اسید شویی در روی فولاد باقی می مانند این مواد چسبندگی زیادی دارند وباید با حلالهای قوی پاک شوند.

5 - روان سازی ( Fluxing ) :

در این مرحله از محلول کلرید آلومینیوم ( 44 درصد ) وکلرید روی ( 55 درصد ) جهت ترکیب بهتر روی و آهن در مراحل بعد استفاده می شود. معمولا این محلول 50% آب و 50 % مواد جامد را شامل می شود.   

PH محلول فلاکس حدود 5/4 تا 5 است که در حین کار کاهش مییابد. دمای محلول بین 50 الی 60 درجه بهترین کارکرد را دارد.   

6 - خشک و گرم کردن قطعات 

7 - غوطه وری در حوض روی مذاب ( Dipping )

8 - برداشتن روی اضافی از سطح مفتول و صاف کردن سطح آن ( Stripping )

9 - سرد کردن وتمیز کاری ( Quenching )

حمام روی مذاب معمولا در دماهای بین 445 تا 465 درجه سانتیگراد در حین کار کنترل می شود. در دماهای بالای 480 سرعت انحلال آهن و قطعات فولادی در روی بینهایت سریع می شود وآثار این دماها بر روی قطعات وتانک مذاب معمولا مخرب است.

در محدوده دماهای مجاز گالوانیزاسیون، افزایش دما می تواند سبب :

  • بالا بردن سیالیت مذاب روی
  • تسریع در تشکیل اکسیدهای سطحی بر روی مذاب
  • حرارت دادن قطعات در دمای بالاتر ودر نتیجه افزایش زمان لازم جهت انجماد روی
  • کاهش در زمان غوطه وری لازم بـرای قطعـات ودر نتیجه افـزایش میزان بهره وری از مخزن مذاب گردد.

بلافاصله پس از خروج از مذاب، جت هوا ضخامت پوشش را تنظیم می نماید. در مرحله خنک کاری ورق و رساندن آن به دمای محیط ابتدا دمش هوا، دمای ورق را کاهش و پس از آن ورق وارد تانک آب سرد می شود. در پایان دمش هوا ورق را خشک می نماید. 

10 - کنترل نهایی 

11 - بسته بندی 

دو بخش نهایی که شامل کنترل و بسته بندی می باشد با توجه به نوع محصول و حساسیت مشتری قابل تغییر و تعریف است. شایان ذکر است که در مورد ورقه های گالوانیزه شده به منظور جلوگیری از شـوره زدن حین نگهـداری در انبار، عملیات کروماته نیز روی آن انجام می شود و سطح پوشش گالوانیزه پسیو Passive) ) می شود.


✔️ کنترل کیفیت ، آخرین مرحله در پروسه تولید ورق گالوانیزه گرم و سایر قطعات گالوانیزه به روش گرم


 کنترل کیفیت ، آخرین مرحله در پروسه تولید ورق گالوانیزه گرم و سایر قطعات گالوانیزه به روش گرم

آخرین مرحله درعملیات گالوانیزه گرم ، بازرسی و حصول اطمینان از تطابق پوشش ایجاد شده با شرایط مطلوب است.  

شاید مهمترین فاکتور درتعیین کیفیت قطعه گالوانیزه شده بخش کنترل نهایی محسوب شود. تفسیر نتایج حاصـل از بازرسی باید با درکی صحیح از شرایط و چگونگی تاثیر آنها بر هدف نهایی گالوانیزه همراه باشد.  

طول عمرکارآیی گالوانیزه مستقیما به ضخامت لایه روی محافظ بستگی دارد. هر چه ضخامت پوشش بیشتر باشد طول عمر قطعه بیشتر خواهد بود. بنابراین تعیین ضخامت پوشش مهمترین گزینه بازرسی برای تعیین کیفیت پوشش گالوانیزه می باشد.   

علاوه بر ضخامت پوشش مواردی مانند یکنواختی، چسبندگی و ظاهر پوشش نیز قابل توجه می باشند. همچنین تردی و عیوب دیگری که می توانند در اثر نصب و طراحی ایجاد شوند، نکات مهم دیگری از نظر بازرسی هستند.   

هر چند که حداقل شرایط مشخص شده در استاندارد باید برای تمامی موارد فوق رعایت گردد اما اهمیت نسبت آنها با توجه به شرایط کاری مورد نظر تعیین می شود.

بعنوان مثال خواص مورد نیاز برای یک سازه فولادی با خصوصیاتی که برای یک قطعه تزئینی مد نظر است متفاوت خواهد بود. درک صحیح از خصوصیات مورد نیاز برای یک قطعه و قابلیت های فرآیند گالوانیزه گرم برای اجرای یک بازرسی مناسب ضروری است.   

اجرای عملیات بازرسی در کارگاه گالوانیزه بیشترین تاثیر و بازده را خواهد داشت چرا که در این حالت  میتوان به سرعت و دقیق تر پاسخ سئوالات را یافت و موضوعات مورد نظر را بررسی نمود. این موضوع باعث صرفه جویی در زمان فرآیند می گردد.    

فاکتور اصلی در تعیین عمر پوشش گالوانیزه، ضخامت آن می باشد. عواملی که بر ضخامت پوشش تاثیر می گذارند ترکیبی از متغیرهای مختلف می باشد که برخی از آنها در کنترل بازرس بوده و برخی دیگر خارج از کنترل بازرس هستند.   

مهمترین فاکتورهایی که ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد عبارتند از : 

  • ترکیب شیمیایی فولاد
  • درجه حرارت مذاب
  • شرایط سطحی 
  • کار سرد انجام شده روی فولاد قبل از گالوانیزه 
  • زمان غوطه وری در حمام  
  • نرخ خارج کردن از حمام 
  • متالوژی فرآیند گالوانیزه  
  • نرخ سرد کردن فولاد 

شایان ذکر است ضخامت پوشش ورق توسط دستگاه ضخامت سنج کنترل شده، صافی سطح و زبری دلخواه توسط نورد پوسته ای و تجهیز اصلاح ورق اعمال می گردد.ترکیب شیمیایی فولاد بیشترین نقش را در تعیین ضخامت پوشش دارد. شرایط سطحی فولاد نیز بر ضخامت و صافی پوشش گالوانیزه موثر است.   

وزن، شکل و مقدار کار سرد انجام شده روی قطعه نیز بر ضخامت و یکنواختی پوشش موثر است. هنگامی که قطعه دارای مقاطع کوچک و بزرگ است امکان ایجاد تفاوت در ضخامت پوشش قسمتهای مختلف وجود دارد.متغیرهایی که برای مجری قابل کنترل هستند عبارتنداز دمای وان و سرعت خارج کردن .

بدلیل اینکه مکانیزم ایجاد لایه  آلیاژی روی‐ آهن نفوذ می باشد، افزایش دمای وان باعث ایجاد لایه های ضخیم تر می گردد.ضخامت لایه نهایی روی تا حد زیادی به سرعت خارج کردن قطعه از وان و جدایش روی اضافه drain-off ) ) از قطعه می باشد. هر چه سرعت خارج کردن بیشتر باشد مقدار روی بیشتر بوده و ضخامت پوشش بیشتر می شود.   

هنگام گالوانیزاسیون قطعات سرهم بندی شده، تفاوت در نحوه ریزش روی در نقاط مختلف که ناشی از تفاوت زاویه خروج قسمتهای مختلف از وان می باشد باعث ایجاد تفاوت ضخامت در این نواحی  میشود. بر اساس مستندات گالوانیزه گرم تفاوت ضخامت جزو لاینفک فرآیند  میباشد. میانگین ضخامت قطعات تست شده و حداقل وزن هر قطعه همواره بعنوان حداقل ضخامت مورد نیاز تعیین می گردد.   

اغلب قسمتی از قطعه که در نهایت از وان خارج  میگردد ضخامت پوشش بیشتری خواهد داشت. این ناحیه معمولا قسمتی است که آخرین قطرات مذاب روی از قطعه جدا می شوند. اندازه گیری ضخامت باید در هر دو انتها و قسمتهای میانی قطعه اجرا گردد. 

✳️ روشهای ضخامت سنجی  :

روشهای مختلفی برای تعیین ضخامت یا وزن پوشش قطعات گالوانیزه شده وجود دارد. روش ضخامت سنجی بر اساس ابعاد، شکل و تعداد قطعاتی که باید تست شوند انتخاب می شود. بعضی از روش ها غیر مخرب بوده و بعضی دیگر مخرب می باشند بطوریکه نیاز به برداشتن لایه پوشش و یا مقطع زدن قطعه دارند.

روشهای گوناگون اندازه گیری ضخامت شامل موارد زیر می باشد :

  • ضخامت سنجی مغناطیسی
  • روش جداسازی و توزین
  • توزین قبل و بعداز گالوانیزاسیون
  • روش میکروسکوپی

چسبندگی پوشش

پوششهای گالوانیزه گرم باید از چسبندگی مناسب برخوردار باشند بطوریکه در اثر عملیات معمول و حمل و نقل دچار جدایش و پوسته شدن نشوند. عملیات خم کاری یا شکل دهی ( به جز صافکاری بعد از گالوانیزه گرم ) جزو عملیات معمول محسوب نمیشوند.  

هنگامی که فولادهای خاص و یا مقاطع بزرگ فولادی گالوانیزه گرم می شوند ممکن است پوششی با ضخامتی بیش از حد معمول ایجاد شود. همانطور که قبلا عنوان شد این موضوع خارج از کنترل مجری گالوانیزه و ناشی از ترکیب شیمیایی فولاد و یا زمان غوطه وری بالای قطعات ضخیم است.  

پوشش های گالوانیزه ضخیم تردتر از پوششهای نازک  میباشند بنابراین در اجرا و تفسیر تست چسبندگی استاندارد باید این موضوع در نظر گرفته شود.   

تست چسبندگی

یک روش برای بررسی چسبندگی پوشش گالوانیزه آزمون STOUT  KNIFE است. هر چند که این روش معیار دقیقی از استحکام چسبندگی پیوند متالوژیکی پوشش گالوانیزه بدست نمی دهد اما بعنوان نشانگر چسبندگی عمل می کند. 

ظاهر پوشش

در بررسی ظاهر و کارآیی پوشش گالوانیزه باید توانایی آن در محافظت از خوردگی بعنوان معیار اصلی در نظر گرفته شود. خصوصیات سطحی اساسی مورد نیاز در گالوانیزه گرم عبارتند از صافی نسبی، یکنواختی و پیوستگی و عاری بودن از عیوب درشت سطحی .

صافی سطح معمولا یک خصوصیت مبهم است و نوع اسـتفاده نهایی قطع مقدار تلورانس صافی سطح را تعیین می کند. همچنین پوشش گالوانیزه برای تامین محافظت مناسب در برابر خوردگی باید از پیوستگی مناسب برخوردار باشد.   

زبری

پوشش های زبر معمولا در اثر رشد بیش از حد و یا عدم یکنواختی لایه های آلیاژی ایجاد میشوند . این شرایط به ترکیب شیمیایی فولاد و یا شرایط اولیه سطح آن بر می گردد. بدلیل اینکه غیـر یکنـواختی لایـه آلیـاژی همزمان با ضخامت آن ها افزایش می یابد معمولا پوششهای ضخیم تر زبرتر از پوشش های نازک تـر هستند .

در پوشش های ضـخیم ایجاد زبری تا حدودی غیر قابل اجتناب می باشد. اهمیت زبری سطح به ماهیت قطعه برمی گردد. در قطعات خاص ک ـه ظاهر قطعه نقش مهمی دارد و یا قطعاتی که با دیگر قطعات جفت  میشوند، زبری سطح اهمیت خاصی می یابد اما در اغلب موارد میزان زبری سطح عامل بحرانی  نمیباشد. در صورتیکه چسبندگی خوب باشد و ظـاهر پوشـش مد نظر نباشد زبری قابل پذیرش است.     

موج دار شدن و شره کردن  

یکنواختی سطح پوشش اساسا توسط نحوه جدایش روی هنگام خروج از وان کنترل می شود. در صورتیکه خارج کردن قطعه از وان خیلی سریع باشد و یا دمای وان بحدی پائین باشد که سیلان روی کاهش یابد سطحی نامناسب و موجدار ایجاد میشود.

همچنین تاخیر جدایش روی در حفره پیچ ها، شیارها، درزها و دیگر مکانهایی که روی می تواند مجتمع گردد می تواند باعث ایجاد روی اضافه گردد که این موضوع مستقیما به طراحی مربـوط میشـود .

ایـن حالت بجـز در مواردی که صافی سطح مدنظر باشد بعنوان عیب محسوب نمیشود. هنگامی که قطعات در حالت تماس با یکـدیگر از وان خارج می شوند نیز ممکن است حالتی مشابه فوق ایجاد گردد.    

ناخالصی های فلاکس

ناخالصی های فلاکس در فرآیند گالوانیزه تر ایجاد می شوند. در فرآیند تر، یک لایه کلرید آمونیوم ‐ روی بر س ـطح روی مذاب جاری است. قطعه ای که باید گالوانیزه شود درست قبل از وارد شدن به مذاب روی از درون این مـاده می گـذرد . 

هنگام خارج کردن قطعه این فلاکس با دقت کنار زده  میشود. ناخالصی های فلاکس ممکن است به طرق مختلفـی ایجاد شوند. بعنوان مثال برخی فلاکس ها هنگام غوطه وری بیشتر تمایل به چسبیدن به سطح فولاد دارند تا جدا شـدن از آن.

همچنین هنگام استفاده از فلاکس های اکتیو نیز در صورت وجود چربی، اکسید و یا دیگر آلودگیهای سطحی ک ـه در مقابل خاصیت تمیز کنندگی فلاکس مقاومت می کنند، امکان چسبیدگی فلاکس به سطح وجـود دارد .

در هـر دو حالت ناخالصی با نقاط پوشش نشده در سطح همراه خواهند بود. نقاط سیاه حاصل از ذرات فلاکـس توسـط خاصیت تمایل به جذب آبی که دارند از دیگر عیوب سطحی مانند اکسیدهای سیاه که ضـرر کمتـری دارنـد قابـل شناسـایی هستند.    

ناخالصی های خاکستر  

خاکستر روی یک لایه اکسیدی است که روی سطح وان گالوانیزه ایجاد  میگردد . خاکسـتر روی نیـز مانند فلاک ـس می تواند هنگام وارد شدن و یا خارج کردن قطعه از وان روی سطح قرار گیرد. ناخالصی خاکستر روی بیشتر در قطعاتی ایجاد می شود که نیاز به خارج کردن آهسته از وان دارند.

این خاکستر اثر منفی بر طول عمر پوشش ندارد. خاکس ـتری که ظاهر سطح پوشش را تخریب نکند و یا اشکالی برای عملکرد قطعه ایجاد نکنـد باعـث رد شدن قطعـه نمی گـردد . برآمدگی های اکسیدی حجیم که ناشی از عدم کف گیری مناسب سطح حمام است می تواند باعث کـاهش ضخامت موثر پوشش شده و قابل قبول نمی باشد.   

پوشش خاکستری مات یا ابری  

این حالت در خلال سرد شدن و در اثر عدم حضور لایه روی خالص روی سطح ایجاد می شود و اغلب به صورت لکهه های تیره موضعی یا شبکه تار عنکبوتی دیده می شود. در حالت های شدید می تواند بصورت گسترده سرتاسر سطح پوشـش را در برگیرد. این حالت بجز در مواردی که بطور مشخص در قرارداد تاکید شده باشد نمی تواند باعث مردود شمردن قطعه گردد.   

پوشش های خاکستری تیره اغلب در مقاطع بزرگ که آهسته سـرد  مـیشوند، فولاده های خاص ماننـد فولادهای بـا سیلیکون یا فسفر بالا و یا فولادهای کار سرد شده، بدلیل سرعت رشد بالای لایه های آلیاژی ایجاد  میشوند.   

هنگامی که این حالت در اثر طبیعت فولاد ایجاد گردد مجری گالوانیزه کنترلی روی آن نخواهد داشت. مجری گالوانیزه معمولا اطلاعات قبلی در ارتباط با ترکیب شیمیایی فولاد ندارد. دمای گالوانیزه کمتر، زمان غوطه وری کوتاه تـر ( در صورت امکان ) همراه با سریع سرد کردن در آب جهت جلوگیری از رشد لایه های آلیاژی ممکن است در برخی مواقع مفید باشد اما همواره موثر نبوده و حضور لکه های مات گاها اجتناب ناپذیر است.   

بدلیل طبیعت شیمیایی فولادها، این پوشش ها معمولا ضخیم تر از پوشش های براق بوده و به نسبت طول عمـر بیشتری خواهند داشت. هنگام بهره برداری از این پوششها، بدلیل هوازدگی لایه های آلیاژی ظاهر پوشش ممکن است بصـورت زرد کم رنگ تا قهوه ای زنگاری درآید. این تغییر ظاهر که در اثر آهن موجود در لایه های مقاوم به خـوردگی آلیاژی ایجاد می شود نباید بعنوان تخریب پوشش محسوب شود.

لکه های زنگار 

لکه های زنگار در اثر ترشح از محل اتصالات و شیارها بعد از گالوانیزه و یا انبار کردن قطعات در تماس بـا فولادهـای زنگ زده ایجاد می شوند. این لکه ها سطحی بوده و نباید بعنوان تخریب فلز پایه محسوب شوند. لکه های ایجاد شـده در اثر ترشح از اتصالات بیانگر نیاز به بازنگری طراحی  میباشند. این لکه ها باعث رد شدن قطعه نمی شوند.    

لکه های ناشی از نگهداری در محل مرطوب :  

این لکه ها ناشی از تشکیل لایه های اکسید روی و هیدروکسید روی در سطح گالوانیزه می باشند. همانطور که از نـام این لکه ها پیداست، هنگامی ایجاد می شوند که قطعات در محیطی مرطوب بدون گـردش هـوای آزاد قرار گیرند .  

قطعات گالوانیزه شده که بسته بندی شده و یا در محفظه های تنگ قرار گرفته اند نسبت به لکه های رطوبتی حساس هستند بخصوص اگر در بسته های در بسته و بیشتر از چند هفته قرار گیرند. در حالت شدید ممکن است به خاصـیت حفاظتی پوشش آسیب وارد شود که این آسیب علی رغم درشت بودن نسبی لکه های هیدروکسید روی، جزئی خواهد بود.    


✔️ ماشین آلات ، تاسیسات و تجهیزات خط تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم با ظرفیت 1200 تن در سال


ماشین آلات خط تولید کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم

✳️ ماشین آلات خط تولید کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم :

  • وان چربی گیر ( ضدزنگ و همراه با کویل گرم کن ) : 1 عدد
  • وان شستشوی گرم ( ضدزنگ و با کویل گرمکن و پمپ سرکولاسیون ) : 1 عدد
  • وان شستشوی سرد ( از کربن استیل با پمپ سیرکولاسیون ) : 1 عدد
  • وان اکسیدزدایی ( از فایبرگلاس مجهز به شیر تخلیه و برق 1.5 کیلووات ) : 1 عدد
  • وان فلاکس ( از فولاد ضد زنگ ، مجهز به کویل گرمکن ) : 1 عدد
  • خشک کن ( محفظه ای با حرارت الکتریکی ) : 1 عدد
  • تانک گالوانیزاسیون ( توان مصرفی 700 کیلو وات با ابعاد 2.5*2*2 متر ) : 1 عدد
  • وان شستشو با آب ( از کربن استیل و توان مصرفی 1.5 کیلووات ) : 1 عدد
  • وان اسید کرمیک ( از فولادضدزنگ ) : 1 عدد
  • وان یدکی گالوانیزاسیون ( از کربن استیل با حجم 10 مترمکعب ) : 1 عدد
  • تانک خنثی سازی ( از فولاد ضد زنگ ، مجهز به همزن و ph سنج با توان 1.5 کیلو وات ) : 1 عدد
  • تانگ نگهداری سود و اسید کلریدریک ( از فایبرگلاس با حجم 5 مترمکعب ) : 2 عدد

منابع تامین ماشین آلات تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم :

  • وان چربی گیر : آبکند گستر - اصفهان تانک
  • وان شستشوی گرم : اصفهان تانک - آب کروپ اصفهان
  • وان شستشوی سرد : آب کروپ اصفهان - اصفهان تانک
  • وان اکسیدزدایی : اصفهان تانک - آب کروپ اصفهان
  • وان فلاکس : آلفا سام - ماشین سازی پارس
  • خشک کن : شرکت فن آوران
  • تانک گالوانیزاسیون : پولادسازان فرآیند - ماشین سازی پارس             
  • وان شستشو با آب : آب کروپ اصفهان - اصفهان تانک
  • وان اسید کرمیک : آب کروپ اصفهان - اصفهان تانک
  • وان یدکی گالوانیزاسیون : پولادسازان فرآیند - ماشین سازی پارس
  • تانک خنثی سازی : آلفا سام - اصفهان تانک
  • تانک نگهداری سود سوزآور و اسید کلریدریک : البرز چلیک ایران - دیگ ایران

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید ورق گالوانیزه گرم به قرار زیر میباشند :

1 - تاسیسات برقی :

  • انشعاب
  • ترانس
  • کابل کشی
  • تابلو برق
  • روشنایی

2 - تاسیسات آبی :

  • انشعاب
  • بوستر پمپ 2 پمپه با مخزن 500 لیتری 
  • مخزن ذخیره آب 500 لیتری با تجهیزات 

3 - تاسیسات سوختی : مصرف 1/38 مترمکعب

  • انشعاب گاز
  • لوله کشی گاز با تجهیزات جانبی
  • مخزن ذخیره گازوئیل 2000 لیتری
  • سیستم پمپاژ
  • مخزن روزانه 4000 لیتری

4 - تاسیسات گرمایشی و سرمایشی 

5 - هوای فشرده  :

  • کمپرسور با ظرفیت 1 مترمکعب در دقیقه
  • مخزن ذخیره 4000 لیتری با  تجهیزات 
  • لوله کشی با شیرآلات
  • خشک کن تبریدی

6 - تاسیسات سختی گیر و سیستم تصفیه

✳️ میزان آب و برق و سوخت مصرفی سالانه کارخانه تولید ورق گالوانیزه گرم ، لوله و قطعات گالوانیزه به روش گرم با ظرفیت 1200 تن در سال :

  • برق مصرفی : 500 کیلووات
  • آب مصرفی : 840000 مترمکعب
  • گاز: 91440 مترمکعب
✳️ نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم با ظرفیت 1200 تن در سال
  • مدیرعامل : 1 نفر
  • منشی : 1 نفر
  • مدیر کنترل کیفی : 0
  • مدیر فنی : 0
  • تکنسین فنی : 2 نفر
  • مدیر بازرگانی : 0
  • کارمند فروش : 1 نفر
  • کارمند تدارکات : 0
  • مدیر تولید : 1 نفر
  • سرپرست تولید : 0
  • تکنسین تولید : 1 نفر
  • کارگر ماهر : 5 نفر
  • کارگر ساده : 10 نفر
  • مدیر اداری و مالی : 0 نفر
  • انباردار : 1 نفر
  • کارگر انبار : 0
  • کارمند اداری : 1 نفر
  • حسابدار : 1 نفر
  • نگهبان : 3 نفر
  • جمع : 28 نفر

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم با ظرفیت 1200 تن در سال

کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم به قرار زیر می باشد :

  • زمین : 2000 مترمربع
  • فضای سبز : 900 مترمربع
  • خیابان کشی و پارکینگ : 485 مترمربع
  • دیوار کشی : 450 مترمربع

✳️ ساختمان سازی تولیدی و اداری کارخانه تولید ورق و قطعات گالوانیزه به روش گرم به قرار زیر می باشد :

  • سوله سالن تولید : 540 مترمربع (٣٠*١٨)
  • اداری‐ خدماتی : 200 مترمربع (٢طبقه٥*٢٠) ‐ در سوله اصلی 
  • انبار : 100 مترمربع (داخل سوله تولید)  
  • نگهبانی : 25 مترمربع
  • موتورخانه : 50 مترمربع

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید ورق گالوانیزه گرم ، لوله و پروفیل گالوانیزه ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید ورق گالوانیزه گرم ، لوله و پروفیل گالوانیزه


👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:
rarطرح توجیهی تولید انواع پروفیل گالوانیزه با ظرفیت 1000 تن در سال + کامفار مجموعا 125 صفحه سال 1401 ( Word + Pdf ) ( اختصاصی - برای اشتراک سه ماهه و بالاتر )
تاريخپنج شنبه, 17 شهریور 1401 22:56
حجم فايل 3 MB
دانلود 13

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

rarطرح توجیهی تولید 108000 تن ورق فولادی با پوشش روی ( گالوانیزه ) و کرکره ای کردن 35000 تن ورق فلزی ، سال 1400 + کامفار ( 121صفحه ) ( فرمت Doc و pdf ) ( اختصاصی - برای اشتراک شش ماه و یکساله )
تاريخپنج شنبه, 04 فروردين 1401 18:34
حجم فايل 2.91 MB
دانلود 17

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید اﻧﻮاع ورق و ﻟﻮله ﮔﺎﻟﻮاﻧﯿﺰه 87 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 17:29
حجم فايل 1.05 MB
دانلود 285

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید اﻧﻮاع ورق ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﺰه ﺳﻴﻨﻮﺳﻲ و ﻃﺮﺣﺪار 84 صفحه داغ
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 17:27
حجم فايل 1.51 MB
دانلود 261

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید وان های گالوانیزه 64 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 17:20
حجم فايل 506.67 KB
دانلود 107

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


کسب و کارهای پر طرفدار

صنایع فلزی

© 2024 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories