نوشتن مطالعات بازار و طرح توجیهی آلیاژ زاماک اولین قدم در مسیر سرمایه گذاری شماست که میتواند براورد تخصصی از هزینه احداث کسب و کار و درآمد و سود آن را به شما نشان دهد و کاربرد اداری آن عموما اخذ زمین ، مجوز و وام بانکی است. (با فرمت WORD و PDF)

در انتهای این صفحه نیز می توانید به بانکی از فایل های طرح توجیهی تولید آلیاژ زاماک که مربوط به سالهای گذشته هستند و صرفا کاربرد مطالعاتی دارند ، دست یابید.

 

 ✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 تولید آلیاژ زاماک)

✔️ آلیاژ زاماک چیست و چه انواعی دارد؟

✔️ طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید زاماک چه کاربردی دارد؟

✔️ موارد مصرف و کاربرد زاماک (آلیاژ سرب و روی و مس)

✔️ آیا زاماک در صنعت کالای جایگزینی دارد ؟

✔️ انواع آلیاژهای روی و زاماک

✔️ خصوصیات آلیاژ زاماک

✔️ استانداردهای صنعت تولید آلیاژهای روی مانند زاماک  در دنیا

✔️ مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید آلیاژ زاماک

✔️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید آلیاژ زاماک

✔️ تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه تولید آلیاژ زاماک

✔️ میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید تولید آلیاژ روی ، سرب و مس

✔️ وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید آلیاژ زاماک

✔️ متراژ و مساحت زمین ‌و ابنیه کارخانه تولید آلیاژ زاماک

✔️ روش ذوب و ریخته گری آلیاژهای روی

✔️ انواع قالب های ریخته گری آلیاژ های روی

✔️ روش تولید آلیاژ زاماک

✔️ هر کدام از عناصر موجود در آلیاژ زاماک چه نقشی ایفا میکنند؟

✔️ چرا آلیاژهای روی مانند زاماک به وجود آمدند؟

✔️ جایگاه آلیاژ زاماک در میان آلیاژهای غیر آهنی

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید آلیاژ زاماک

 

---

✔️ معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن کارخانه تولید آلیاژ زاماک !

---

✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن و کاربردهای آلیاژ زاماک :

آلیاژ زاماک چیست و چه انواعی دارد؟ 

کاربردی ترین و رایج ترین آلیاژ روی، زاماک (zamac) نام دارد که از کنار هم گذاشتن اولین حرف های نام فلزات تشکیل دهنده آن به دست آمده است : Zinc ، aluminium ، magnesium وcopper

این آلیاژ را اصطلاحا Mazak نیز می نامند. Mazak نامی است که کمپانی Imperial Smelting و Zamac نامی است که کمپانی New jersey برای تولیدات خود انتخاب نموده اند.

آلیاژهای روی تحت نام زاماک به سه دسته اصلی به نام زاماک 2 زاماک 3 و زاماکه تقسیم می شوند و عناصر موجود در آن ها عبارت اند از : آلومینیوم مس منیزیم ، البته به مقدار کمی عناصر آهن سرب و قلع نیز در آن ها موجود است.

معمولا تفاوت انواع زاماک در میزان مس موجود در آن بوده به طوری که سایر عناصر آلیاژی ترکیبات نسبتا ثابتی دارند مثلاً مس موجود در زاماک 2 ، 0.1%  و در زاماک 3 : 0.75% و در زاماک 5 حدود 1.25% مس وجود دارد. در زاماک 4 منیزیم وجود نداشته و درصد مس ، در این نوع زاماک به 3% و درصد آلومینیوم به 4% می رسد.

کد آیسیک زاماک 27101320 و شماره تعرفه گمرکی آن 79012000 میباشد. 

طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید زاماک چه کاربردی دارد؟ 

قطعا اولین قدم در جهت احداث کارخانه تولید زاماک ، تدوین طرح توجیهی و بیزنس پلن آن میباشد که میتواند دیدگاه تخصصی و وسیعی نسبت به برآورد هزینه ها و درآمد و سود و زیان پروژه در سالهای ساخت و بهره برداری به شما بدهد.

بیزنس پلن زاماک هسته ی اصلی طرح توجیهی آن است. در واقع طرح توجیهی تولید آلیاژ سرب و روی و مس (زاماک) متشکل از بیزنس پلن و گزارش گیری نرم افزار کامفار و مطالعات بازار آن میباشد.

طرح توجیهی و بیزنس پلن کارخانه تولید زاماک در مسیر امور اداری مانند اخذ جواز تاسیس و گرفتن وام و تسهیلات بانکی و حتی گرفتن زمین نیز برای شما کاربرد خواهد داشت چون در بسیاری ادارات مانند بانک از شما مطالبه خواهد شد.

جهت تدوین طرح توجیهی و بیزنس پلن تولید زاماک (آلیاژ روی و مس و سرب و آلومینیوم) با نرم افزار کامفار و مطالعات بازار ، با کارشناسان وبسایت گسترش کارآفرینی ایران تماس بگیرید. 

✳️ موارد مصرف و کاربرد زاماک (آلیاژ سرب و روی و مس) : 

آلیاژهای زاماک به دلیل خواص مکانیکی خوب و قیمت مناسب در تهیه انواع قطعات صنعتی کاربرد فراوانی دارد. نقطه ذوب پایین اینگونه آلیاژها به همراه سیالیت زیاد در فرآیندهای ریخته گری تحت فشار باعث استقبال زیاد در صنایع مختلف از این محصولات می گردد.

کاربرد زاماک در قطعاتی است که تحت فشار هستند مانند دستگیره در اتومبیل ها و غیره. همچنین با توجه به زیبایی زاماک ، کاربردش بیشتر در قطعات تزئینی مثل اسباب بازی ها نیز می باشد. روی و آلیاژهای آن به صورت پوشش های فلزی برای ورقه آجر و سطح ، زنجیرها ، آهن آلات ، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده اند ریخته گری فشاری روش شامل قطعات اتومبیل ، لوازم خانگی ، وسائل دفتر کار ، آهن آلات ، قفل ها اسباب بازی ها و اجناس جدید هستند. پوشش های گالوانیزه شده یا به وسیله غوطه وری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار می گیرند.

روی و آلیاژهای آن به صورت پوشش های فلزی برای ورقه آجر و سطح ، زنجیرها ، آهن آلات ، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده اند. روش ریخته گری فشاری ، شامل قطعات اتومبیل ، لوازم خانگی ، وسائل دفتر کار ، آهن آلات ، قفل ها اسباب بازی ها و اجناس جدید هستند.

آلیاژهای زاماک در موارد زیر مصرف می شوند :

• قطعات خودرو
• یراق آلات
• شیرآلات
• قطعات لوازم خانگی
• پوشش دهی فلزات
• ساخت اسباب بازی ها
• وسایل تزیینی و دکوری
• قطعات برقی و الکتریکی
• سایر وسایل صنعتی 

✳️ آیا زاماک در صنعت کالای جایگزینی دارد ؟ 

قابل ذکر است که در ساخت برخی از قطعات صنعتی می توان به جای زاماک از انواع آلیاژهای برنجی ، برنزی و غیره استفاده نمود. لکن قیمت این اقلام معمولاً بالاتر از محصولات زاماکی بوده و خواص مکانیکی آلیاژ زاماک را ندارد.

قابلیت آبکاری روی محصولات زاماکی از بسیاری از آلیاژهای جایگزین آن بهتر می باشد. همچنین در برخی از محصولات می توان از انواع کامپوزیت ها و پلاستیک ها استفاده کرد.

لکن این محصولات به هیچ عنوان از تحمل به درجه حرارت بالا و دوام برخوردار نبوده و مناسب نمی باشند. مگر در موارد خاص که نیاز به استحکام و مقاومت به دمای بالا مهم نباشد.

همچنین در تولید برخی از قطعات یدکی می توان از آلیاژهای آلومینیوم استفاده کرد ولی به خاطر آن که قیمت آلومینیوم بیشتر از زاماک می باشد در اغلب اوقات توجیه اقتصادی ندارد مگر در مواقعی که قیمت آلومینیوم به دلیل نوسانات بازار به کمتر از زاماک تنزل یابد.

قابل ذکر است که امکان آبکاری قطعات حاصل از ریخته گری آلومینیوم وجود ندارد ، لذا در مواقعی که لازم است قطعات ساخته شده آبکاری و جلا دهی شوند امکان جایگزینی آلومینیوم به جای زاماک میسر نیست و استفاده از زاماک ترجیح داده می شود.

انواع آلیاژهای روی و زاماک : 

• Zamac 3 : جهت ریخته گری تحت فشار
• Zamac 5 : جهت ریخته گری تحت فشار
• Zamac 7 : جهت ریخته گری تحت فشار
• ILZRO 12 : جهت ریخته گری در ماسه قالب های ، دائمی قالب های گچی و سرامیکی
• ILZRO 14 : جهت ریخته گری تحت فشار
• ILZRO 16 : جهت ریخته گری تحت فشار
• ZA 8 : جهت ریخته گری در ماسه ، ثقلی و تحت فشار
• ZA 12 : جهت ریخته گری در ماسه ، ثقلی و تحت فشار
• ZA 27 : جهت ریخته گری در ماسه ، ثقلی و تحت فشار
• آلیاژهای خاص : جهت استفاده در صنعت گالوانیزاسیون

معروف ترین آن ها Zamac3 ، Zamac5 می باشد کمپانی های متعددی نیز این دو نوع آلیاژ را تولید و با نام های متعدد ولی با شماره های 3 و 5 به بازار عرضه می نمایند. نزدیک به %95 آلیاژهای ریخته گری در تولید ، از این دو نوع آلیاژ مصرف می شود.

آلیاژ ردیف 3 از لیست بالا با نام Zamac7 نیز محصول کمپانی New jersey است که در کنار Zamac3 و مشابه با آن و با اندکی تفاوت به به بازار عرضه می شود.

آلیاژ ردیف 4 تا 6 با نام ILZRO12 تا ILZRO16 حاوی تیتانیوم و کروم می باشند ، به دلیل درصد محتوی آلومینیوم پایین به روش تحت فشار با محفظه سرد ریخته گری می شوند. در صورت تماس زیاد این آلیاژها با قطعات فولادی به آن آسیب زده و آهن جذب مذاب می شود.

خاصیت مهم این آلیاژها مقاومت مطلوب در برابر خزش می باشد. این آلیاژها را جهت تولید بدنه کاربراتور ، پمپ بنزین اتومبیل و پوسته الکترو موتور مورد استفاده قرار داده اند آلیاژ ILZRO16 را جهت تولید کلاهک مقره در کشور فرانسه به کار برده اند.

این کلاهک ها معمولاً از چدن مالی بل ساخته می شوند که در ایران نیز تولید می شود و در بعضی از موارد با چدن گرافیت کروی جایگزین شده است. ردیف های 7 و 8 و 9 آلیاژهای ZA8 و 12 ZA و ZA27 حاوی مقادیر تقریبی 8 ZA و 12 ZA و 27 ZA درصد آلومینیوم و آلیاژهای جدید ریختگی روی می باشند که در صنایع اتومبیل سازی از آن ها استفاده می شود. 

✳️ خصوصیات آلیاژ زاماک : 

با توجه به اینکه زاماک از دامنه انجماد بسیار کوتاهی برخوردار است از این رو تمایل شدید به انجماد پوسته ای باعث می گردد که از آن ها در ریخته گری های مجوف و پیستونی نیز استفاده شود و از طرف دیگر تغذیه گذاری وجهت انجماد در آن ها به سهولت تعین گردد.

وزن مخصوص این آلیاژ سنگین می باشد بنابراین باید سیستم هنگامی از نوع فشاری بوده و تغذیه از نوع کور باشد و همچنین هنگام بار ریزی نیز وزنه گذاری فراموش نشود.

زاماک با توجه به نقطه ذوب پایین و سیالیت مناسب و انقباض از نوع متمرکز یک آلیاژ مناسبی برای ریخته گری می باشد خواص مکانیکی زاماک خوب می باشد و سختی آن شاید از بعضی برنج ها هم بالاتر باشد (سختی زاماک 85 برینل است در قالب های دایمی هم به 120 برینل هم می رسد که سختی آن نزدیک فولاد ساختمانی می باشد مقاومت به اکسیداسیون زاماک تا 200 درجه سانتیگراد خوب است چقرمگی زاماک واقعا چشمگیر است اگر نمونه ای از زاماک را تحت کشش قرار بدهیم نشان می دهد که چقرمگی اش فوق العاده بالا است.

زاماک به عنوان سرب خشک نیز در بازار مطرح است ولی این لفظ غلط است. سرب خشک آلیاژی است از سرب با آنتیموان برای زاماک عملیات کیفی معنی ندارد چون فشار بخار زاماک بالا است.

برای زاماک خطرناک ترین عنصر سرب و آهن می باشد چون نقطه ذوب سرب پایین تر از زاماک می باشد و در روی انحلال ندارد در نتیجه به طرف مرز دانه ها زده می شود در نتیجه باعث شکست گرم می شود و خواص قطعه به شدت پایین می آید آهن نیز با آلومینیوم می تواند تولید FeAl بکند و حداکثر حلالیت آهن در روی 20% می باشد هیچگاه نمی توان از آهن به عنوان ریز کننده استفاده مطلوب نمود.

آلیاژهای ریختگی فشاری روی ، قیمت کمتر و استحکام خوبی دارند. آن ها را می توان به طور نسبتاً محدودى ریخته گری کرد ، به تراش کاری کمتری نیاز دارند و مقاومت خوبی نسبت به خوردگی سطحی از خود نشان می دهند. هر گاه میزان ناخالصی از حد مجاز تجاوز کند این آلیاژهای ریختگی روی مستعد خوردگی بین دانه ای تاب خوردگی و ترک برداری می شوند.

کاربرد زاماک در قطعاتی است که تحت فشار هستند مانند دستگیره در اتومبیل ها و غیره همچنین با توجه به زیبایی زاماک کاربردش بیشتر در قطعات تزئینی مثل اسباب بازی ها نیز می باشد.

روی و آلیاژهای آن به صورت پوشش های فلزی برای ورقه آجر و سطح ، زنجیرها ، آهن آلات ، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده اند.

قطعات حاصله به طریق ریخته گری تحت فشار روی شامل قطعات اتومبیل ، لوازم خانگی ، وسائل دفتر کار ، یراق آلات ، قفل ها اسباب بازی ها و اجناس جدید هستند.

پوشش های گالوانیزه شده یا به  وسیله غوطه وری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار می گیرند.

روی و آلیاژهای آن به صورت پوشش های فلزی برای ورقه آجر و سطح اشیاء ، زنجیرها ، آهن آلات ، لوله ها ، پیچ ها و مخازن سیستم های مختلف و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده اند. 

استانداردهای صنعت تولید آلیاژهای روی مانند زاماک  در دنیا : 

طبق استاندارد 1743 DIN برای آلیاژهای مختلف روی ، آلومینیوم ، مس و منیزیم کدها و استانداردهایی تعیین شده است. به عنوان مثال برای زاماک 5 استاندارد GD-ZnAl₄Cu₁ و برای زاماک 3 استاندارد GD (2400)ZnAl₄ تعیین شده است.

---

✔️ خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید آلیاژ زاماک ! 

---

✳️ مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید آلیاژ زاماک : 

ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن

• شمش روی : 3510 تن در سال
• شمش آلومینیوم : 150 تن در سال
• مس : 36 تن در سال
• منیزیم : 1.5 تن در سال 
• نشادر : 7 تن در سال
• تسمه بسته بندی : 4 تن در سال 

✳️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید زاماک : 

ماشین آلات و تجهیزات خط تولید آلیاژ زاماک : 

• کوره گردان افقی : 1 دستگاه ، «شعله ای و نسوز کاری شده»
• کوره آمیژان : 1 دستگاه ، «شعله ای با بوته گرافیتی»
• جرثقیل سقفی : 1 دستگاه ، «ظرفیت 2 تن»
• پاتیل : 1 دستگاه ، «500 کیلویی حمل مذاب»
• چرخ ریخته گری شمش : 1 دستگاه ، «220 قالب دور متغیر چدنی»
• دستگاه بسته بندی : 1 دستگاه ، «نگهدارنده ، پانچ و تسمه کش»
• کانال ذوب ریزی : 2 دستگاه ، «نسوز کاری شده و سیار»
• کمپرسور هوای فشرده : 1 دستگاه ، «150 لیتری»
• باسكول 1 تنی : 1 دستگاه ، «دیجیتالی و قابل حمل»
• ژنراتور برق : 1 دستگاه ، «70 كيلو وات»
• مخزن و پمپ گازوییل : 1 دستگاه ، «گنجایش 12000 لیتر»
• سایر ملزومات و تجهیزات : 1 سری
• برای ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن 

تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه تولید آلیاژ زاماک : 

• تأسیسات سرمایش و گرمایش : کولر های آبی و مخزن دو جداره حرارتی
• تأسیسات اطفاء حریق : کپسول های آتشنشانی
• تأسیسات آب و فاضلاب : سپتیک و کانال های مربوطه
• تأسیسات برق رسانی : ترانس هوایی 
• تأسیسات سوخت رسانی : مخزن گازوئیل و پمپ ها
• برای ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن

میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید تولید آلیاژ روی ، سرب و مس : 

• برای ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن
• برق مصرفی : 1700 کیلووات ساعت در روز
• آب مصرفی : 1.7 متر مکعب در روز
• گازوئیل : 625 لیتر در روز (معادل مصرف 561 متر مکعب گاز شهری)
• ارتباطات 

✳️ وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید آلیاژ زاماک : 

برای ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن

پرسنل اداری کارخانه تولید آلیاژ زاماک :

• مدیر عامل : 1 نفر ، «لیسانس مدیریت»
• سرپرست تولید : 1 نفر ، «لیسانس یا فوق دیپلم متالورژی»
• نیروی متخصص تولید : 3 نفر ، «فوق دیپلم ریخته گری»
• تکنسین تولید : 1 نفر ، «فوق دیپلم فنی»
• کارگر نیمه ماهر : 6 نفر ، «دیپلم فنی»
• پرسنل اداری و خدماتی : 7 نفر ، «دیپلم یا سیکل»

جمع (برای 3 شیفت) : 19 نفر

پرسنل تولیدی کارخانه تولید آلیاژ زاماک :

• سر شیفت تولید : 3 نفر ، «نظارت بر فرآیند تولید» ، «فوق دیپلم ریخته گری»
• کارگر شیفت : 6 نفر ، «انجام عملیات فرآیندی» ، «دیپلم»
• کارگر تعمیرات شیفت : 3 نفر ، «تعمیر و سرویس کاری ماشین آلات و تجهیزات» ، «فوق دیپلم برق یا مکانیک»
• کارگر خدمات : 2 نفر ، «نظافت کل کارخانه و خدمات به پرسنل» ، «سيكل»

جمع : 17 نفر 

✳️ متراژ و مساحت زمین ‌و ابنیه کارخانه تولید آلیاژ زاماک : 

مساحت زمین و محوطه سازی کارخانه تولید آلیاژ زاماک :

ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن

• زمین : 3000 متر مربع
• خاکبرداری و تسطیح : 3000 متر مربع
• حصار کشی به ارتفاع 2 متر : 780 متر مربع
• آسفالت و پیاده رو (20% کل زمین) : 600 متر مربع
• ایجاد فضای سبز ، روشنایی و غیره (15% کل زمین) : 450 متر مربع

مساحت ساختمان و ابنیه کارخانه تولید زاماک :

ظرفیت تولید سالیانه 3600 تن

• سالن تولید : 500 متر مربع
• انبار مواد اولیه : 100 متر مربع
• انبار محصول و ملزومات : 30 متر مربع
• ساختمان اداری و سرویس ها : 100 متر مربع

وسائط نقلیه مورد نیاز کارخانه تولید آلیاژ زاماک : 

• خودرو سواری وانت : 2 دستگاه ، «پژوی سواری و وانت پیکان»
• لیفتراک : 1 دستگاه ، «ظرفیت 2 تنی سهند»

لوازم اداری مورد نیاز کارخانه تولید آلیاژ زاماک :

• میز و صندلی : 20 عدد
• وسایل اداری : به تعداد پرسنل اداری
• رایانه PC : 2 دستگاه
• دستگاه فتوکپی ، فکس ، اسکنر : 1 دستگاه

---

✔️ فرایند تولید آلیاژهای روی مانند زاماک ! 

---

✳️ روش ذوب و ریخته گری آلیاژهای روی :  

ذوب آلیاژهای روی معمولا در کوره های روزبر و کوره های بوته ای که بوته آن ها از چدن و یا فولاد ساخته می شود با ظرفیت حداکثر 10 تن انجام می گیرد که در نوع کوره های با ظرفیت بیش از 1 تن ، سوخت های گازی و مایع و کوره های الکتریکی و بوته ای با سوخت مایع (گاز) برای ذوب مقادیر کمتر به کار می روند.

روی مذاب در درجه حرارت ذوب به سرعت اکسیده می شود و باعث افزایش تلفات روی در سرباره می شود با توجه به سیالیت بالا و نقطه ذوب پایین عموما ریخته گری این فلز نسبت به سایر آلیاژها آسان تر می باشد و به دلیل وزن مخصوص کمتر نسبت به مذاب ، و غیر قابل آغشته بودن به مذاب به سهولت از مذاب خارج و در سطح بوته و همراه با سرباره به آسانی خارج می گردد. افزایش درجه فوق ذوب ، زمان نگهداری و افزایش ناخالصی ها در شدت اکسیداسیون روی تاثیر عمده دارند.

عموما از منیزیم و لیتیم جهت اکسیژن زدایی مذاب روی استفاده می شود وجود آلومینیم در مذاب روی باعث تشکیل Al₂O₃ اکسید آلومینیم می شود که این اکسید غیر متخلخل بوده و به علت سبک بودن در سطح مذاب قرار گرفته و به عنوان مایه ی پوششی مانع از اکسیداسیون روی می شود.

عمل ذوب معمولا تحت فلاکس های پوششی انجام می شود و پس از تهیه مذاب عناصر آلیاژی به صورت خالص یا آمیژن به مذاب اضافه می شوند عموما عملیات گاز زدایی و اکسیژن زدایی در روی از اهمیت کمتری برخوردار است که به علت وجود آلومینیوم و منیزیم به عنوان عناصر آلیاژی می باشد عموما برای کاهش تلفات روی ابتدا بوته را تا حدود 500 درجه پیش گرم کرده سپس عنصر روی را اضافه می کنند تا سرعت ذوب را بیشتر و تلفات را کمتر کنند. 

✳️ انواع قالب های ریخته گری آلیاژ های روی :

در آلیاژهای روی به علت دانه درشت بودن سعی می شود که در قالب های فلزی ریخته گری شوند قالب های چدنی و فولادی که با سیستم های آبگرد انجماد جهت دار ایجاد می شوند تا مک و حفره به تغذیه هدایت شوند در قالب های موقت هم امکان پذیر است که به دو روش پوسته ای و ماسه ای تر و خشک می شود.

به علت داشتن دامنه ی انجماد کوتاه تمایل به انجماد پوسته ای داشتند لذا ایجاد انجماد جهت دار در این گونه آلیاژها به سهولت امکان پذیر است در صورت استفاده از قالب های چدنی و فولادی قبل از استفاده بایستی 210-180 درجه پیش گرم شود تا عمر قابل افزایش یابد.

همچنین در صورت استفاده از مواد پوششی جهت افزایش عمر و تسهیل خروج قطعه از قالب می شود. به علت داشتن سیالیت بالا در آلیاژهای روی مقاطع نازک تری نسبت به سایر آلیاژهای غیر آهنی قابل ریخته گری می باشد. 

✳️ روش تولید آلیاژ زاماک بدین صورت است :

جهت تهیه آلیاژ زاماک (روی Cu-AI) نصف روی مورد نیاز را ذوب کرده و سپس از آمیژان استفاده می شود. (آمیژان در این بخش به معنی عنصری است که با روی آلیاژ سازی شده است. مانند آمیژان مس)

برای تهیه آمیژن (آمیژن 19.2 مس 80 آلومینیم 1منیزیم) ابتداء آلومینیوم را ذوب کرده سپس تکه های مس خالص را داخل مذاب انداخته و درجه حرارت را بالا برده تا اینکه مس در داخل آلومینیوم حل شود. پس از اینکه آمیژان AL-Cu آماده شد آن را شمش ریزی می کنیم. آمیژان به خاطر ایجاد فاز AL-Cu (CuAl₂) ، ترد و شکننده است.

حال در داخل بوته دیگر نیز روی را ذوب کرده پس از اینکه روی ذوب شد شمش آمیژان Al-Cu که منجمد شده بود را داخل بوته ای که در آن روی ذوب شده انداخته و یک تکه ای از روی را بر روی شمش AlCu گذاشته تا اینکه فشار سنگین روی باعث شود که شمش (آمیژان CuAI) به پایین رفته و کاملاً در داخل مذاب حل شود پس از اینکه آلیاژ آماده شد ، آن را ریخته گری می کنیم.

البته این آلیاژ زاماک با این درصد که ریخته گری می کنیم مخصوص ماسه قالبگیری می باشد.

درجه حرارت ریخته گری روی در قالب های ماسه ای 475 و در قالب های فلزی 420 می باشد آلیاژهای روی عموما به علت دانه درشت بودن در قالب های آب گرد چدنی و فولادی ریخته می شوند تا علاوه بر افزایش سرعت ریخته گری ، خواص مکانیکی تا جای ممکن افزایش پیدا کند.

یکی از مهم ترین آلیاژهای روی آلیاژ 85% روی و 5% مس و 5% آلومینیوم می باشد که با نام آلیاژ یاتاقان خوانده می شود که کاربرد صنعتی دارد.

برای تهیه آلیاژ روی غیر از زاماک (Znal) ، ابتدا 30 درصد روی را ذوب کرده سپس درجه حرارت را تا 500 درجه افزایش داده و تکه های کوچک AI را به مرور به مذاب اضافه می کنند پس از شارژ کامل AI مابقی روی به مذاب اضافه می شود پس از تهیه مذاب اکسیژن زدایی توسط منیزیم انجام شده و سرباره گیری اعمال می شود و عمل تزریق که عموماً توسط ماشین های محفظه گرم انجام می شود صورت می گیرد.

سهم بزرگی از فرآورده های ریخته گری تحت فشار از آلیاژهای مرغوب دایکاست روی ، که تقریباً 4% آلومینیوم دارند تولید می شوند ، این آلیاژها جزو فلزات سنگین بوده و جرم مخصوص آن ها Kg/Km³ 6.6 تا Kg/Km³ 6.7 است.

مهم ترین عنصر آلیاژی آلومینیوم است که باعث می شود آلیاژ استحکام بالا داشته و ساختار میکروسکوپی دانه ریز شود. از آن مهم تر با آلومینیوم ، خوردگی قطعات آهن و فولاد به طور قابل ملاحظه کاهش یافته و بدین ترتیب کاربرد روش ریخته گری تحت فشار با محفظه گرم ممکن می گردد.

اما از طرف دیگر وجود مقداری آلومینیوم حساسیت در برابر خوردگی بین کریستالی را افزایش می دهد. خوردگی بین کریستالی با وجود عناصر همراه سرب ، کادمیوم و قلع تقویت می شود و از این رو بایستی محدوده استاندارد شده تلرانس این عناصر رعایت گردد.

مس و به ویژه منیزیم اثر ضد خوردگی بین کریستالی دارند. با وجود این مقدار منیزیم فقط تا اندازه ای در نظر گرفته می شود که اثرات مخرب مقادیر مجاز عناصر همراه سرب ، کادمیوم و قلع را از بین ببرد.

ممکن است در اثر طولانی شدن زمان گرم نگه داشتن ، شدت گرمای حمام و یا ذوب سوختن منیزیم پیش آید که می بایست آن را تحت کنترل در آورده و توسط اضافه نمودن منیزیم تعدیل نمود.

ذوب آلیاژهای روی ، آلومینیوم و مس نیز با 1.3 روی آغاز می گردد و سپس هاردنر Cu=19.2 ، Al=80 منیزیم برای افزایش آلومینیوم و مس و اکسیژن زدایی به مذاب اولیه افزوده می شود (استفاده از هاردنر فوق ، شارژ عناصر مختلف در دفعات متفاوت را تقلیل می دهد و در نتیجه اتلاف های مذاب ناشی از به هم زدن متوالی کاهش می یابد).

باقی مانده روی نیز در آخرین مرحله به کوره اضافه می شود. پس از آماده شدن آلیاژ در کوره و سرباره گیری ، مذاب داخل قالب های فلزی تزریق شده و پس از خنک شدن از قالب ها خارج و بسته بندی می شوند.

تست و طبقه بندی آلیاژ زاماک :

از شمش های تولید شده و یا مذاب زاماک ، نمونه برداری شده و توسط دستگاه های کوانتومتری ، آنالیز و تست می شوند و میزان عناصر آلیاژی و عناصر مزاحم اندازه گیری و کنترل می شوند.

✳️ خلاصه ای از نمودارهای فرآیند عملیات تولید زاماک 3 و 5 در تصویر زیر ملاحظه می شود.

---

✔️ هر کدام از عناصر تشکیل دهنده زاماک چه خواصی به آن میدهند؟ 

---

✳️ هر کدام از عناصر موجود در آلیاژ زاماک چه نقشی ایفا میکنند؟

1 - روی :

هر چه میزان روی در آلیاژ بیشتر باشد به علت این که روی دارای نقطه ذوب پایینی است، میزان استحکام بیشتر می شود همچنین مقاومت به خوردگی نیز افزایش می یابد.

2 - آلومينيوم :

این عنصر باعث افزایش استحکام کششی مقاومت به خزش ، استحکام به ضربه و سختی در روی می شود. مقدار آلومینیوم در این آلیاژ حدود 3.5 تا 4.3 درصد می باشد و اگر این مقدار بیشتر از 5 درصد باشد ، شکنندگی بالایی خواهد داشت.

همچنین آلومینیوم سیالیت آلیاژ را افزایش می دهد و اگر مقدار آلومینیوم کمتر از 3.5 درصد باشد ، سیالیت کاهش یافته و باید مذاب در درجه حرارت های بالا ریخته گری شود.

اما با این تفاسیر باید میزان آلومینیوم را به دقت کنترل کرد چون در صورتی که مقدار آن بیشتر از 3.5 تا 4.3% شود استحکام های فوق را به مقدار زیادی کاهش می دهد اگر دمای ذوب بالا باشد و یا زمان نگهداری مذاب زیاد باشد موجب اکسیداسیون روی می شود و آلومینیوم با ایجاد فیلم AL₂O₃ که غیر متخلخل است موجب متوقف شدن اکسیداسیون می شود.

3 - مس :

در واقع دو اثر مهم مس ، افزایش استحکام کششی ، خزشی و سختی و همچنین افزایش مقاومت به خوردگی است. آلیاژهایی که دارای مقدار مس هستند در نهایت به صورت ناپایدار و استحکام به ضربه پایینی دارند.

به همین دلیل سعی می شود مقدار مس در آلیاژهای تحت فشار روی تا 1.25% محدود شود که باعث افزایش سختی و مقاومت های کششی آلیاژ می شود افزایش مس به تشکیل فاز AL₂Cu که فازی شکننده است می انجامد و علاوه بر آن ثبوت ابعاد قطعه ریخته گری شده را کاهش می دهد.

4 - منیزیم :

منیزیم سختی آلیاژ را افزایش می دهد ولی استحکام به ضربه درصد ازدیاد طول و سیالیت مذاب آلیاژ را کاهش می دهد و می توان این آلیاژ را در کوره های روزبر و بوته ای نیز ذوب نمود.

منیزیم برای اکسیژن زدایی به کار گرفته می شود. همچنین منیزیم مقاومت به خوردگی را افزایش می دهد ولی این مقاومت را می توان با مقدار کمی نیکل هم به دست آورد. اما نیکل در آلیاژ با تشکیل ترکیب Ni₂Al₃ باعث افزایش سرباره در بالا و همچنین افزایش شکنندگی و سختی نقاطی در قطعه نهایی می شود.

5 - آهن :

آهن به عنوان یک ناخالصی در آلیاژهای ریخته گری تحت فشار به شمار می رود چرا که حد حلالیت آهن در آلیاژ روی آلومینیوم پایین بوده و باعث موارد زیر میشوند.

• افزایش سرباره در بالای مذاب شده (برای مثال ترکیب FeAL₃ در قسمت بالای مذاب شناور می شود)
• شکنندگی در آلیاژهای ریختگی افزایش می یابد.
• مشکلات ماشین کاری در قطعه نهایی وجود دارد.

6 - سرب ، کادمیم و قلع :

اثرات زیان آور این عناصر بسیار مهم بوده و به گونه ای نیست که در همان ابتدای امر خود را نشان دهد اصولا اثرات این عناصر در قطعه بعد از گذشت زمان مخصوصا در هوای مرطوب دیده می شود. در واقع قطعه نهایی باعث پارگی و ایجاد ترک می شود.

7 - نیکل ، کرم و منگنز :

یکی از اثرات مهم این آلیاژ در مذاب ایجاد ترکیبات Ni₂Al₃ ، CrAl₄ ، Mn₂Al₅ است که تحت اصلی سرباره مذاب را تشکیل می دهند. در واقع این عناصر با ترکیب با آلومینیوم باعث افزایش سرباره می شوند. در مواقع طبق تحقیقات انجام شده این ترکیبات بین فلزی در بسیاری از موارد هم باعث کاهش حد حلالیت می شوند.

---

✔️ دلیل پیدایش آلیاژ زاماک ! 

---

✳️ چرا آلیاژهای روی مانند زاماک به وجود آمدند؟

عملیات کار سردی (کار سختی) به روی زینک خالص انجام نمی شود چرا که درجه حرارت تبلور مجدد آن در نزدیکی دمای محیط می باشد. آلیاژهای روی را می توان با نورد - کشش - اکسترود و ریخته گری شکل داد که در این میان ریخته گری به خصوص ریخته گری تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در درجه حرارت های 100 تا 150 درجه سانتیگراد قابل نورد است ولی باز در 250 درجه مجدداً ترد می گردد.

با اضافه کردن فلزاتی از قبیل مس و آلومینیوم به فلز روی و تولید آلیاژهای روی ، خواصی از قبیل استحکام مکانیکی ، قابلیت ماشین کاری و ریخته گری بهبود پیدا می کند و این از مزایای عمده آلیاژ زاماک نسبت به روی خالص می باشد همچنین قابلیت آبکاری آلیاژهای روی خیلی بهتر از فلز روی خالص می باشد.

پوشش های گالوانیزه شده یا به وسیله غوطه وری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار می گیرند. معمولا تفاوت انواع زاماک در میزان مس موجود در آن بوده به طوری که سایر عناصر آلیاژی ترکیبات نسبتا ثابتی دارند.

مثلا مس موجود در زاماک 2 ، 0.1% و در زاماک 3 ، 0.75% و در زاماک 5 ، 1.25% مس وجود دارد و در زاماک 4 منیزیم وجود نداشته و درصد مس ، در این نوع زاماک به 3% و درصد آلومینیوم به 4% می رسد.

چنانچه مقدار مس از 1.25 درصد تجاوز کند باعث تشکیل فاز بین فلزی در زاماک می شود. آلیاژهای ریختگی فشاری روی ، قیمت کمتر و استحکام خوبی دارند. آن ها را می توان تا حدود محدودی ریخته گری کرد ، به تراش کاری کمتری نیاز دارند و مقاومت خوبی نسبت به خوردگی سطحی از خود نشان می دهند.

درصد عناصر آلیاژی انواع زاماک که معمولا مصرف می شوند در جدول زیر آمده است ، هر گاه حدود ناخالصی از حد مجاز تجاوز کند. آلیاژهای زاماک مستعد به خوردگی بین دانه ای تاب خوردگی و ترک برداری می شوند.

دلایل استفاده از آلیاژهای روی :

1. قیمت کم قالب مصرفی
2. آلیاژهای روی ریختگی توسط عملیات های آندایزه کردن و پوشش های پلیمری شفاف ، تمام کاری می شوند.
3. عدم خلل و فرج ریز دانه
4. آلیاژهای روی ریخته شده در صورت نیاز به ماشین کاری به راحتی ماشین کاری می شوند.
5. آلیاژهای روی می توانند در ماشین هایی که دارای سرعت عمل بالایی هستند ریخته گری شوند.
6. پائین بودن درجه حرارت ذوب و در نتیجه ریخته گری راحت
7. ریخته گری دیوارهای بسیار نازک تا ضخامت 0.5 میلی متر
8. تولید قطعات بسیار دقیق و غیر قابل تغییر (بعد ریخته گری آلیاژهای روی در مقایسه با بقیه بهتر است)
9. عمر بالای قالب های روی (عمر قالب های مصرفی 10 برابر بیشتر از عمر قالب های آلومینیوم است)
10. مناسب برای تولیدات کم و تولیدات انبوه
11. استحکام به ضربه آلیاژهای روی ریخته شده بالاتر از آلیاژهای دیگر است البته این امر در مورد آلیاژهای روی پایه مس تفاوت دارد.

محدودیت های مصرف آلیاژ روی :

• در درجه حرارت های کمی بالاتر از 93 درجه سانتیگراد ، مقاومت کششی 30% سختی 40% کاهش می یابد.
• در دماهای زیر صفر درجه کمی ترد می شود ولی مقاومت آن ، مشابه آلیاژهای تحت فشار آلومینیوم و منیزیم می باشد. (از ترد شدگی برای تمیز کردن قطعات استفاده می شود)
• آلیاژهای ریختگی روی کم و بیش گران هستند. (نسبت به بعضی از آلیاژها)
• تغییر ابعادی :
• H 100° or 6-3
• H 85° or 12-5
• H 70° or 12-10 

✳️ جایگاه آلیاژ زاماک در میان آلیاژهای غیر آهنی :

در میان آلیاژهای غیر آهنی کاربرد آلیاژهای روی در دنیا بعد از آلومینیوم و مس مرتبه سوم را دارد. نقطه ذوب پایین این آلیاژها در مقایسه با آلیاژهای دیگر ، مهم ترین ویژگی آن ها بوده به طوری که ریخته گری این آلیاژها را با ماشين تحت فشار گرم (Hot Chamber) که پیستون تزریق مذاب در پاتیل ذوب مستقر بوده و قادر است به طور مداوم و با سرعت زیاد مذاب را به داخل قالب تزریق نماید را امکان پذیر می سازد.

آلیاژهای روی در صنعت سنتی ایران به دلیل رنگ سربی آن ها در حالی که نرمی سرب را ندارد به نام سرب خشک معروف گشته اند.

پایه و اساس آلیاژ زاماک ، روی می باشد. روی دارای نقطه ذوب پایین (419) و ساختمان بلوری شش گوش فشرده بوده که دارای فشار بخار زیاد می باشد. روی فلزی به رنگ سفید مایل به آبی یا نقره ای و فلزی است درشت دانه (ساختمان بلوری هگزاگونال فشرده) که نقطه ذوب آن 419 درجه سانتی گراد و نقطه جوش آن برابر با 906 درجه سانتی گراد است.

وزن مخصوص روی برابر با Cm³/gr 7.1 بوده و دارای فشار بخار بالایی است که در آلیاژ سازی مورد توجه است. روی از نظر فراوانی در پوسته زمین بعد از آلومینیوم ، آهن و منیزیم مرتبه چهارم را دارا است.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آلیاژ زاماک ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید . 

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید آلیاژ زاماک

---

✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.