جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی کارخانه تولید دولومیت کلسینه با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید دولومیت کلسینه را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ دولومیت کلسینه چیست و چه ویژگیهایی دارد !

---

دولومیت یکی از فرآورده های معدنی با فرمول شیمیایی CaMg(CO₃)₂ می باشد که دررده سنگ های رسوبی قرار داشته و مانند آهک یکی از سنگ های کربناته است. این ماده حجم زیادی از پوسته زمین را تشکیل می دهد.

درکل دولومیت یک کانی کربناته است که مکانیزم دقیق تشکیل آن در محیط های رسوبی هنوز به طور کامل شناخته نشده است (2005). دولومیت ها تحت شرایط گوناگون دمایی بین 300 درجه سانتیگراد (دولومیت های هیدروترمالی) تا 2 درجه سانتیگراد (دولومیت های آب سرد) تشکیل می شوند.

از طرفی عمل کلسینه نمودن یا کلسیناسیون درعلم شیمی یعنی اینکه ماده ای خاص درمدت زمان مشخصی دردمای مورد نظر مورد پخت قرار گیرد تا مواد ناخالص آن حذف گردیده وکاملا خشک گردد.

تولید دولومیت کلسینه یکی از کسب و کارهایی است که با توجه به وجود منابع انبوه سنگهای دولومیتی در کشور می تواند ارزش افزوده ی بسیار مناسیبی به همراه داشته باشد.

در ضمن اینکه در کنار آن می تواند با تولید محصولات با ارزشی مانند فلز منیزیم ارزش این محصول را به بیش از ده ها برابر افزایش داد .اما متاسفانه فقط تعداد اندکی از خطوط تولید دولومیت کلسینه در کشور فعال است.

در جایی که کیفیت بالایی از منیزیا مورد نیاز بوده و دسترسی به منابع دولومیت مرغوب ممکن باشد ، استحصال منیزیا از دولومیت ، گزینه اول بوده که هم از هزینه تولید کمتری نسبت به روش استحصال از آب دریا برخوردار بوده و هم کیفیت بسیار بالایی از محصول را ارائه داده و در نتیجه از ارزش افزوده بالایی برخوردار خواهد بود.

تقسیم بندی سنگ های کربناته بر اساس مقدار دولومیت آن به قرار زیر میباشد :

• سنگ آهک : سنگی است که حاوی 0 تا 10 درصد دولومیت باشد.
• سنگ آهک دولومیتی : سنگی است که حاوی 10 تا 50 درصد دولومیت باشد.
• دولومیت کلسیتی : سنگی است که حاوی 50 تا 90 درصد دولومیت باشد.
• دولومیت : سنگی است که حاوی 90 تا 100 درصد دولومیت باشد.

✳️ با خواص و ویژگیهای دولومیت کلسینه بیشتر آشنا شویم !

به دلیل وجود مقادیری از اکسید منیزیم ، دولومیت در برابر آتش ، مقاوم می باشد. دولومیت می تواند در دمای 1000 درجه ی سانتیگراد ، کلسینه شود و وقتی دی اکسید کربن این ماده به طور کامل خارج شود ، مخلوطی از اکسید کلسیم و اکسید منیزیم ، باقی می ماند.

این دولومیت کلسینه شده، در دمای 1700 تا 1800 درجه ی سانتیگراد، ذوب می شود. در این حالت ، منیزیا به پریکلاژ تبدیل می شود و محصولی خنثی برجای می ماند که به دولومیت dead-burnt شناخته می شود .دولومیت dead-burnt مخلوطی از آهک آزاد و پریکلاژ است.

آهک آزاد که در دولومیت dead-burnt وجود دارد ، مستعد هیدراته شدن و یا شکفتن می باشد و از این رو ، عمر کوتاهی دارد.

از لحاظ شیمیایی ، این ماده بازی است و PH برابر با 10 دارد. از این رو ، این ماده در برابر سرباره های بازی ، مقاوم می باشد.

دولومیت قابلیت فلاکس دارد که علت اصلی این مسئله ، وجود آهک در داخل آن می باشد. این ماده در برابر هوازدگی ، مقاوم می باشد. سختی دولومیت بین 3.5 تا 400 موهس می باشد.

ضریب شکست دولومیت، از 1.50 تا 1.68 متغیر است.اما مزیت اصلی استفاده از آن ، قیمت ارزان آن می باشد. در واقع این ماده ی معدنی ، در طبیعت به وفور یافت می شود.

دولومیت زینترینگ چیست !

از حرارت دادن سنگ دولومیت در دمای 1800 - 1650 درجه سانتی گراد دولومیت زینترینگ به دست می آید که در تهیه آجرهای نسوز و جرم های دولومیتی استفاده می شود.

---

✔️ موارد مصرف و کاربرد دولومیت کلسینه چیست !

---

✳️ موارد مصرف و کاربرد اصلی دولومیت به قرار زیر می باشند :

• مصرف دولومیت در فرایند متالورژی (تولید آهن اسفنجی ، فرومنگنز ، چدن و فولاد)
• مصرف دولومیت در تولید دیر گدازهای بازی
• مصرف دولومیت در تولید شیشه
• مصرف دولومیت در تولید فلز منیزیم
• مصرف دولومیت در تولید منیزیا از آب دریا
• مصرف دولومیت در تصحیح خاک
• مصرف دولومیت در تولید سیمان های سورل (Sorel cement)
• مصرف دولومیت در تولید سیمان های منیزیم اکسی سولفات
• مصرف دولومیت در تولید کاغذ، چرم ، چسب ها، اگریگیت های ساختمانی و فیلترهای فاضلاب

در ادامه در مورد برخی از این کاربردها ، مفصلا صحبت خواهد شد.

✳️ 1 - کاربرد دولومیت در متالورژی (تولید آهن اسفنجی ، فرومنگنز ، چدن و فولاد) :

دولومیت به مخلوط مواد اولیه ی مورد استفاده در تولید چدن ، آهن اسفنجی ، فرومنگز و فولاد اضافه می شود تا بدین صورت ، هداف خاص مورد نظر ، برطرف شود.

نقش دولومیت در تولید چدن و فرومنگنز : در مورد چدن، شارژ کوره حاوی سنگ آهن ، کک و سنگ آهک و دولومیت است در حالی که در مورد فرومنگنز ، سنگ منگنز ، به جای سنگ آهن استفاده می شود. شارژ در کوره ی بلند ذوب می شود و چدن تولید می شود و برای تولید فرومنگنز ، از کوره ی قوس الکتریکی (EAF) استفاده می شود.

عمدتاً سنگ آهک به عنوان فلاکس عمل می کند اما دولومیت ، علاوه بر کمک به عملکرد سنگ آهک، عملکرد های زیر را نیز انجام می دهد : این ماده به عنوان فلاکس عمل می کند.

عملکرد فلاکس به دلیل وجود اکسید کلسیم در این ماده می باشد. در واقع وجود اکسید کلسیم به همراه سیلیس ، آلومینا و آهن ، موجب تشکیل سرباره ی کلسیم آلومینو سیلیکات در زمان مشابه می شود.

این ماده موجب کاهش دمای ذوب شارژ می شود. به دلیل وجود MgO ، میزان بازی بودن این ماده بالاست و از این رو ، میزان سیالیت سرباره ، افزایش می یابد. یک سرباره ی سیال برای حذف مؤثر گوگرد و مواد فسفری ، مناسب می باشد. در واقع این کار موجب می شود تا خروج سرباره تسهیل شود.

به دلیل وجود خاصیت بازی MgO و سرباره ، عمر مفید آسترکاری های دیر گداز کوره، بیشتر می شود. به همین دلیل، در حدود 8% در سرباره ی کوره ی بلند ، مطلوب می باشد.

ویژگی ها : تخلخل طبیعی دولومیت ، مفید می باشد. علاوه بر این ، در دمای کوره ، دولومیت کلسینه می شود و گاز دی اکسید کربن ، خارج می شود.

این مسئله موجب ایجاد تخلخل باقیمانده می شود. به دلیل این تخلخل ، مساحت سطح بیشتری برای واکنش ، وجود دارد. استحکام دولومیت ، مهم می باشد به نحوی که این ماده تواند در برابر تنش های شکستی مقاوم باشد که در حین حمل و نقل مواد در کوره ی بلند ، ایجاد می شود.

خرد شدن ، منجر به ایجاد گرد وخاک می شود که این مسئله محل عبور هوا را مسدود می کند. سیلیس و آلومینای موجود در این ماده ، به سه دلیل ، موادی مناسب نیستند : هدف از افزودن دولومیت ، حذف ناخالصی هایی است که در سنگ معدن ، وجود دارد.

وجود این مواد در دولومیت ، موجب می شود تا ناخالصی وارد شارژ کوره شود. مقداری از آهک موجود ، ضرف واکنش با ناخالصی می شود و از این رو ، حجم سرباره افزایش خواهد یافت. دولومیت در دمای کوره ی بلند ، کلسینه می شود و توده ای متخلخل از جنس آهک و اکسید منیزیم ، تولید می کند.

به هر حال ، اگر سیلیس و آلومینا در داخل این ماده ، وجود داشته باشد ، این ناخالصی ها فورا با آهک ترکیب شده کلسیم -آومینو- سیلیکات تولید می شود.

این ماده موجب بسته شدن تخلخل ها می شود. بنابراین ، میزان واکنش پذیری آهک ، کاهش می یابد. از بین این دو ناخالصی ، آلومینا ، مضرتر است. زیرا این ماده دمای ذوب بالایی دارد و از آنی رو ، نیاز به حرارت بیشتری برای ذوب آن می باشد.

ذوب ناقص آلومینا ، موجب ایجاد سرباره ای با ویسکوزیته ی بالاتر می شود. اگر فسفر در محصول نهایی یعنی فولاد وجود داشته باشد ، این ماده موجب کاهش انعطاف پذیری ماده شود و موجب می شود تا فولاد ترد شود و متحمل شوک شود.

گوگرد ، در زمانی که در فولاد وجود داشته باشد ، موجب ایجاد ترک در لبه های فولادی می شود که تحت عملیات نورد قرار گرفته است.

هر دوی این عناصر در دولومیت مضر می باشند. زیرا این مواد ، بر روی سرباره اثر دارند و موجب جدایش سرباره از آهن می شود. با افزایش حجم و میزان بازی بودن سرباره ، این سرباره تا حدی حذف می شود اما بخشی از سرباره ، در داخل آهن باقی می ماند.

بنابراین ، دولومیت نباید حاوی این عناصر مضر باشد. مواد قلیایی با سیلیس ترکیب می شوند و موجب تشکیل سیلیکات های سبک و مذابی می شود که بر روی سرباره قرار می گیرند. این مسئله بر روی تشکیل سرباره ی مؤثر ، اثر دارد.

نقش دولومیت در تولید آهن اسفنجی :

در مورد تولید آهن اسفنجی ، سنگ آهن در حالت جامد ، کاهش می یابد و بنابراین ، تشکیل سرباره ، وجود ندارد. در فرایندهای بر پایه ی زغال سنگ ، یک مخلوط از سنگ آهن، زغال سنگ و دولومیت ، به داخل کوره ی دوار ، شارژ می شود و این مخلوط تا دمای 1100 درجه ی سانتیگراد ، حرارت داده می شود.

سپس خروجی که مخلوطی از آهن اسفنجی ، زغال نیم سوز و اکسید کلسیم و منیزیم است ، تحت جدایش مغناطیسی قرار داده می شود و بدین صورت ، آهن اسفنجی که ماده ای مغناطیسی است ، بدین صورت ، جداسازی می شود. نقش دولومیت ، تنها کاهش دمای ذوب شارژ است. در واقع این مورد نیز به دلیل وجود جزء اکسید کلسیم در دولومیت می باشد.

نقش دولومیت در تولید فولاد :

برای فولاد سازی ، آهن ، کک و آهک در داخل کوره قرار داده می شود و در دمای 18000 درجه ی سانتیگراد ، ذوب می شود. مواد فسفردار و گوگردی اکسید می شود و این اکسیدها ، با سنگ آهک واکنش داده سرباره تشکیل می شود. سرباره سبک تر است و از این رو ، بر روی فولاد مذاب، جریان می یابد. بدین وسیله ، می توان سرباره را جداسازی کرد.

در مورد ذوب فولاد ، نقش دولومیت ، به صورت زیر است :

این ماده موجب ذوب شدن شارژ در کوره می شود. در این حالت ، اکسید کلسیم باقی مانده و گاز دی اکسید کربن ، خارج می شود. این ماده موجب حذف فسفر و گوگرد می شود. به دلیل وجود اکسید منیزیم در این ماده ، این ماده اسیدها را خنثی می کند  و بر روی ناخالصی های خاصی مانند سیلیس ، آلومینا و ... اثر دارد.

البته علاوه بر این ، این ماده شرایط بازی ایجاد می کند که موجب حذف گوگرد و فسفر می شود. اگر چه دمای عملیاتی در حدود 1800 درجه ی سانتیگراد است ، دولومیت به پریکلاژ تبدیل نمی شود زیرا این ماده قبل از این مرحله ، وارد واکنش با اجزای دیگر می شود.

برای استفاده از دولومیت در تولید فولاد با استفاده از کوره ی بستر باز ، سیلیس و آلومینا، جزء ناخالصی های مضر می باشند. علت این مسئله ، افزایش میزان اسیدیته ی مخلوط می باشد.

در اینجا ، کوره باید کوچک تر از کوره ی بلند باشد و همچنین ناخالصی های سیلیس و آلومینا نیز باید حذف شوند. کربنات سدیم یک ماده ی بازی قوی است و باید به گونه ای میزان آن تعیین شود تا میزان بازی بودن حمام به حد مناسب باشد.

✳️ 2 - کاربرد دولومیت در تولید دیر گدازهای بازی :

مواد دیر گداز در واقع موادی هستند که در برابر حرارت مقاوم می باشند و دمای ذوب آن ها معمولاً بالاتر از 1580 درجه ی سانتیگراد می باشد.

عملکرد آستری دیر گداز در دیواره ی کوره ها ، تنها مقاومت در برابر دماهای بالاست ، بلکه همچنین مقاومت در برابر نوسانات دمایی ، نفوذ ، سایش و ایروژن گازهای گرم و مواد مذاب در کوره می باشد.

این ماده نباید از لحاظ شیمیایی با مواد موجود در کوره ، واکنش دهد. برای استفاده از آن ها به عنوان دیر گداز ، دولومیت به دولومیت dead-burnt تبدیل می شود. این کار با زینترینگ این ماده در دمایی بین 1700 تا 1800 درجه ی سانتیگراد ، انجام می شود.

در این دما ، اکسید منیزیم به صورت جزئی ذوب می شوند و پریکلاژ تشکیل می شود. این محصول، یک محصول دانس و پایدار می باشد. دولومیت dead-burnt مخلوطی از پریکلاژ و اکسید کلسیم است. برای آجرسازی ، این ماده خردایش می شود و در داخل قالب ها ، فشرده سازی می شود. علاوه بر این ماده ، بایندر نیز استفاده می شود.

به دلیل خواص پریکلاژ ، دولومیت dead-burnt می توانند هم به عنوان آسترکاری داخلی و هم برای آسترکاری کف ، استفاده شود.

به عنوان یک دیر گداز ، این ماده نسبت به دیر گدازهای بر پایه ی منیزیا ، عملکرد بهتری دارند اما قیمت ارزان تری دارد.

علاوه بر این، استفاده از یک دیر گداز منیزیایی به دلیل مسائل زیست محیطی ، نسبت به دیرگدازهای بر پایه ی کروم- منیزیم ، مزیت دارند.

به هر حال ، یک محدودیت اصلی دیر گدازهای دولومیتی ، میزا اکسید کلسیم بالاتر آن است که موجب می شود دیر گداز هیدراته شود.

برای فایق آمدن بر این مشکل ، دیر گدازهای دولومیتی ، با قیر پوشش داده می شوند. امروزه ، دولومیت های بر پایه ی باند سرامیکی و دولومیت های غنی از منیزیا ، بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.

وقتی فرایند L-D مربوط به فولاد سازی در استرالیا و در اوایل دهه ی 1950 ، ابداع شد ، دولومیت به عنوان آسترکاری نسوز برای جداره های L-D استفاده شد.

استفاده از این ماده ادامه یافت تا جایی که در اوایل دهه ی 1970 ، وقتی دیر گدازهای منیزیا کربن ابداع شد ، ژاپن و برخی از کشورها از این دیر گدازها به عنوان جایگزینی برای دولومیت ، استفاده کردند.

اما در اواخر دهه ی 1970 ، با توسعه ی تکنولوژی ریخته گری پیوسته و تصفیه ی ثانویه در ملاقه های مخصوص ریختن مذاب ، دیرگدازهای دولومیتی ، یک شانس مناسب برای افزایش طول عمر و کاهش هزینه های مربوط به تولید فولاد شدند.

به همین دلایل ، یک چنین دیر گدازهایی ، در بخش های دی کربوریزاسیون ارگون - اکسیژن (AOD) و فرایند دی کربوریزاسیون خلاء – اکسیژن مربوط به فولاد سازی ، مورد استفاده قرار گرفتند.

از این نوع از دیر گدازها ، در کوره های سیمان نیز استفاده می شود. امروزه ، دیر گدازهای دولومیی حاوی روکش قیری ، برای آسترکاری دیواره های کوره های قوس الکتریکی (EAFs) مورد استفاده در کاهش مستقیم آهن ، کاربرد دارند.

کوارتز، در دمای 574 درجه ی سانتیگراد ، به کوارتز بتا تبدیل می شود. سپس در دمای 870 درجه ی سانتیگراد ، به بتا تریدیمیت تبدیل می شود و در نهایت ، در دمای 1470 درجه ی سانتیگراد ، به کریستوبالیت تبدیل می شوند.

این تغییرات فازی ، با تغییرات حجمی همراه است. هر یک از این اشکال از سیلیس ، دارای اشکال دما پایین خاص خود نیز هستند و در هنگام سرد کردن ، تغییرات به سمت تشکیل اشکال دما پایین به همراه تغییرات حجمی خاص ، رخ می دهد.

بنابراین ، حرارت دهی و سرد کردن دیر گدازهای حاوی سیلیس ، می تواند منجر به ترک خوردن آن ها شود. علاوه بر این ، در دمای کار کوره ، سیلیس با اکسید کلسیم واکنش می دهد و بتا دی کلسیم سیلیکات تشکیل می شود.

این ماده نیز سریعاً به شکل گامای خود تبدیل می شود و بدین صورت ، سریعاً دیرگداز متلاشی می شود. علاوه بر این ، اگر آلومینا دراین مخلوط وجود داشته باشد ، بنابراین ، کلسیم آلومینو سیلیکات ، در دمای 1100 درجه ی سانتیگراد به خودی خود ، تشکیل می شود.

علاوه بر این ، آلومینا ، موجب تشکیل سیلیکات می شود و بدین صورت ، میزان وزن مخصوص ماده افزایش می یابد. سپس مولایت در دمای 1200 تا 1600 درجه ی سانتیگراد تشکیل می شود و بدین شیوه ، میزان استحکام دیر گداز ، افت پیدا می کند. از این رو ، هم سیلیس و هم آلومینا ، مواد مضری در این نوع دیر گدازها و دیر گدازهای منیزیایی فیوزد ، تلقی می شود.

تاکنون وجود اکسید آهن را به عنوان یک ماده ی نامناسب ، در نظر می گرفتیم اما مقدار اندکی از این ماده ، می تواند مفید باشد. در واقع این ماده با اکسید منیزیم ترکیب می شود و فریت منیزیم تشکیل می دهد. این ماده ، به صورت بایندر عمل می کند.

✳️ 3 – کاربرد دولومیت در تولید شیشه :

از لحاظ شیمیایی ، شیشه مخلوطی از سیلیکات های سدیم ، کلسیم و منیزیم است. ترکیب شیشه های خاص اولیه ، برابر 18 _ ₂SiO 7 . CaO 8 . MgO 2 . O 2 _ [Na] می باشد.

شیشه های اولیه حاوی 4 - 5% منیریم و برخی از شیشه های خاص ، حاوی بیش از 15% منیزیم می باشد. منیزیم بوسیله ی دولومیت ، در شیشه ها ، تأمین می شود.

فرایند تولید شیشه ، ضرورتاً شامل ذوب شدن یک مخلوط از 47% سیلیس ، 14% سدیم کربنات ، 12% دولومیت ، 3.5% سنگ آهک ، 2.5% کربن (کک) و بقیه خورده شیشه ، در دمایی بین 1400 تا 1500 درجه ی سانتیگراد ، می باشد.

این مخلوط سپس سرد شده و در دمای 900 تا 800 درجه ، به صورت مایع با ویسکوزیته ی مناسب ، تبدیل می شود. بعد از اولین عمل آوری ، مواد رنگی مورد نیاز نیز که می تواند حاوی اکسید منگنز و 3 _ O 2 _ [Sb] و ... می باشد ، به مذاب افزوده می شود.

سپس فرایند شکل دهی ، بر روی این شیشه انجام می شود و اشکال مختلفی از این ماده ، در رنگ ها و اندازه های مختلف ، ایجاد می شود. دی اکسید کربن مربوط به کربنات کلسیم و منیزیم ، در دمای ذوب خارج می شود و دولومیت به اکسید کلسیم و منیزیم تبدیل می شود. اما در این دما ، اکسید منیزیم جزء خنثی نیست و وارد واکنش می شود.

نقش دولومیت در تولید شیشه به صورت زیر است :

عملکرد کربنات سدیم و آهک ، شکستن ساختار شیشه و در واقع عملکرد فلاکس می باشد.

در واقع این مواد ، دمای ذوب را از 1580 به 1400 درجه ی سانتیگراد ، کاهش می دهند. دولومیت ، نیز موجب افزایش میزان اکسید کلسیم مورد استفاده به عنوان فلاکس می شود.

آهک نیز تمایل به تشکیل کریستال دارد و افزودن اکسید منیزیم نیز موجب کاهش نرخ گیرش می شود ، بنابراین ، کمک می کند تا از زجاجی شدن ، از بین رود.به دلیل کاش نرخ گیرش ، تغییر در ویسکوزیته ، به صورت تدریجی انجام می شود و این مسئله ، موجب تسهیل پراکندگی مواد رنگی در کل مذاب می شود.

این ماده از حملات شیمیایی به وسیله ی گازهای اتمسفر و رطوبت ، جلوگیری می کند. دولومیت موجب ایجاد مقاومت در برابر شوک حرارتی می شود و همچنین منجر به شکافتن شیشه می شود.

دولومیت به سهولت بیشتری نسبت به اکسید کلسیم ، مورد استفاده قرار می گیرد. علت این مسئله ، این است که اکسید کلسیم و منیزیم ، یک پیوند قوی ایجاد می کند و بنابراین ، پایداری اکسید کلسیم منفرد ، زیاد بالا نیست. در این میان ، اکسید آهن ، یکی از اجزای مضر می باشد که اثر بدی بر روی رنگ شیشه دارد. میزان ماکزیمم این اکسید باید زیر 0.04% باشد.

---

✔️ تشریح فرایند تولید دولومیت کلسینه !

---

✳️ به طور معمول فرایند تهیه ی دولومیت کلسینه شامل مراحل زیر می باشد :

• تغییر فاز ترکیب
• حذف مواد قابل تبخیر
• تخریب ساختار
• حذف آب در لایه ی کریستالین ترکیب
• جداسازی شیمیایی

این مراحل به طور خلاصه تمامی مراحلی است که در فرایند کلسینیشن ترکیباتی مانند آلومیتا ، اهک دولومیت به طور مشابه انجام می گیرد که به دلیل پیچیدگی این مطالب فقط به طور خلاصه و شماتیک این فرایند در اینجا آورده شده است.

در ضمن این که مهم ترین قسمت مورد نظر استفاده از کوره های گوناگون است که شکل آن ها نیز در زیر آورده شده است. که از انواع گوناگونی از سیستم های روتاری و کوره های عمودی و افقی در این فرایند استفاده می شود.

✳️ شکل زیر سیستم روتاری برای تهیه ی دولومیت کلسینه را نشان میدهد :

✳️ شکل زیر سیستم کوره ی عمودی برای تهیه ی دولومیت کلسینه را نشان میدهد :

✳️ شکل زیر سیستم کوره ی موازی برای تهیه ی دولومیت کلسینه را نشان میدهد :

✳️ شکل زیر سیستم کوره ی بستر سیال برای تهیه ی دولومیت کلسینه را نشان میدهد :

---

✔️ زمین و محوطه سازی و ساختمانهای مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال !

---

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• زمین مورد نیاز نیاز طرح : 12000 متر مربع
• تسطیح و خاکبرداری : 6000 متر مربع
• فضای سبز : 1823 متر مربع
• پارکینگ : 12 متر مربع
• خیابان کشی و پیاده رو سازی : 1700 متر مربع
• حصارکشی وحوطه : 906 متر مربع
• درب : 2 عدد
• روشنایی (پایه چراغ و روشنایی) : 40 عدد

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• سالن تولید : 1500 متر مربع ، (سوله به ارتفاع 10 متر)
• انبار مواد اولیه : 500 متر مربع ، (سوله به ارتفاع 6 متر)
• انبار محصولات : 650 متر مربع ، (سوله به ارتفاع 6 متر)
• فضای پایین دست محصولات تولیدی : 800 متر مربع ، (سوله به ارتفاع 8 متر)
• اتاق های کنترلی سالن تولید : 175 متر مربع ، (اتاق به ارتفاع 3 متر)
• فضای مورد نیاز محصولات – پایین دست تولید : 250 متر مربع ، (سوله به ارتفاع 10 متر)
• ساختمان اداری و رفاهی و آزمایشگاهی : 350 متر مربع ، (ساختمان دو طبقه بتنی)
• ساختمان رخت کن و غذا خوری : 200 متر مربع ، (ساختمان دو طبقه بتنی)
• نگهبانی : (ساختمان بتنی)

---

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال !

---

✳️ ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• کوره عمودی : 1 عدد
• کوره افقی : 1 عدد
• بالابر مواد : 3 عدد
• نوار نقاله : 5 عدد

✳️ تأسیسات مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• سیستم سرمایش : 1 ست
• سیستم گرمایش : 1 ست
• سیستم اطفای حریق : 1 ست
• انشعاب آب : 1.5 اینچ
• انشعاب برق : 300 کیلو وات
• انشعاب گاز : 130 متر مکعب
• انشعاب تلفن وارتباطات : 1 خط
• سیستم فاضلاب کشی : 600 متر
• لوله کشی های داخلی (دستمزد ومصالح) : 1800 متر
• سیستم مخابرات سانترال
• تجهیزات آشپزخانه
• مخزن ذخیره گازوئیل
• مخزن ذخیره روزانه گازوئیل

---

✔️ مواد اولیه ، پرسنل و یوتیلیتی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال !

---

✳️ مواد اولیه مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :  

• دولومیت : 60000 تن در سال
• مواد مورد نیاز رول کردن و بسته بندی : 5 تن در سال

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال !

پرسنل تولیدی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• مدیر تولید : 1 نفر ، (کارشناسی ارشد / کارشناسی)
• سرپرست تولید : 2 نفر ، (کارشناسی)
• کارشناس برنامه ریزی : 2 نفر ، (کارشناسی)
• مدیر نگهداری و تعمیرات : 1 نفر ، (کارشناسی ارشد / کارشناسی)
• کارشناس تولید و تعمیرات : 2 نفر ، (کارشناسی)
• مدیر کنترل کیفیت : 1 نفر ، (کارشناسی ارشد / کارشناسی)
• کارشناس کنترل کیفی : 2 نفر ، (کارشناسی)
• تکنسین : 4 نفر ، (کارشناسی)
• مدیرانبارداری : 1 نفر ، (کارشناسی)
• انباردار : 2 نفر ، (دیپلم)
• کارگر ماهر : 18 نفر ، (دیپلم)
• راننده لیفتراک : 2 نفر ، (دیپلم)
• جمع پرسنل تولیدی : 38 نفر

پرسنل اداری مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• مدیر عامل : 1 نفر ، (کارشناسی ارشد / دکترا)
• منشی : 1 نفر ، (کارشناسی)
• مدیر مالی واداری : 1 نفر ، (کارشناسی ارشد / کارشناسی)
• مدیر بازرگانی و فروش : 1 نفر ، (کارشناسی)
• کارشناس بازرگانی : 2 نفر ، (کارشناسی)
• حسابدار : 2 نفر ، (کارشناسی)
• نگهبان : 3 نفر ، (دیپلم)
• آبدارچی و خدمات :
• راننده : (دیپلم)
• جمع پرسنل اداری : 15 نفر

✳️ یوتیلیتی مورد نیاز کارخانه تولید میانگین 37000 تن دولومیت کلسینه در سال به قرار زیر میباشند :

• آب مصرفی : 6 متر مکعب
• برق مصرفی : 10400 کیلو وات ساعت
• سوخت (گازشهری) : 3000 لیتر
• بنزین : 50 لیتر
• گازوئیل : 120 لیتر
• ارتباطات : 22000 پالس
• سایر (اینترنت) : 4 گیگابایت

---

✔️ آشنایی با منشاء دولومیت ها ازنظر مکانی !

---

فرآیندهای بیولوژیکی و بیوشیمیایی تشکیل رسوبات کربناته مهم هستند ، هر چند ته نشست غیر آلی CaCO₃ از آب دریا نیز انجام می شود.

پس از رسوب گذاری ، فرایندهای فیزیکی و شیمیایی دیاژنزی می تواند به طور قابل ملاحظه ای رسوب کربناته را تغییر دهد.

سنگ های آهکی در سرتاسر جهان و در هر دوره زمین شناسی از پرکامبرین به بعد یافت می شوند ، و منعکس کننده تغییرات انجام شده از طریق تکامل و انقراض بی مهرگان با اسکلت های کربناته می باشند.

سنگ های آهکی در پرکامبرین نیز فراوان اند ، لیکن معمولا دولومیتی شده و بیشتر حاوی استروماتولیت هستند ، که عمدتا توسط سیانو باکتریا (جلبک سبز آبی) تولید شده اند.

از آنجایی که فراوان ترین سنگ های رسوبی ، سنگ های آهکی هستند و چون کانی های اصلی تشکیل دهنده این سنگ ها معمولا از نوع کلسیت ، آراگونیت و دولومیت می باشد و در بعضی از سنگ های آهکی مقادیر ناچیزی آنکریت و سیدریت  مشاهده می شود ، لذا در این مبحث بیشتر به بررسی این کانی ها می پردازیم.

از بین این کانی ها ، کلسیت و دولومیت بسیار فراوان بوده و آراگونیت ، آنکراسیت و سیدریت به مقدار کمتری یافت می شوند. تمام این کانی ها به استثنای آراگونیت در سیستم هگزاگونال متبلور می شوند.

هر یک از کانی های ذکر شده را به طور مختصر در زیر شرح می دهیم.

معرفی کانی کلسیت :

کلسیت در بیشتر موارد بافت موزائیکی بی شکلی را دارد و در الیت ها و بعضی از سیمان های ته نشین شده ممکن است شکل شعاعی یا رشته ای داشته باشد. کلسیت در سنگ های آهکی هم به صورت اولیه و هم به صورت ثانویه وجود دارد.

مواد اسکلتی بعضی از موجودات آراگونیتی ، و بعضی منحصرا کلسیتی است و در بعضی از آن ها بخشی از آراگونیتی و بخشی کلسیتی می باشد. کلسیت های موجود در سنگ های آهکی معمولا از نوع CaCO₃ و خالص می باشند و تقریبا عاری از آهن و منیزیم می باشند.

کلسیت در بیشتر سنگ های آهکی یا به صورت اجزای اصلی تشکیل دهنده خرده های فسیلی بوده ، و یا به صورت سیمان ته نشینی دیده می شود. ضمنا ممکن است کلسیت از تبلور مجدد آراگونیت نیز ایجاد شده باشد که این اشکال مختلف کلسیت را می توان از روی شکل هندسی بافت آن ها از یکدیگر متمایز کرد.

معرفی کانی دولومیت :

دولومیت در بعضی از سنگ های آهکی همراه با کلسیت یافت می شود. معمولا تشخیص این دو کانی از یکدیگر مشکل است. معمولا شکل رومبوهدرال دولومیت ، این کانی را از کلسیت متمایز می کند.

دولومیت معمولا به صورت اولیه بوده و در بیشتر موارد بر اثر جانشینی کلسیت یا آراگونیت به وجود می آید. دولومیت موجود در ساختمان های فسیلی در اصل بر اثر جانشینی بعد از عمل رسوب گذاری حاصل می شود.

لوزی های دولومیتی پراکنده که ساختمان های اولیه سنگ را به طور عرضی قطع می کنند ممکن است از نتیجه آزاد شدن منیزیم بر اثر تجزیه کلسیت های نیمه پایدار حاوی منیزیم زیاد ، به وجود آمده باشند. بنابراین سنگ هایی که کاملا از بلورهای موزائیکی دولومیت تشکیل شده باشند ، وجود منیزیم را تایید می کنند.

معرفی کانی آراگونیت :

آراگونیت پلی مورفی از کربنات کلسیبم می باشد. این کانی دارای سیستم کریستالی ارتورومبیک بوده و از نظر خصوصیات نوری و سایر خواص فیزیکی با کلسیت تفاوت دارد.

آراگونیت از اجزای اصلی تشکیل دهنده صدف دو کفه ای ها و شکم پایان و بعضی از مرجان ها می باشد. آراگونیت همچنین به شکل رسوبات کربناته شیمیایی ته نشین می شود.

گل های کربناته عهد حاضر عمدتا از سوزن های آراگونیتی ریز تشکیل شده اند. اووئیدهای آهکی عهد حاضر آراگونیتی هستند و آراگونیت به صورت بلورهای سوزنی شکل که به حالت مماسی قرار دارند ، لایه های متحدالمرکز را تشکیل می دهند.

معرفی کانی سیدریت :

سیدریت از مواد کمیاب بوده و معمولا در بعضی از سنگ های آهکی جز عناصر فرعی محسوب می شود. فرمول شیمیایی سیدریت ، FeCO 3 می باشد ، آهن دو ظرفیتی معمولا در کانی دولومیت وجود دارد ، اما در بعضی موارد ، نظیر سنگ آهک هایی که با سنگ آهن های سیدریتی همراه می باشند ، آهن دو ظرفیتی به شکل لوزی های سیدریتی پراکنده ای یافت می شود.

اکسیداسیون خفیف موجب تجزیه سیدریت گریده و این واکنش به سادگی توسط رنگ تند اکسید آهن در امتداد کیلواژ و مرز ؛ دانه ها قابل رویت است.

---

✔️ آشنایی با فرآیند دولومیتی شدن !

---

دولومیت دارای فرمول ₂(CaMg(CO₃ است. بلورهای آن به صورت رمبوئدرال یا لوزی شکل است. به دولومیت هایی که به صورت اولیه رسوب می نمایند ، پروتودولومیت می گویند ولی اکثر دولومیت های امروزی ثانویه هستند.

انواعی که در مراحل اولیه دیاژنز تشکیل می گردند ، سین ژنتیک و آنهایی که در مراحل پایانی تشکیل شوند اپی ژنتیک نامیده می شوند.

بافت دولومیت به دو صورت ایدیوتوپیک (سطوح بلوی لوزی شکل) و اگزنوتوپیک (بلورهای بدون شکل و نامنظم) می باشد. دولومیت به صورت اولیه خیلی کم تشکیل می شود.

در آب دریا Mg₂Ca ، +2₊ وجود دارد که شعاع یونی Mg کوچک تر است و لذا تمرکز بار در اطراف Mg بیشتر می شود و به همین دلیل عمل هیدراتاسیون یا تمرکز مولکول های آب در اطراف Mg بیشتر می شود. این عمل دسترسی یون Mg به CO32- را کمتر می کند. یکی از اثرات مهم دولومیتی شدن افزایش تخلخل (13%) است.

سه عامل باعث عدم تشکیل دولومیت در آب دریا به صورت اولیه می شود که عبارت اند از :

• هیدراتاسیون یون منگنز
• فعالیت یونی کم کربنات
• فعالیت یونی بالای آب دریا

در شرایط مناسب نسبت Mg/Ca زیاد شده و دولومیت تشکیل می گردد که این شرایط شامل :

• خروج کلسیم به صورت ژیپس یا کانی های تبخیری
• مخلوط شدن آب دریا با 30% آب شیرین جوی

نداشتن فسیل ، فقدان بافت بیوکلاستیک ، فقدان اوولیت در دولومیت ها و این که هیچ موجود زنده ای از خود دولومیت ترشح نمی کند ، نشانه منشأ ثانویه دولومیت است.

عناصر اصلی تشکیل دهنده دولومیت کلسیم ومنیزیم میباشد . از آنجایی که شناسایی فرآیندهای دیاژنتیکی در دولومیت ها به ترکیب سیال دولومیت ساز بستگی دارد ، در نتیجه ترکیب عناصر کلسیم ، منیزیم ، سدیم ، استرانسیم ، منگنز و آهن در دولومیت ها می تواند ترکیب سیال دولومیت ساز را مشخص کند.

ترکیب متفاوت این عناصر در دولومیت ها ، به مقدار قابل توجهی به دلیل ترکیب متفاوت سیالات دولومیت ساز (شیرین ، لب شور ، به دلیل. (Rao دریایی و فوق العاده شور) است ، مخلوط بودن برخی از دولومیت ها با سنگ آهک و دشوار بودن تهیه نمونه از آن ها در سازند جمال ، از انواع دولومیت های شناسایی شده در منطقه بجستان فقط از دونوع دولومیت 1 و 4 برای آنالیز های ژئوشیمیایی استفاده شده است.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید دولومیت کلسینه ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید دولومیت کلسینه

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.