• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09360555304
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی الیاف نایلون ⭐️ 0 تا 100 تولید الیاف پلی آمید

(1 vote, average 5 out of 5)

طرح توجیهی الیاف نایلون

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید الیاف نایلون با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید الیاف نایلون را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.


✔️ الیاف نایلونی یا پلی آمید چیست و چه ویژگیهایی دارد !


تولید نخ ها و پارچه هایی که در آنها از مخلوط الیاف استفاده می شود، از دیرباز مورد توجه صنعت گران نساجی بوده است. کسب دو خاصیت مربوط به دو لیف موجود در نخ مخلوط حاصله، هدف اصلی از این کار میباشد.

الیاف پلی آمیدی (الیاف نایلون) از جمله الیاف مصنوعی هستند که در هنگام استفاده در مخلوط الیاف، استحکام ابعادی لازم را برای مخلوط مورد نظر فراهم میکند.

پلی آمیدها (نایلون 6 و نایلون 6-6) تولیدات کندانسه ای هستند که دارای گروه تکرارشونده آمید در طول زنجیر اصلی می باشند.

گرچه از نقطه نظر تئوری تعداد زیادی پلی آمید را میتوان با انتخاب منومرهای مختلف تولید نمود ولی فقط تعداد کمی پلی آمید مثل نایلون 6-6 و نایلون 6 که عمدتاً از نوع خطی میباشند به صورت تجاری به بازار عرضه شده اند. الیاف نایلون 6-6 از پلیمریزاسیون هگزامتیلن دی آمین و آدپیک اسید و الیاف نایلون 6 از پلیمریزاسیون کاپرولاکتام تهیه می گردند.

منومرها در هر دو لیف از طریق گروه های آمید با یکدیگر پیوند برقرار می کنند. عدد 6-6 نشان دهنده شش اتم کربن بین دو اتم نیتروژن دی آمین و همچنین شش اتم کربن در زنجیره مستقیم دی کربوکسیلیک اسید میباشد که نایلون 6-6 را به وجود می آورند. 6 در نایلون 6 نشان دهنده وجود 6 اتم کربن در آمینواسید و یا لاکتام آن می باشد.

آشنایی با الیاف نایلونی یا پلی آمید

✳️ آشنایی با خواص فیزیکی الیاف نایلونی یا پلی آمید !

سطح مقطع عرضی نایلون گرد وسطح طولی آن صاف است . وزن مخصوص یا چگالی آن 14/1 است .الیاف نایلون کنونی داراي استحکام خوبی هستند ومی توان آنها را از محکمترین الیاف نساجی به حساب آورد .

الیاف نایلون خاصیت بازگشت به حالت اولیه خوبی نیز دارند. از این رو نخ تهیه شده از الیاف نایلون ازنقطه نظر شکل گیري مناسب کشباف است .خاصیت ارتجاعی نایلون از ابریشم نیز بهتر است.

خاصیت اشتعال نایلون بهتر از پنیه ویسکوز وابریشم و پشم است ومقاومت بهتري دارد . دربرابر شعله ذوب می شود واحتمال انتقال آتش به اطراف درمورد آن کم است .

اکسیژن هوا، رطوبت و نور بر نایلون اثر کرده وآن را تجزیه می کنند. جذب رطوبت نایلون کم و درحدود 2/4 درصد است .به علت رطوبت کمی که جذب می کند خاصیت ایجاد الکتریسته ساکن آن زیاد است واین مسئله در ریسندگی ایجاد مشکل می کند.

✳️ آشنایی با خواص و ویژگیهای شیمیایی الیاف پلی آمید (نایلون) !

الیاف پلی آمیدی یا نایلونی در محیط های اسیدی ضعیف مقاومند. محیط های اسیدی قوی باعث متلاشی شدن زنجیر مولکولی میگردد. مثلا اگر پلیمرهای پلی آمیدی در محلول غلیظ اسیدکلریدریک به مدت 2 الی 3 ساعت قرار گیرد می توان هگزامتیلن دی آمین هیدروکلراید و آدیپیک اسید به دست آورد.

جهت شناسایی پلیمر پلی آمیدی می توان از اسید فرمیک و یا فنل استفاده کرد. هر دو معرف حتی در درجه حرارت اتاق ، نایلون را در خود حل میکنند.

الیاف پلی آمیدی یا نایلونی همچنین درصد جذب رطوبت پایینی دارند که معمولاً بین (20 ـ 15 درصد) میباشد. در صورتی که آزمایش مقایسه ای انجام دهیم ملاحظه میشود که درصد رطوبت الیاف سلولزی طبیعی یا تغییر فرم یافته در حدود 50% میباشد.

الیاف پلی آمیدی (نایلونی) از جمله الیافی هستند که در برابر محیط های قلیایی مقاومند. اگر به مدت 10 ساعت در درجه حرارت 85 درجه سانتی گراد با محلول 5% سودکاستیک عمل شوند ، مقاومت اولیه شان تغییر چندانی پیدا نمی کند.

البته مقاومت بیولوژیکی الیاف پلی آمیدی بالاست ، میکروارگانیزم ها تأثیر چندانی روی این الیاف ندارند کما اینکه اگر آزمایشSoil test یا آزمایش مدفون کردن الیاف نایلون در زباله در شرایط استاندارد آزمایشگاهی انجام شود به این نتیجه می رسیم که پس از 6 ماه فقط در حدود 4 الی 5 درصد از مقاومت اولیه کاسته میشود.

در صورتیکه چنین آزمایشی در مورد الیاف سلولزی یا الیاف پروتئینی طبیعی انجام گیرد پس از 15  روز درصد قابل  ملاحظه ای از مقاومت اولیه لیف کاسته  میشود و پس از طی یک ماه الیاف کاملاً متلاشی میگردد.

وقتی که پارچه های نایلونی در معرض نور مستقیم خورشید انبار شوند، گروه های آمین انتهایی اکسیده شده و تخریب می شوند. در این صورت این پارچه ها نسبت به مواد رنگرزی آنیونیکی تمایل به جذب کمتری خواهند داشت. 

کدهای آیسیک مرتبط با صنعت تولید الیاف نایلون به قرار زیر میباشند :

  • کد آیسیک آماده سازی الیاف پلی آمید : 17111172
  • کد آیسیک الیاف پلی آمید (نایلون ها) : 24301120
  • کد آیسیک نخ نایلون : 17111354
  • کد آیسیک نخ بخیه نایلون : 24232044
  • کد آیسیک ماشین آلات نخ و طناب نایلونی : 29291163

استانداردهای مرتبط با صنعت تولید الیاف نایلون به قرار زیر میباشند :

  • ویژه گیهای نخ یکسره پلی آمید 6 و پلی آمید 6-6 (شماره استاندارد : 926)(مرجع : موسسه استاندارد ایران)
  • ویژگیهای نخ یکسره پلی امید استرچ (شماره استاندارد : 928)(مرجع : موسسه استاندارد ایران)
  • Method of Test for Nylon Staple Fiber (شماره استاندارد : L3004100)(مرجع : BSMI)

✔️ موارد مصرف و کاربرد الیاف نایلون یا پلی آمید کدامند !


موارد مصرف و کاربرد الیاف نایلون یا پلی آمید

الیاف نایلون غیر یکسره در تولید نخ های مخلوط حاصل از این الیاف و الیاف دیگر استفاده میشود. مخلوط های پلی آمید با الیاف طبیعی و الیاف دیگر مصنوعی نیز از جمله مخلوط هایی است که در صنعت نساجی مورد استفاده قرار میگیرد.

پارچه های نظامی اغلب از مخلوط پنبه با الیاف کوتاه نایلونی تولید میگردد که از یک طرف راحتی پنبه و از طرف دیگر خواص نایلون نظیر، رنگ پذیری، امکان ایجاد تکمیل های شیمیایی و ثبات ابعادی را داراست.

از الیاف غیر یکسره نایلون میتوان در مخلوطهای دیگر نظیر نایلون ـ ویسکوز و نایلون ـ پشم نیز استفاده نمود که هر یک از مخلوط کاربردهای مختص به خود را دارا هستند.

کاربردهای اصلی الیاف نایلون 6 و نایلون 6-6 را نخ کفپوش های تافتینگ، نخ خامه قالی، پوشاک به ویژه جوراب و البسه ورزشی تشکیل میدهد.

انواع نخهای نایلونی با استحکام بالا در موازی مثل تقویت تایر خودروها و هواپیما مورد استفاده قرار می گیرند. این الیاف دارای مقاومت عالی در مقابل سایش می باشند.

الیاف نایلونی با توجه به استحکام بالا و سختی برای تولیدهایی مثل طناب، کمربند ایمنی، چتر نجات، نخ و تور ماهیگیری مورد استفاده قرار می گیرند. در صورت احتیاج به الیاف نایلون بریده شده، تولید تعدادی از رشته سازها با تعداد بسیار زیاد فیلامنت، پس از کشیده شدن، استراحت و چین زده شدن به ماشین های تبدیل تغذیه  میگردند. البته با توجه به مصارف خاص این پلیمر، تغییرات تحت کنترل در بعضی از خواص پلی آمید صورت می گیرد.

✳️ آیا الیاف نایلونی یا پلی آمید کالای جایگزینی دارند !

همانطور که اشاره شد از الیاف غیر یکسره نایلون در تولید نخ های مخلوط استفاده می گردد. اگر در تولید مخلوط ها، هدف از استفاده از نایلون، خواص شیمیایی موجود در لیف نایلون باشد، تا حدود زیادی امکان جایگزینی آن با الیاف دیگر وجود ندارد.

اما اگر هدف از استفاده از نایلون برخی از خواص فیزیکی نظیر استحکام ابعادی و ... باشد، امکان جایگزینی آن با الیاف پلی استر وجود دارد.


✔️ مواد اولیه و فرایند تولید الیاف پلی آمید


فرایند تولید الیاف نایلون یا الیاف پلی آمید

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید الیاف پلی آمید غیر یکسره با ظرفیت 5000 تن در سال به قرار زیر میباشند :

  • چپس پلی آمید : 5250 کیلوگرم
  • روغن spin finish : 400 کیلوگرم

✳️ فرایند تولید الیاف پلی آمید غیر یکسره با ظرفیت 5000 تن در سال به شرح زیر میباشد :

آدیپیک اسید از مواد مختلفی مثل فنل، سیکلو هگزان ،1،3ـ بوتادین و تتراهیدروفوران تهیه می گردد.

هگزا متیلن دی آمین از آدی پیک اسید 1،3- بوتادین و تتراهیدروفوران قابل تهیه است.

اولین مرحله در تولید نایلون 66، تشکیل، جداسازی و خالص سازی نمک هگزامتیلن دی آمین از آدیپیک اسید (هگزا متیلن دی آمونیوم دی آدیپات) میباشد. به این منظور ابتدا هگزا متیلن دی آمین و آدیپیک اسید در آب مخلوط میگردند.  

در دمای 18 درجه سانتیگراد، نمک تشکیل شده به مقدار 47 درصد در در آب حل  میگردد.

قبل از پلیمریزاسیون، رنگ محلول این نمک توسط کربن فعال از بین برده می شود و سپس PH آن به مقدار 6/7 و غلظت آن به کمک تبخیر به 60 درصد رسانده شده و با 2/1ـ6/0 مول درصد استیک اسید به عنوان کنترل کننده درجه پلیمریزاسیون به راکتور تغذیه  میگردد.

قبل از حرارت دادن، ابتدا هوای داخل راکتور به بیرون رانده میشود تا خطر هیدرولیز، پلیمرهایی را که تشکیل میگردند تهدید نکند.  

پلیمریزاسیون نمک نایلون تحت فشار 8/1 مگاپاسکال در دمای بیش از 200 درجه سانتیگراد انجام میشود.

در دمای کمتر از 200 درجه سانتیگراد نمک نایلون پایدار بوده و پلیمریزه  نمیگردد. با پیشرفت پلیمریزاسیون، دما افزایش می یابد. در 275 درجه سانتی گراد فشار به تدریج کاهش داده می شود تا فشار اتمسفر حاصل گردد.

توده پلیمر ماب در فشار اتمسفر و در دمای 270 درجه  سانتیگراد به مدت 30 دقیقه نگه داشته میشود تا بخار آب، راکتور را ترک کند.

در پلیمریزاسیون 2NH- و COOH- با یکدیگر واکنش نموده و طبق فرمول زیر با از دست دادن یک مولکول آب با یکدیگر پیوند  میخورند.  

فرایند تولید الیاف پلی آمید

پلیمریزاسیون نایلون 66 به کمک دما و غلظت آب در محیط پلیمریزاسیون کنترل می گردد. اسید استیک با 2NH- واکنش نموده و به این ترتیب از رشد بیشتر زنجیره جلوگیری به عمل میآید.

در صورت پیوسته نبودن پلیمریزاسیون و ریسندگی اولیه، پلیمر مذاب از طریق رشته ساز خاص وارد آب سرد گردیده و به صورت نوار منجمد  میشود.

نوار پس از خشک شدن جهت تبدیل شدن به چیپس و یا پرک، به ماشین خردکننده تغذیه میگردد. 

به طور کلی پلی آمیدها به استثنای انواع آرامید (آروماتیک پلی آمید) به روش ذوب ریسی تهیه می گردند.
در اوایل، تولید فیلامنت نایلون به صورت غیرمداوم انجام می شود. در این روش ابتدا چیپس نایلون تهیه شده و سپس با تغذیه آن به خط ریسندگی اولیه ذوب ریسی، به فیلامنت تبدیل می گردید.

در دهه 1950 تولید نایلون به روش مداوم امکانپذیر گردید و به این ترتیب دیگر به تولید چیپس پلیمری احتیاج نبوده و پلیمریزاسیون و ریسندگی اولیه به صورت پیوسته انجام میشد. مراحل تولید الیاف نایلون غیر یکسره به صورت زیر می باشد.

1 - اکسترود کردن به شرح زیر میباشد : 

اکسترودر شامل یک سیلندر مارپیچ است و شامل نواحی metering ،melting ،feeding و mixing میباشد.

در این صنعت از اکسترودرهای یک مارپیچ استفاده میگردد که بسته به ظرفیت دستگاه ذوب ریسی ابعاد اکسترودر میتواند متفاوت باشد. شکل زیر نمایی از یک اکسترودر یک پیچه را نشان می دهد.

اکسترودر یک پیچه

قطر مارپیچ از 45 تا 300 میلی متر است. معمولاً اکسترودر با ظرفیت 05 تا 2000 kg/h طراحی می شوند و نسبت طول به قطر مارپیچ L/D بین 28 تا 33 است.

برای پلی پروپیلن از L/D بالاتری نسبت به پلی استر و نایلون استفاده می شود. جدار اکسترودر (سیلندر) میتواند به وسیله یک سیستم المان الکتریکی یا یک سیستم روغن گرم شود.

چیپس تغذیه شده در اثر چرخش مارپیچ به جلو حرکت می کند و دمای گرانول نیز در این حین افزایش  مییابد و در نتیجه دمای جداره و دمای ناشی از اصطکاک، پلیمر به تدریج نرم شده ودر پایان کاملاً مذاب و یکنواخت خواهد بود.  

پس ذوب شدن گرانول ها، مذاب حاصله جهت ریسندگی به Pack ریسندگی منتقل می شوند.  

2 - Pack ریسندگی به شرح زیر میباشد :

پک ریسندگی شامل فیلتر و صفحه رشته ساز یا Spinneret است. فیلتر از چند لایه ماسه با  توری های فلزی بین لایه ها تشکیل شده است.

صافی کردن پلیمر مذاب با دمای حدود 300 درجه سانتی گراد از اهمیت زیادی برخوردار است تا ناخالصی های همراه آن باعث گرفتگی روزنه های رشته ساز نگردد.

صافی ها ممکن است انواع مختلفی داشته باشند. فیلترهای اولیه دارای لایه های مختلفی از شن های ویژه با ظرافت متفاوت بودند که لایه های اول از ذرات درشتتر و لایه های آخر از ذرات بسیار ریزتر تشکیل میگردیدند.

امروزه توری های ویژه به عنوان صافی مورد استفاده قرار میگیرند. منافذ ریسنده در حدود 100 تا 500 میکرومتر و ضخامت آن 30 mm ـ3 است که به نوع پلیمر و لیف بستگی دارد.

در روش ذوب ریسی هر رشته ساز برای تولید نخ فیلامنتی ممکن است تا 500 روزنه و هر رشته ساز برای تولید نوار (تو) و نهایتاً الیاف بریده شده ممکن است تا 4000 روزنه داشته باشد.

پلیمر مذاب پس از عبور از صافی توسط پمپ از روزنه های رشته ساز به بیرون رانده شده و وارد هوای سرد می گردند که بر اثر آن جامد شده و نهایتاً روی بسته ای پیچیده می شوند. تغذیه پلیمر مذاب با سرعت یکنواخت از طریق پمپ تغذیه کننده با فشار حدود 1000 psi به رشته سازها صورت می گیرد.

پس از ریسنده بخش خنک کننده با جریان هوا قرار دارد. سیستم های خنک کننده مختلفی وجود دارد که شامل 2 دسته کلی زیر هستند :  

  1. جریان عمودی Cross-flow که جریان هوا بر محور لیف عمود است.
  2. سیستم شعاعی radial-flow که جریان هوا موازی محور لیف است.

بعد از خروج از رشته ساز و ورود آن به ستون ریسندگی اولیه، رشته های پلیمر مذاب در معرض جریان هوای سرد قرار می گیرند که معمولاً عمود بر جهت حرکت خط ریسندگی به آن ها وارد می آید و در نتیجه منجمد میگردند.

جریان هوای سرد باید جهت جلوگیری از شکل گرفتن تلاطم در آن دقیقاً کنترل گردد. 

بعد از بخش خنک کننده ، Spin finish و سپس سیستم برداشت وجود دارد. در برخی از  سیستمها بین بخش سردکننده و برداشت، غلتک های میانی godet برای اعمال کشش وجود دارد که به دو نوع گرم و سرد تقسیم می شوند.

بعد از انجماد کامل و عبور از چند راهنما، نخ و یا نوار تولید شده از حمام روغن تکمیل گذشته و نهایتا به روی بسته ای پیچیده می شود.

وزن بوبین های نخ فیلامنتی ممکن است به 52 کیلوگرم و سرعت تولید نخ نایلونی ممکن است تا به 10000 متر در دقیقه برسد.

سرعت تولید فیلامنت از عوامل مؤثر به نظم داخلی الیاف بوده و خواص و همچنین درجه کشش باقیمانده و لازم را مشخص مینماید. با افزایش سرعت تولید فیلامنت های نایلونی که افزایش تنش ریسندگی اولیه را به همراه دارد ، نظم در مناطق آمورف (بی نظم) افزایش یافته و بلورهای تشکیل شده آرایش یافتگی بیشتری را در جهت محور لیف پیدا میکنند.

جهت به کار گرفتن الیاف مصنوعی با  سیستم های ریسندگی موجود و تولید نخ های ریسیده شده مصنوعی و یا مخلوط الیاف طبیعی و مصنوعی لازم است که فیلامنت های ممتد، به طول مناسب کوتاه گردد.  

مهم ترین روش های کوتاه کردن طول فیلامنت های ممتد، برش و کشش  میباشد. در تمامی این دو روش دسته الیاف فیلامنتی به نام tow تبدیل به الیاف کوتاه که به صورت فتیل های ضخیم به نام top (تاپس) در می آید.  

تبدیل تو به تاپس به روش برش به شرح زیر میباشد:  

در این روش، دسته فیلامنتی (تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلتک برش کوتاه می شود.

در این روش فیلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آنها، مثل استحکام، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند. به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریباً تحت کنترل می باشد.  

تبدیل تو به تاپس به روش کششی به شرح زیر میباشد :  

در تبدیل تو به تاپس به روش کششی، فیلامنت ها تحت تأثیر کشش گسیخته شده و کوتاه می گردد.

به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود. در این روش نمره فیلامنت محدود نمیباشد این در حالی است که روش برش برای دنیرهای متوسط مناسب  میباشد.

به علت وجودگسیختگی های تصادفی در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نمی باشد.  

تبدیل فیلامنت های مصنوعی ممتد به الیاف بریده شده، جهت مصرف در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه به شرح زیر میباشد :  

روش های تبدیل برشی و کششی تو به تاپس از نقطه نظر فنی و همچنین اقتصادی، بیشتر در سیستم های ریسندگی فاستونی و نیمه فاستونی  موفقیت داشته، ولی در سیستم الیاف کوتاه (پنبه ای) موفق نبوده است.

فیلامنت های مصنوعی، جهت به کار گرفته شدن در ریسندگی پنبه ای، توسط ماشین قیچی کوتاه میشوند.  

در این ماشین که در شکل زیر نشان داده شده است، تو بعد از تغذیه به چرخش برش به دور آن پیچیده و در زمان معینی که به تنظیم غلتک فشار نسبت به چرخ برشی بستگی دارد، توسط غلتک فشار به تیغ های چرخ برش فشرده شده و بریده می شود.  

الیاف کوتاه، سپس از فواصل بین تیغه ها بیرون آمده و از طریق فضای مرکزی صفحه پایینی، مکیده شده و پس از جمع آوری، عدل بندی  میگردد.

فرایند تولید الیاف پلی آمید

از آنجایی که تجهیزات تولیدی الیاف نایلون متعلق به کشور های اروپایی است، از این رو در صورت استفاده از تکنولوژی های به روز دنیا فاصله زیادی بین تکنولوژی های موجود در داخل و خارج از کشور به وجود نمی آید.

در حالی که به روز رسانی این تکنولوژی صورت نپذیرد، به دلیل جدید تر شدن این محصولات امکان تامین تجهیزات و وسایل مورد نیاز این صنعت از بین می رود و در صورت نیاز به استفاه از قطعات یدکی و تجهیزات جانبی، شرکت تولید کننده این ماشین آلات هیچ گونه کمکی در خصوص انجام نمی دهد.  

ذکر این نکته ضروری است که مقایسه صورت گرفته در خصوص واحدهای تولید الیاف یکسره می باشد و در خصوص تکنولوژی تولید الیف غیر یکسره به دلیل عدم تولید آن در کشور اطلاعات خاصی ارائه نمی گردد. 


✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید الیاف نایلون با ظرفیت 5000 تن در سال


✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید الیاف نایلون به قرار زیر می باشد :

  • زمین : 5000 مترمربع
  • زمین سالن های تولید ،انبار و اتاق نگهداری ( Conditioning Room) الیاف : 2500 مترمربع
  • محوطه سازی، خیابان کشی، پارکینگ و فضای سبز : 1000 مترمربع
  • دیوارکشی : 750 مترمربع
  • آزمایشگاه ها : 300 مترمربع
  • زمین محوطه : 1000 مترمربع
  • زمین توسعه طرح : 1000 مترمربع

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید الیاف نایلون به قرار زیر می باشد :

  • سوله خط تولید : 1500 مترمربع
  • انبارها : 500 مترمربع
  • ساختمان های اداری ، خدماتی و عمومی : 200 مترمربع
  • اتاق نگهداری الیاف (Conditioning Room ) و آزمایشگاه ها : 800 مترمربع

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه تولید الیاف نایلون با ظرفیت 5000 تن در سال


ماشین آلات کارخانه تولید الیاف نایلون

✳️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید این کارخانه تولید الیاف نایلون به قرار زیر میباشد :

  • ماشین آلات خط تولید : 1 دستگاه

✳️ تاسیسات مورد نیاز این کارخانه تولید الیاف نایلون با ظرفیت 5000 تن در سال به قرار زیر میباشند :

  • تأسیسات سرمایش و گرمایش
  • تأسیسات اطفاء حریق
  • تأسیسات آب و فاضلاب

✳️ سوخت و برق مصرفی این کارخانه تولید الیاف نایلون به قرار زیر می باشد :

  • برق مصرفی : 1460000 کیلووات
  • آب مصرفی : 10000 مترکعب
  • سوخت (گازوئیل) : 360000 لیتر در سال
✳️ تعداد نیروی انسانی مورد نیاز این کارخانه تولید الیاف نایلون به قرار زیر میباشد :
  • مدیر ارشد : 1 نفر
  • مدیر واحدها : 3 نفر
  • مدیر امور مالی و فروش : 1 نفر
  • پرسنل تولیدی تکنسین : 12 نفر
  • پرسنل حسابداری : 1 نفر
  • پرسنل تولیدی (تکنسین) : 2 نفر
  • کارگر ماهر : 10 نفر
  • کارگر ساده و نگهبان : 20 نفر
  • انباردار : 3 نفر
  • کارگر ماهر تاسیسات : 3 نفر
  • خدماتی : 10 نفر

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید الیاف نایلون ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید الیاف نایلون

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

 

فايل‌ها:
zipطرح توجیهی تولید الیاف کوتاه نایلون 48 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخجمعه, 19 آبان 1396 08:11
حجم فايل 534.46 KB
دانلود 108

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


کسب و کارهای پر طرفدار

صنایع نساجی و چرم

© 2024 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories