طرح توجیهی میلگرد از ضایعات ⭐️ جهت مجوز و وام (0 تا 100)

بیزنس پلن و طرح توجیهی میلگرد از ضایعات ، گزارش کاربردی و جامعی از آینده ی کسب و کار شماست که به صورت PDF و WORD به شما تحویل داده می شود و با آن می توانید برای دریافت مجوزهای لازم ، وام بانکی و گرفتن زمین اقدام کنید . جهت تدوین طرح توجیهی تولید میلگرد از ضایعات آهن با پشتیبانی 6 ماهه و تاییدیه کانون مشاوران بانکی به صورت اختصاصی برای کار اجرایی با ما تماس بگیرید.

 

✳️ سرفصل های این مقاله ( 0 تا 100 کارخانه تولید میلگرد از ضایعات آهن )

✔️ میلگرد چیست و آیا میتوان آنرا از ضایعات آهن ساخت؟

✔️ قیمت خط تولید میلگرد از ضایعات

✔️ طرح توجیهی میلگرد از ضایعات چیست و چرا به آن نیاز دارید؟

✔️ اخذ مجوز و وام کارخانه نورد میلگرد با ارائه طرح توجیهی

✔️ انواع میلگردها و کاربردهای آنها

✔️ كدهای آیسیک انواع میلگرد آهنی و فولادی

✔️ ظرفیت سنجی کارخانه تولید میلگرد از ضایعات

✔️ کارخانه نورد میلگرد از ضایعات چه مواد اولیه ای نیاز دارد؟

✔️ برآورد میزان مواد اولیه کارخانه تولید میلگرد از ضایعات

✔️ ضایعات کارخانه نورد میلگرد چیست و آیا میتوان از آنها استفاده مجدد کرد؟

✔️ فرایند نورد میلگرد از ضایعات آهن و آهن اسفنجی با خط تولید اروپایی !

✔️ میزان مصرف برق و تجهیزات و تاسیسات برق کارخانه میلگرد از ضایعات

✔️ میزان مصرف آب و تجهیزات و تاسیسات آبرسانی کارخانه نورد میلگرد

✔️ تجهیزات و تاسیسات هوای فشرده کارخانه نورد میلگرد از ضایعات

✔️ میزان مصرف سالانه هوای فشرده کارخانه نورد میلگرد از ضایعات

✔️ سوخت مصرفی سالانه مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات

✔️ تاسیسات گرمایش و سرمایش کارخانه میلگرد از ضایعات

✔️ تجهیزات آزمایشگاهی کارخانه میلگرد از ضایعات

✔️ تجهیزات و لوازم تعمیرگاه های کارخانه نورد میلگرد

✔️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات

✔️ مساحت زمین و ابنیه مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات

✔️ اجزا و ماشین آلات خط تولید میلگرد با فرایند نورد گرم !

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید میلگرد از ضایعات

 

---

معرفی طرح توجیهی و بیزنس پلن میلگرد فولادی از ضایعات !

---

✳️ 0 تا 100 بیزنس پلن تولید میلگرد از ضایعات (مشاوره رایگان)

میلگرد چیست و آیا میتوان آنرا از ضایعات آهن ساخت؟

میلگرد فولادی در کنار تیرآهن ، یکی از پرکاربرد ترین محصولات فولادی بوده که صنعت ساختمان سازی به صورت کامل به آن وابسته است .

چه زمانی که ساختمانی اسکلت فلزی باشد و چه زمانی که اسکلت آن بتنی باشد ، یکی از اصلیترین محصولات مصرفی در ساختمان سازی ، میلگرد فولادی میباشد.

میلگرد را میتوان از شمش آهن ساخت اما روش دیگری وجود دارد که در آن مستقیما میلگرد را از ضایعات آهن و آهن اسفنجی تولید میکنند.

این کار به نوعی بازیافت آهن قراضه نیز محسوب میشود و مزایای زیادی دارد که در بخش های بعدی متن بدان خواهیم پرداخت.

در صورتی که قصد این کارخانه را دارید قطعا به طرح توجیهی کارخانه تولید میلگرد از ضایعات نیاز پیدا خواهید کرد که جهت تهیه آن میتوانید با کارشناسان مجرب و متخصص وبسایت گسترش کارآفرینی ایران تماس بگیرید و مشاوره رایگان دریافت کنید.

قیمت خط تولید میلگرد از ضایعات :

در این طرح توجیهی با انتخاب تکنولوژی ایتالیایی شرکت FAIM و دانش فنی شرکت اتریشی FUCHS در بخش فولاد سازی و شرکت FAIM  در بخش نورد ، سعی شده تا میزان مصارف انرژی و مواد اولیه به حداقل برسد.

قیمت این خط تولید میلگرد از ضایعات که ظرفیت تولید سالانه آن حدود 500 هزار تن در سال است ، حدود 126 میلیون یورو میباشد.

✳️ طرح توجیهی میلگرد از ضایعات چیست و چرا به آن نیاز دارید؟

طرح توجیهی و بیزنس پلن احداث کارخانه نورد میلگرد از ضایعات آن و آهن اسفنجی ، برنامه جامع و راهبردی کسب و کار شماست که کلیه خرج و مخارج شما برای راه اندازی کارخانه نورد میلگرد را به همراه درآمد و سود کارخانه میلگرد شما را در دوران بهره برداری برای شما برآورد میکند.

برخی از عناوین طرح توجیهی و بیزنس پلن نورد میلگرد :

• برآورد سرمایه ثابت کارخانه نورد میلگرد (هزینه زمین و ابنیه و خط نورد میلگرد و هزینه احداث تاسیسات + ...)
• برآورد سرمایه در گردش کارخانه تولید میلگرد از ضایعات (هزینه خرید ضایعات آهن و آهن اسفنجی + هزینه آب و برق و یوتیلیتی + هزینه دستمزد پرسنل + ...)
• برآورد درآمد کارخانه نورد میلگرد از آهن قراضه
• برآورد نقطه سر به سر پروژه (نقطه ای که در آنجا درآمدها کلیه هزینه ها را پوشش میدهد و از آنجا وارد سود میشوید.)
• برآورد صورتهای سود و زیان در دوره بهره برداری از کارخانه میلگرد از ضایعات
• برآورد ترازنامه شرکت میلگرد سازی شما در سالهای پس از بهره برداری
• برآورد صورت جریان وجوه نقد
• برآورد دوره بازگشت سرمایه (مدت زمانی که طول میکشد تا اصل سرمایه شما برگردد)
• برآورد ارزش فعلی خالص (NPV) : این شاخص به شما میگوید که اگر درآمد های سالانه ی کارخانه نورد میلگرد از ضایعات را نسبت به سال مبدا معادل سازی کنید و مجموع آن را از هزینه راه اندازی کارخانه نورد کم کنید چه عددی میشود.
• محاسبه نرخ بازده داخلی پروژه (IRR) : این شاخص به شما میگوید که سالانه به طور میانگین چقدر سود میکنید.
• تفسیر توجیه اقتصادی پروژه
• بررسی توجیه بازار پروژه (مطالعات بازار)
• رسم نمودار گانت برای برنامه زمانبندی اجرای طرح توجیهی احداث کارخانه نورد میلگرد از ضایعات
• گزارش گیری نرم افزار کامفار
• و ...

همانطور که دیدید عناوین بالا بخشی از اطلاعات باارزشی بود که طرح توجیهی کارخانه نورد میلگرد از ضایعات ، در اختیار شما می گذارد و بدون داشتن این اطلاعات شما نمی توانید مسیر آینده سرمایه گذاری خود را ببینید و بنابراین نمیتوانید بدانید که احداث کارخانه تولید میلگرد از قراضه آهن برای شما منطقی است یا خیر.

بنابراین شاید بتوان گفت مهمترین کاربرد طرح توجیهی و بیزنس پلن میلگرد از ضایعات ، دادن کمک به شما در فرایند تصمیم گیری برای ورود و یا عدم ورود به این کسب و کار میباشد.

اخذ مجوز و وام کارخانه نورد میلگرد با ارائه طرح توجیهی :

در صورتی که بخواهید کارخانه نورد میلگرد از ضایعات راه اندازی کنید و زمین نداشته باشید اولین گام شما باید خرید زمین از شرکت شهرک های صنعتی باشد که در آنجا قطعا از شما طرح توجیهی یا بیزنس پلن کارخانه نورد را مطالبه میکنند.

پس از آن در مرحله جواز تاسیس و بعد از آن در مرحله اخذ وام و تسهیلات بانکی نیز به طرح توجیهی کارخانه تولید میلگرد از قراضه آن نیاز خوهید داشت چرا که این طرح یکی از مهمترین اسناد درخواستی بانک خواهد بود و در مرحله مجوز نیز باید فرم های درخواست مجوز را در سایت بهین یاب با استفاده از اطلاعات مندرج در طرح توجیهی کاخانه نورد میلگردی که تخصصا برای شما نوشته شده تکمیل نمایید.

ضمنا در صورتی که قصد اخذ جواز تاسیس کارخانه میلگرد ازضایعات را دارید میتوانید از طریق لینک زیر مستقیما نسبت به ثبت درخواست مجوز احداث کارخانه میلگرد از ضایعات اقدام نمایید.

لینک ثبت درخواست جواز تاسیس کارخانه میلگرد از ضایعات

✳️ کد آیسیک انواع میلگرد و کاربردهای آنها کدامند؟

انواع میلگردها و کاربردهای آنها :

میلگردها را می توان به سه گرید كلی میلگردهای ساختمانی ، میلگردهای كم آلیاژ و میلگردهای پر آلیاژ دسته بندی كرد.

میلگردهای كم آلیاژ كه در گروه HSLA ( فولاد كم آلیاژ و پر مقاومت ) قرار میگیرند ، معمولا در ساخت قطعات صنعتی و در كاربردهایی كه نیاز به خواص مكانیكی و فیزیكی ویژه‌ای هست ، بكار می روند.

میلگردهای پر آلیاژ از قبیل میلگرد ضد زنگ نیز دارای كاربردهای بسیار خاصی است و طبیعتاً قیمت آن نیز چندین برابر میلگردهای ساختمانی است.

میلگردهای ساختمانی نیز در دو نوع ساده و عاجدار تولید می شوند و جزو گروه Constructionalsteel قرار می گیرند.

مقاومت كششی میلگردهای ساختمانی معادل 350 الی 480 نیوتن بر میلی متر مربع و مقاومت تسلیم نیز در این گروه از میلگردها ، حدود 235 نیوتن بر میلیمتر مربع است .

كدهای آیسیک انواع میلگرد آهنی و فولادی :

• انواع میله و میلگرد آهنی و فولاد : 27101230
• انواع میله فولادی : 27101231
• انواع میله آهنی : 27101232
• انواع میلگرد فولادی : 27101233
• انواع میلگرد آهنی : 27101234

---

بررسی مواد اولیه و فرایند تولید در طرح توجیهی میلگرد از ضایعات !

---

✳️ ظرفیت سنجی کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

ظرفیت تولید این طرح توجیهی ، سالیانه 500000 تن میلگرد در ابعاد 8 الی 32 میلیمتر و انواع نبشی از طریق ذوب و نورد میباشد.

ظرفیت واحد فولاد سازی پروژه ، میزان 6800 ساعت در سال محاسبه شده است.

ظرفیت تولید مذاب 75 تن در ساعت از سوی سازنده تجهیزات اعلام شده بنابراین در نهایت 510000 تن مذاب در سال خواهیم داشت.

از آنجا که ظرفیت كوره قوس الكتریكی برای تولید حدود 500000 تن فولاد مذاب در سال در نظر گرفته شده است بنابراین برای تولید این حجم از فولاد مذاب ، حدود 550000 تن شارژ فلزی مورد نیاز است كه بایستی در كوره تغذیه گردد.

شارژ فلزی عمدتاً از طریق آهن اسفنجی و سپس قراضه آهن تامین خواهد شد که در ادامه به توضیح آن خواهیم پرداخت .

✳️ کارخانه نورد میلگرد از ضایعات چه مواد اولیه ای نیاز دارد؟

1 - آهن اسفنجی :

كوره قوس الكتریكی قادر است تا 81٪ آهن اسفنجی را بعنوان شارژ فلزی ذوب نماید .

2- آهن قراضه :

قراضه مصرفی را میتوان به دو بخش كلی دسته بندی كرد :

• قراضه داخلی (برگشتی)
• آهن قراضه خریداری شده

قراضه داخلی یا برگشتی در جریان فرآیند فولاد سازی از قبیل برش سر و ته شمش ، قراضه مربوط به پاتیل و ته مانده تاندیش و امثال آن بوجود می آید. مقدار قراضه تولید شده برگشتی باید حداقل باشد .

آهن قراضه خریداری شده نیز بایستی از منابع داخلی تامین شده و یا از خارج وارد گردد.

مجموع حجم آهن قراضه تداركاتی حجم نسبتا بالایی است و نیازمند برنامه ریزی دقیقی است تا تولید دچار مشكل نشود.

كیفیت قراضه خریداری شده بایستی براساس طبقه بندی قراضه بین المللی باشد.

در كارخانه بخشی بعنوان فرآوری قراضه در نظر گرفته میشود كه قراضه های داخلی و نیز قراضه های خریداری شده در آن آماده سازی و طبقه بندی و انبار می شوند.

قراضه خریداری شده بایستی از هرگونه مواد و عناصر مضر، همانند مواد رادیواكتیو مواد منفجره و امثال آن عاری باشد.

همچنین در مورد قراضه خانگی و یا دیگر قراضه های خریداری شده میزان آهن فلزی قراضه بایستی حداقل 96٪ باشد. ( قراضه با زنگ زدگی زیاد و پوسیدگی قابل قبول نیست)

عناصر شیمیایی و بخصوص فسفر و گوگرد بایستی در قراضه بدقت اندازه گیری شود.

با توجه به وضعیت بازار داخلی آهن قراضه یک واحد فرآوری آهن قراضه برای پروژه ، باید برای طبقه بندی و كلاسه كردن مجدد قراضه خریداری شده منظور گردد و مواد زائد از آن جدا شود.

در غیر این صورت شارژ مستقیم این نوع قراضه ها در كوره ریسک و خطرات بالایی را در بر خواهد داشت.

3 – فرومنگنز یا فروسیلیکومنگنز :

منگنز به خاطر دارا بودن خواص مطلوب فیزیكی و مكانیكی در اغلب گریدهای فولادی استفاده می شود.

منگنز را میتوان در فولاد از طریق تركیبات فرومنگنز و یا فروسیلیكومنگنز پس از مرحله ذوب فولاد در كوره قوس و در جریان بالا بردن درجه حرارت مذاب و قبل از مرحله تخلیه كردن آن اضافه نمود.

فرومنگنز را میتوان در سه گروه تجاری " فرومنگنز پر كربن " و " متوسط كربن " و " كم كربن " تقسیم بندی  نمود.

برای تولید فولاد های گروه ساختمانی ارزانترین نوع فرومنگنز پركربن برای تغذیه در كوره انتخاب شده و میزان منگنز مورد نظر را نیز تامین میكند. فرو منگنز تجاری و معمول شامل 72٪ الی 75٪ منگنز است.

4 - فروسیلیس :

سیلیسیم یكی از عناصر اصلی در اغلب فولادها بوده و حتی در فولادهای غیر آلیاژی نیز باید به مذاب اضافه گردد.

سیلیسیم را میتوان بصورت فروسیلیس و یا سیلیكومنگنز قبل از تخلیه مذاب و پس از افزایش دادن  درجه حرات مذاب اضافه كرد.

نوع تجاری و مرسوم فروسیلیس شامل 68 تا 75٪ فلز سیلیسیم است.

5 - سایر مواد افزودنی :

از جمله مواد افزودنی میتوان به آهک ، سیم كلسیم - سیلیسیوم ، آلومینا ، پودر كربن و ... اشاره كرد.

میزان مصرف عناصر آلیاژی با توجه به نوع فولاد تولیدی مشخص می شود.

✳️ برآورد میزان مواد اولیه کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

• ظرفیت تولید : سالیانه 500000 تن میلگرد در ابعاد 8 الی 32 میلیمتر و انواع نبشی از طریق ذوب و نورد
• آهن اسفنجی : 440000 تن
• قراضه آهنی _ داخلی : 110000 تن
• الکترود گرافیتی برای کوره قوس الکتریکی : 1250 تن
• الکترود گرافیتی برای کوره پاتیلی : 350 تن
• فرو آلیاژها برای کوره پاتیلی : 4656 تن
• پودر کربن _ آهک _ آلومینا _ فلور اسپار سیم آلومینیوم _ نمونه گیرها : 24000 تن
• نسوزها : 5820 تن
• غلطک فولادی : 140 تن
• گاید : 5/10 تن
• تیغه گیوتین : 5/10 تن
• مفتول فولادی برای بسته بندی محصول : 120 تن

✳️ ضایعات کارخانه نورد میلگرد چیست و آیا میتوان از آنها استفاده مجدد کرد؟

ضایعات در کارخانه نورد میلگرد به دو گروه قابل استفاده مجدد و غیر قابل استفاده مجدد دسته بندی می شوند که میزان هرکدام از آنها برای یک کارخانه نورد میلگرد با ظرفیت 500000 تن در سال به میزان زیر است.

ضایعات غیر قابل استفاده کارخانه نورد میلگرد :

• سرباره كوره قوس الكتریكی : 47000 تن
• پوسته های اكسیدی ناشی از پیش گرم بیلت ها در كوره پیش گرم نورد : 1250 تن

ضایعات قابل استفاده کارخانه نورد میلگرد :

• سر و ته بیلتهای ریخته گری شده و ته تاندیش ها : تقریباً 2600 تن
• سر و ته میلگرد های تولیدی ( قابل استفاده ) : تقریباً 7480 تن

 

✳️ فرایند نورد میلگرد از ضایعات آهن و آهن اسفنجی با خط تولید اروپایی !

فرآیند کامل شمش فولاد را میتوان به سه دسته زیر تقسیم کرد  :

• عملیات مربوط به کوره قوس الکتریکی برای ذوب و آلیاژ سازی
• تصفیه و تنظیم نهایی دما و آنالیز مذاب در کوره پاتیلی
• ریخته گری مذاب در ماشین ریخته گری پیوسته" تقسیم نمود.

در صورتی که تمایل به مطالعه جامع فرایند تولید شمش فولاد به روش ریخته گری پیوسته دارید میتوانید از صفحه " طرح توجیهی شمش فولاد آلیاژی " را مطالعه نمایید .اما در ادامه به بررسی فرایند تولید میلگرد فولادی از ضایعات آهن خواهیم پرداخت .

فرایند نورد گرم یا کشش گرم جهت تولید میلگرد فولادی :

برای تولید میلگرد و نبشی فولادی فقط روش نورد گرم وجود دارد که در آن بیلت های فولادی پس از پیشگرم شدن در کوره های گام بردار ، با عبور از میان غلطک های افقی و عمودی به قطر دلخواه کاهش سطح مقطع داده و در نهایت میلگرد مورد نظر به دست می آید.

نورد یکی از حالات شکل دادن پلاستیکی فلزات است که در آن فلز از شکلی به شکل دیگر تغییر پیدا می کند بدون آن که تغییر وزن چشمگیری داشته باشد.

بعضی از فلزات با توجه به ساختار و خواص مکانیکی و فیزیکی نیازی به پیشگرم شدن برای فرآیند نورد ندارند و یا نیاز به دمای پیشگرم پایین تری دارند.

در فرایند تولید میلگرد فولادی از بیلت ، نظر به خواص فیزیکی و مکانیکی فولاد و تغییر سطح مقطع زیادی که مد نظر است (از بیلت 151×151 میلی متری به میلگرد به قطر 8 الی 32 میلی متری) لازم است تا بیلت ها را تا دمای حدود C° 1150 گرم کرد تا مقاومت شکل پذیری آن ها کاهش یابد و بتوان آن ها را به ابعاد کوچک تر در سطح مقطع تبدیل کرد.

---

خلاصه دانش فنی طرح توجیهی میلگرد از ضایعات !

---

✳️ میزان مصرف برق و تجهیزات و تاسیسات برق کارخانه میلگرد از ضایعات :

برق مصرفی مورد نیاز سالانه کارخانه میلگرد از ضایعات :

• ظرفیت تولید : 500000 تن میلگرد و نبشی در سال
• برق مصرفی فرایند تولید : 357500000 کیلووات
• برق مصرفی تاسیسات عمومی : 21600000 کیلووات
• برق مصرفی روشنایی : 7200000 کیلووات
• جمع برق مصرفی : 386300000 کیلووات
• دیماند برق کارخانه : 120000 کیلو وات

این میزان برق از طریق پست 230 کیلو ولت آمپر به انضمام پست میانی ، ترانس ها , تابلوهای فشار قوی و ضعیف و کابل کشی های مربوطه تأمین خواهد شد.

برای تأمین برق در مواقع اضطراری یک دستگاه دیزل ژنراتور با ظرفیت 2250 کیلو ولت آمپر جهت تأمین برق اضطراری برخی ماشین آلات و تجهیزات خط تولید و تأمین روشنائی بخش هائی از سالن ها و ساختمان های مربوطه و برخی تأسیسات عمومی در نظر گرفته شده است.

تاسیسات برق کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

• انشعاب 120000 کیلووات
• توسعه پست برق دولتی
• انتقال برق به طول تقریبی 40 کیلو وات
• ظرفیت تولید در سال : 500000 تن میلگرد و نبشی

تجهیزات دکل و سیم کشی :

• تجهیزات و یراق آلات پست اصلی برق
• ترانسفورمرهای توزیع33KV/6KV با ظرفیت 20 مگاولت آمپر برای واحد های جنبی : 3 دستگاه
• ترانسفورمرهای 230/33KV برای کوره قوس و کوره پاتیلی : 3 دستگاه
• ترانسفورمر های توزیع 6KV/0.4KV : 2 دستگاه
• تابلو های فشار متوسط برای واحد های جنبی تولید (6 کیلو ولت) : 25 دستگاه
• تابلو های فشار ضعیف برای مصرف کننده های نهایی (400 ولت) : 65 دستگاه
• دیزل ژنراتور KVA 1,750 برای تامین برق اضطراری در نقاط لازم : 1 دستگاه
• کابل های ولتاژ سنگین ( کوره ها ) ولتاژ متوسط : (واحد های جنبی تولید) .ولتاژ ضعیف ( روشنایی ) و کابل های مخصوص اتوماسیون و سیستم اتصال زمین : جمعا
• باتری و باتری شارژر : 12 دستگاه
• ظرفیت تولید سالانه : 500000 تن میلگرد و نبشی

✳️ میزان مصرف آب و تجهیزات و تاسیسات آبرسانی کارخانه نورد میلگرد :

میزان مصرف سالانه آب کارخانه میلگرد از ضایعات :

• آب فرایند تولید : 2000000 متر مکعب
• آب جهت مصارف بهداشتی : 26460 متر مکعب
• جمع : 2026460 متر مکعب
• برای ظرفیت تولید : 500000 تن میلگرد و نبشی در سال

نحوه تامین آب کارخانه میلگرد از ضایعات :

نظر به تامین آب با مصارف مختلف که فوقا به آن اشاره شد ، آب خام از طریق دو حلقه چاه هر یک با آبدهی حدود 30 لیتر در ثانیه تامین خواهد شد.

تاسیسات و تجهیزات آب مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

• جواز حفر چاه با آبدهی 30 لیتر در ثانیه : 2 حلقه
• حفر چاه و لوله گذاری و نصب پمپ های مربوطه : 2 حلقه
• لوله ، اتصالات ، فیلتر ها و مبدل های حرارتی
• منبع هوایی برای مصرف بهداشتی
• برای ظرفیت تولید : 500000 تن میلگرد و نبشی

✳️ تجهیزات و تاسیسات هوای فشرده کارخانه نورد میلگرد از ضایعات :

تأسیسات هوای فشرده با توجه به نیاز باید بتواند هوای فشرده مورد نیاز را تأمین نماید (تقریبا 1200 متر مکعب در ساعت) و شامل تجهیزاتی چون نشانگر سطح فشار ، خشک کن هوا و روغن زدا است.

برای جلوگیری از آلودگی صوتی معمولا از نوع کمپرسور های پکیجی استفاده می شود.

استاندارد آلودگی صوتی در کمپرسور هوا در این طرح بین 72 تا 78 دسی بل در فاصله یک متری است. (با توجه به استاندارد CAGI_PNEUROP)

یک سیستم ابزار دقیق قوی برای کنترل دائمی فشار هوا و دما بکار می رود تا خطری پیش نیاید. از سوی دیگر از هر گونه نشتی ، افت فشار و خوردگی باید کاملا جلوگیری بعمل آید.

بطور خلاصه می توان اجزای واحد هوای فشرده را چنین بیان کرد:

• برای ظرفیت تولید : 500000 تن میلگرد و نبشی در سال
• کمپرسور
• موتور الکتریکی
• خطوط هوای فشرده
• خطوط روانکاری (شامل فیلتر ، خنک کن و ... )
• سیستم تنظیم جریان اتوماتیک و دستی
• پانل کنترل
• تجهیزات شروع
• سرپوش عایق کاری صدا
• فریم پایه
• تانک های 3000 لیتری به تعداد 2 دستگاه
• خشک کن هوا

بعضی از خصوصیات واحد هوای فشرده بشرح زیر توصیف می شوند :

• برای ظرفیت تولید : 500000 تن میلگرد و نبشی
• فشار واقعی کار کرد : 7/5 بار
• فشار حداکثر : 7/7 بار
• توانایی تحویل هوا : 20 متر مکعب در دقیقه
• توان الکتریکی نصب شده : 110 کیلو وات

✳️ میزان مصرف سالانه هوای فشرده کارخانه نورد میلگرد از ضایعات :

برای ظرفیت تولید سالانه : 500000 تن میلگرد و نبشی

مصرف هوای فشرده فرآیند ذوب :

• کوره قوس : 6786000 متر مکعب
• کوره پاتیلی : 72000 متر مکعب
• ریخته گری پیوسته : 1152000 متر مکعب
• غبار زدایی : 5760000 متر مکعب

مصرف هوای فشرده فرآیند نورد :

• خط نورد + QTB + محدوده تکمیل محصول + ابزار دقیق و کنترل : 5644800 متر مکعب

جمع نهایی : 19414800 متر مکعب

یک واحد تولید هوای فشرده به ظرفیت 3000 متر درمکعب در ساعت در طرح دیده میشود.

سوخت مصرفی سالانه مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

سوخت مورد نیاز کوره پیش گرم کن بیلت ها و همچنین سیستم گرمایش و تجهیزات آشپزخانه از طریق سیستم لوله کشی گاز طبیعی و احداث ایستگاه تقلیل فشار گاز میسر خواهد شد .

میزان مصرف گاز برای ظرفیت تولید سالانه 500000 تن میلگرد و نبشی به شرح زیر است.

میزان انرژی حرارتی لازم برای فرایند ذوب :

• برشکاری بیلت : 3000000 متر مکعب
• گرمکن و خشک کن پاتیل و تاندیش : 6685000 متر مکعب

میزان انرژی حرارتی لازم برای فرایند نورد :

• کوره پیش گرم کن : 18500000 متر مکعب
• سیستم گرمایش ساختمان ها ، تولید آبگرم بهداشتی : 250000 متر مکعب
• آشپزخانه و آبدار خانه : 144000 متر مکعب

    جمع : 28579000 متر مکعب

✳️ تاسیسات گرمایش و سرمایش کارخانه میلگرد از ضایعات :

سیستم گرمایش و سرمایش پیش بینی شده صرفا جهت استفاده در ساختمان های اداری و خدماتی و تأمین درجه حرارت مطلوب اتاقهای کنترل در نظر گرفته شده است برای ظرفیت تولید سالانه : 500000 تن میلگرد و نبشی.

جهت سیستم سرمایش اتاق های کنترل و در ساختمان های اداری و خدماتی از کولر گازی استفاده خواهد شد.

جهت سیستم گرمایش سالن ها و تعمیرگاه ها استفاده از شوفاژ و unit heater دیواری با سقفی پیش بینی می گردد.

همچنین جهت کنترل وزن مواد اولیه ورودی و محصول خروجی از کارخانه یک دستگاه باسکول تمام الکترونیک زمین (روی زمین) 60 تنی ، مجهز به load cell و نشان دهنده و چاپگر در طرح پیش بینی شده است.

✳️ تجهیزات آزمایشگاهی کارخانه میلگرد از ضایعات :

عمده تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز کارخانه نورد میلگرد با ظرفیت تولید سالانه 500000 تن میلگرد و نبشی ، شامل دستگاه های کشش و خمش یونیورسال ، سختی سنج ثابت ، سختی سنج متحرک ، اره لنگ ، دستگاه تراش با محدوده کار مناسب ، دریل رادیال ، میکرو سختی سنج و یکرز و برنیل و تجهیزات آماده سازی نمونه می باشند.

✳️ تجهیزات و لوازم تعمیرگاه های کارخانه نورد میلگرد :

برای ظرفیت تولید سالانه : 500000 تن میلگرد و نبشی

تجهیزات کارگاه غلطک :

• یک دستگاه ماشین تراش با قطر کارگیری 700mm
• یک دستگاه ماشین تراش با قطر کارگیری 500mm
• یک دستگاه ماشین سنگ زنی
• یک دستگاه ماشین تیز کردن ابزار

تجهیزات کارگاه آماده سازی استند :

• تجهیز شستشوی استند
• دو دستگاه روباتیک برای دمونتاژ کردن استند ها
• یک دستگاه هیتر القایی برای خارج ساختن بلبرینگ غلطک ها
• دو دستگاه ترولی برای غلطک ها
• دو میز با مندریل برای آماده سازی رینگ ها - نگهدارنده برای تعویض افقی و یا عمودی رینگ ها
• دو شابلون مخصوص برای ساختن حالت کروی لوله ها

تجهیزات کارگاه آماده سازی گاید :

• دستگاه تراش با قطر کارگیری CNC180mm
• دستگاه فرز یونیورسال با میز ابعاد CNC1600 x 400mm
• دستگاه سنگ زنی دوبل با صفحه سنگ به قطر 250mm
• قیچی به قطر تیغه 300mm
• کابین جوشکاری
• دریل به قطر سوراخکاری 13mm
• اره برش به قدرت برشکاری ماکزیمم mm250
• دستگاه گریس کاری پنوماتیک
• لیفتراک دستی برای بلند کردن پالت ها به قدرت 1600kg
• کابین شستشوی فلزی با ابعاد 1200x1200 x 800mm و قابلیت پذیرش قطعه تا وزن 1000kg
• دستگاه جوشکاری آرک

تجهیزات کارگاه هیدرولیک :

• حمام شستشو و تمیز کاری با حجم 200 لیتر و پمپ
• میز تست عملکرد هیدرولیک و پنوماتیک شیرآلات
• یک Jib Crane متحرک

تجهیزات کارگاه برق :

• چهار دستگاه مولتی متر
• یک دستگاه اسیلوسکوپ با دو کانال

تجهیزات برای تست های خاص :

• تست عملکرد سنسور ها و دتکتور ها
• تعمیرات اضطراری و سالیانه موتورهای AC تا توان 20kw
• تعمیرات اضطراری و سالیانه ترمزهای برقی
• تعمیرات اضطراری و سالیانه ایزولاتورها
• مونتاژ و دمونتاژ رزیستورها

✳️ نیروی انسانی در کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

پرسنل تولیدی مورد نیاز کارخانه میلگرد از ضایعات :

• مدیر تولید : 5 نفر
• کارشناس فنی : 40 نفر
• کارگر فنی ماهر : 210 نفر
• کارگر فنی نیمه ماهر : 130 نفر
• خدمات و سرویس : 20 نفر

جمع : 395 نفر

پرسنل غیر تولیدی ( کارخانه ) :

• مدیریت : 5 نفر
• پرسنل ادرای : 8 نفر
• پرسنل خدمات : 7 نفر

جمع : 20 نفر

پرسنل غیر تولیدی ( مدیریت ) :

• مدیریت : 4 نفر
• پرسنل ادرای : 22 نفر
• پرسنل خدمات : 10 نفر

جمع : 36 نفر

پرسنل غیر تولیدی ( بازاریابی ) :

• مدیریت : 1 نفر
• پرسنل ادرای : 10 نفر
• پرسنل خدمات : 2 نفر

جمع : 6 نفر

✳️ مساحت زمین و ابنیه مورد نیاز کارخانه تولید میلگرد از ضایعات :

جهت اجرای طرح توجیهی میلگرد از ضایعات با ظرفیت تولید سالانه 500000 تن میلگرد و نبشی و احداث خط تولید و تاسیسات و تجهیزات جانبی و با احتساب طرح توسعه یک قطعه زمین به مساحت 300000 متر مربع مورد نیاز است.

مساحت محوطه سازی مورد نیاز کارخانه میلگرد از ضایعات :

• توپو گرافی : 300000 متر مربع
• مکانیک خاک : 30 حلقه چاه
• خاکبرداری ، تسطیح ، خاکریزی : 300000 متر مربع
• خیابان کشی ، جدول کاری و آسفالت : 28000 متر مربع
• پارکینگ : 200 متر مربع
• آبروها ، کانال های تاسیساتی آب و برق : 3500 متر طول
• فضای سبز : 30000 متر مربع
• چراغ های روشنایی محوطه و اطراف : 150 عدد

مساحت ابنیه و تاسیسات زیر بنایی کارخانه میلگرد از ضایعات :

• سالن تولید فولاد سازی ( 7200 : سوله با ارتفاع مفید 24 متر و دهانه های 22 متر ، کف بتنی ، دیوار های آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی - سالن مجهز به جرثقیل سقفی سنگین خواهد بود. ( 130 تن و 70 تن) )
• سالن تولید ریخته گری پیوسته ( 4000 : سوله با ارتفاع مفید 12 متر و دهانه های 44 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی - سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود. ( 20 تن) )
• سالن واحد تولید اکسیژن ( 864 : سوله با ارتفاع مفید 12متر و دهانه های 12 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی - سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود. ( 10 تن) )
• سالن واحد تولید هوای فشرده ( 288 : سوله با ارتفاع مفید 12 متر و دهانه های 12 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی )
• سالن پمپ خانه واحد تصفیه آب ( 1300 : سوله با ارتفاع مفید 12 متر و دهانه های 18 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی - سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود. ( 10 تن))
• ساختمان واحد غبارزدایی : 1250
• ساختمان تاسیسات بتنی واحد غبارزدایی : 950
• انبار میانی آهن قراضه ( 2400 : سوله با ارتفاع مفید 12 متر و دهانه های 24 متر ( بدون نیاز به کف سازی )-سوله مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود.( 20 تن ) و فقط در یک طرف دیوارهای 7 متری دارد )
• سالن تولید ( خط نورد میلگرد و نبشی ) ( 17000: دو سوله به طول 290 متر با ارتفاع مفید 12متر و دهانه های 25 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی - سالن مجهز به 5 جرثقیل سقفی 20 تنی خواهد بود )
• ساختمان انبار فروآلیاژها و الکترود ( 2500 : سوله با ارتفاع مفید 12متر و دهانه های 24 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی ، سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود ( 10 تن ))
• ساختمان ذخیره سازی مواد کمک ذوب, روغن‌ ها و غیره ( 2000 : سوله با ارتفاع مفید 12متر و دهانه های 24 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی ، سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود. ( 10 تن))
• تعمیرگاه برق ، مکانیک و ابزار دقیق ( 1000 : سوله با ارتفاع مفید 12متر و دهانه های 24 متر ، کف بتنی ، دیوارهای آجری ، درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی ، سالن مجهز به جرثقیل سقفی خواهد بود. ( 10 تن) )
• پست اصلی برق 230 کیلو ولت ( 2000 : ساختمان با اسکلت فلزی دیوار دو رو نما, درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی + فونداسیون + ترانس ها + تونل ها )
• ساختمان اداری ذوب و نورد (دفتر فنی) ( 500 : ساختمان با اسکلت فلزی ، دیوار آجری ، کف سنگ درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی )
• رستوران ، آشپزخانه و تجهیزات مربوطه ( 450 : ساختمان با اسکلت فلزی دیوار آجری ، کف سنگ درب و پنجره فلزی )
• سرویس های کارگری ( حمام و رختکن ) ( 300 : ساختمان با اسکلت فلزی ، دیوار آجری ، کف سرامیک, درب و پنجره فلزی )
• مخزن ذخیره گازوئیل برای دیزل ژنراتور ( 30 (مترمکعب) : بتنی )
• حوضچه های برج های خنک کن ( 400 ( متر مکعب ) : بتنی )
• تأسیسات تصفیه آب ( 1000 ( متر مکعب ) : بتنی )
• نگهبانی و باسکول مواد اولیه و محصول ( 100: ساختمان با اسکلت فلزی دیوار دورونما, درب و پنجره فلزی ، تأسیسات داخلی )
• موتورخانه و تاسیسات عمومی ( 150 : ساختمان با اسکلت فلزی, دیوار دوروتمار درب و پنجره فلزی )
• مهمانسرا ( 450 : ساختمان با اسکلت فلزی، دیوار آجری ، کف سنگ درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی )
• آتش نشانی و خدمات ایمنی ( 600 : ساختمان با اسکلت فلزی, دیوار دورونما, درب و پنجره فلزی ، تأسیسات داخلی )

---

اجزا و ماشین آلات خط تولید میلگرد با فرایند نورد گرم !

---

اجزای تشکیل دهنده واحد نورد گرم بیلت های فولادی به شرح زیر میباشند.

1 - انبار ذخیره سازی بلیت :

انبار ذخیره سازی بیلت در نزدیکی کوره پیشگرم قرار دارد.

در این مکان بیلت ها بر اساس آنالیز و ابعاد دسته بندی و نگهداری می شوند. بیلت ها در طول دوازده متری تولید می شوند.

2 - کوره پیشگرم :

کوره پیشگرم در این طرح 90 تن در ساعت ظرفیت دارد که در قسمت ورودی یک میز شارژ بیلت نیاز بدان متصل شده است.

در کوره های جدید (که در این طرح نیز وجود دارد) از سیساتم رکو پراسایون برای استفاده بهینه از انرژی استفاده شده که باعث ذخیره قابل توجهی در مصرف انرژی می شود.

ابعاد کوره پیشگرم به شرح زیر هستند :

• طول داخلی کوره : 29.000 میلی متر
• طول مؤثر کوره : 28.000 میلی متر
• پهنای داخلی کوره : 12.800 میلی متر

عملیات شارژ و تخلیه بیلت ها به کوره از دیواره های جانبی کوره صورت می گیرد. دمای مورد نظر برای پیشگرمذکوره از طریق دمش گاز از داخل مشعل های تعبیه شده به دست می آید.

داخل کوره از لحاظ انرژی حرارتی به چهار ناحیه تقسیم می شود :

• ناحیه پیشگرم با 18 مشعل و توان حرارتی 65.000 کیلو کالری در ساعت (هر مشعل)
• ناحیه گرم شدن با 36 مشعل و توان حرارتی 65.000 کیلو کالری در ساعت (هر مشعل)
• ناحیه چپ با 9 مشعل و توان حرارتی 300.000 کیلو کالری در ساعت (هر مشعل)
• ناحیه راست با 9 مشعل و توان حرارتی 300.000 کیلو کالری در ساعت (هر مشعل)

در مجموع توان حرارتی در این کوره معادل 43.200.000 کیلو کالری در ساعت است.

با فرض اینکه بیلت در دمای C° 20 شارژ و در دمای حدود C° 1150 تخلیه می شود ، این میزان توان حرارتی کافی می باشد.

مصرف ویژه گرما در این کوره با فرضیات فوق معادل 272 کیلو کالری به ازای هار کیلوگرم بیلت محاسبه می گردد.

با توجه با اینکه در این دمای بالا ، خواه ناخواه اکسیداسیون صورت می گیرد ، محاسباتی نیز در مورد افت وزن ناشی از اکسیداسیون سطح بیلت ها صورت گرفته و در نتیجه میزان 0.7% از وزن بیلت به عنوان ضایعات اکسیداسیون در نظر گرفته می شود.

بدنه کوره باید از جنسی باشد که به شوک های حرارتی و استرس های مکانیکی مقاوم باشد.

البته سطوح داخلی کوره و درب های ورودی و خروجی آن با مواد نسوز در مقابل شوک های حرارتی محافظت می شوند.

این مواد نسوز به طور عمده عبارت اند از :

آجر های نسوز ، آجر های استاندارد و ملاط نسوز.

در انتخاب مواد نسوز باید نکات زیر در نظر گرفته شوند :

• شرایط کاری
• دمای کارکرد
• عوامل ضد سایش
• پوسته شدن
• هزینه تعمیر و نگهداری

ضخامت نسوز در نواحی مختلف کوره متفاوت است که در زیر آمده است:

درب معلق کوره :

مواد نسوز به ضخامت 300 میلی متر به کمک ملاط و شاخه های تقویتی (anchor) ، سقف را در مقابل حرارت زیاد و شوک های حرارتی حفظ می کنند.

دیواره های جانبی :

در این نواحی ضخامت نسوز بین 400 الی 550 میلی متر است که به خاطر گرمای بیشتر است.

ناحیه مرکزی کوره :

به کمک میله ها و ساپورت های فولادی ، نسوز در این ناحیه تا ضاخامت 500 میلی متر به کار برده می شود.

رکوپراتور بالایی گاز های خروجی :

با استفاده از ورقه های عایق کاری و ملاط نسوز ، در این ناحیه تا ضخامت 250 میلی متر نسوز به کار گرفته می شود.

رکوپراتور پایینی گاز های خروجی :

ضخامت نسوز در این ناحیه 150 میلی متر است.

دودکش :

ضخامت ملاط نسوز در این ناحیه 100 میلی متر است.

3 - سیستم احتراق :

در این سیستم از دو دمنده قوی که هر کدام به تنهایی توانایی تأمین 70% از نیاز را دارد استفاده می شود.

خصوصیات کلی دمنده ها بدین شرح است :

• میزان دمش Nm³/h 25000
• فشار mm/H₂O 1250
• توان الکتریکی نصب شده Kwh 110
• سرعت RPM 1500

فشار هوای احتراق در ورودی مشعل معادل 4Kpa و فشار گاز در ورودی مشعل معادل K pa 0.6 است.

از یک دامپر برای کنترل فشار کوره استفاده می شود. این دامپر روی یک شافت از جنس فولاد مقاوم به گرما تعبیه شده و توسط بلبرینگ جا به جا می شود.

4- تجهیزات جانبی کوره پیشگرم :

1 - سیستم هیدرولیک :

از یک سیستم هیدرولیک برای انجام حرکات کوره و ماشین تخلیه استفاده می گردد.

سیسستم هیدرولیک شامل قسمت هایی به شرح زیر است :

• پمپ های اصلی که در فشار 150 بار و حداکثر 200 بار فعالیت می کنند
• پمپ فیلتراسیون و خنک کاری
• مبدل های خنک کاری و متعلقات مربوطه
• تانک های روغن و سیالات
• لیمیت سوئیچ برای کاهش سرعت حرکت

2 - تجهیزات شارژ و تخلیه بیلت :

بیلت های ورودی توسط میز شارژ به طور هم مرکز شده وارد کوره شده و پس از گرم شدن توسط سیستم هل دهنده از کوره تخلیه می شوند.

3 - سیستم روانکاری :

در این سیستم تجهیزاتی چون پمپ های گریس کاری ، زمان سنج ، توزیع کننده ، والو ها و لوله کشی مربوطه به کار می روند.

4 - ابزار دقیق :

از تجهیزات ابزار دقیق به طور کلی برای دو منظور استفاده می شود :

• کنترل محاسبه
• نکات ایمنی

A. به طور خلاصه عملیات کنترل ابزار دقیق را می توان چنین تشریح کرد :

عملیات کنترل :

• چهار کنترل دما (برای هر ناحیه یکی)
• چهار کنترل میزان سوخت (برای هر ناحیه یکی)
• چهار کنترل دمش هوای گرم (برای هر ناحیه یکی)
• یک کنترل فشار کوره
• یک کنترل فشار هوای احتراق
• یک کنترل فشار هوای رقیق کننده برای کنترل دمای گاز ضایعاتی
• یک کنترل دمای هوا
• یک کنترل برای گاز طبیعی

عملیات محاسباتی :

• دمای هر ناحیه
• فشار کوره
• دمای ورودی گاز به رکوپراتور
• دمای خروجی گاز از رکوپراتور
• دمای هوای گرم
• فشار هوای گرم
• میزان جریان کلی گاز طبیعی
• دمای تخلیه بیلت

B. موارد ایمنی :

از سیستم ایمنی برای آلارم وضعیت اشتبه در هر یک از حالات زیر استفاده می گردد :

• گاز طبیعی
• هوای احتراق
• هوای فشرده
• جریان برق
• آب خنک کن

در هر یک از حالات فوق ، سیستم به طور اتوماتیک باعث قطع فعالیت و دادن آلارم می گردد. از سیستم های PLC نیز جهت کنترل فعالیت ها استفاده می شود.

ورودی های سیستم PLC را می توان به حالات زیر دسته بندی کرد :

• سوئیچ برای درب ها
• کاهنده خطی برای حرکت بستر کوره
• لیمیت سوئیچ ، سوئیچ های گرمائی برای سیستم هیدرولیک
• میز تخلیه
• میز کنترل اپراتور
• کنترل پانل برای سیستم هیدرولیک

خروجی های سیستم PLC نیز چنین بیان می شود :

• سلنوئید والو برای باز و بسته کردن درب ها
• سلنوئید والو برای سیستم هیدرولیک
• میز های کنترل
• مراکز کنترل موتور ها

5 - تجهیزات نورد میلگرد و نبشی :

گروه A : Roughing Train

در این قسمت می توان تجهیزات زیر را نام برد :

• میز ثابت : که بیلت از طریق آن به استند شماره 1 منتقل می شود. تعداد رولر ها در این ناحیه 13 عدد است که در مجموع 13.200 میلی متر از خط تولید را تولید را تشکیل می دهند.
• سیستم بیلت برگردان : برای تخلیه بیلت ها از میز ثابت به داخل باکس های جمع آوری (برای حالات اضطراری) بیلت از یک سیستم تیلتینگ (Tilting) استفاده می شود.
• باکس های جمع آوری اضطراری بیلت (برای تخلیه بیلت در حالت اضطراری) به تعداد 7 عدد بیلت های پیشگرم شده پس از عبور از بین استند ها ، که بنا به شرایط عملیات در حالت افقی و عمودی قرار گرفته اند ، دچار کاهش در سطح مقطع شده و سایز کم می کنند.

در خط Roughing Train یا همان گروه A ، استند ها چنین چیدمانی را تشکیل می دهند :

الف) یک پینچ رول (pinch roll) افقی :

در این استند ، غلطک بالایی متحرک است و توسط یک سیلندر و فنر که توسط هوای فشرده کار می کند ، به غلطک پایینی دور و نزدیک می شود. هر دوی این غلطک ها توسط دو موتور A.C کار می کنند.

تجهیزاتی چون لاکتروپنوماتیک و لوله کشی های روانکاری نیز در این استند وجود دارند.

ب) سه استند افقی 2 تایی :

از این مجموعه استند برای فیکس نگه داشتن میزان پاس ، تنظیم قرینگی غلطک ها و به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد استفاده می شود.

هر کدام از این استند ها شامل تجهیزات متعددی است که به اختصار چنین بیان می شوند :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پینیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

ج) سه استند عمودی 2 تایی :

از این مجموعه برای فیکس نگه داشتن میزان پاس و همچنین به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد استفاده می شود.

اجزای این مجموعه به شرح زیر هستند :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پینیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

د) قیچی برش :

از این قیچی در حالت عادی برای قطع کردن سر و ته میلگرد ها و در حالت اضطراری برای تبدیل میلگرد های منحرف شده از خط به قراضه ، استفاده می شود.

عملیات برش توسط یک جفت تیغه که توسط موتور های الکتریکی فعالیت می کند ، صورت می گیرد.

بعضی از خصوصیات قیچی مذکور به شرح زیر بیان می شوند :

• قدرت برش ماکزیمم 50 تن
• ضخامت برشکاری ماکزیمم 75 میلی متر
• دمای برشکاری مینیمم 950 درجه سانتیگراد
• محدود کربن میلگرد 0.5%

گروه B : Intermediate Train

تجهیزات این قسمت را به شرح زیر می توان دسته بندی نمود :

الف) سه استند افقی 2 تایی :

این مجموعه که از نوع رفت و برگشتی است برای تثبیت ابعاد میلگرد به کار می روند.

از دیگر وظایف این مجموعه می توان تنظیم قرینگی فاصله بین رول ها ، بلبرینگ ها و به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد را نام برد.

هر کدام از این استند ها شامل اجزایی به شرح زیر هستند :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پینیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

 ب) سه استند عمودی 2 تایی :

این مجموعه که از نوع رفت و برگشتی است برای تثبیت ابعاد میلگرد ، تنظیم قرینگی فاصله بین رول ها و به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد ، مورد استفاده قرار می گیرد.

هر کدام از این استند ها شامل اجزای زیر است :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پینیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

ج) قیچی برش :

از این قیچی در حالت عادی برای قطع کردن سر و ته میلگرد ها و در حالات اضطراری برای تبدیل میلگرد های منحرف شده از خط تولید به قراضه ، استفاده می شود.

بعضی از خصوصیات قیچی مذکور را می توان چنین برشمرد :

• قدرت برش 25 تن
• ضخامت برشکاری 36 میلی متر
• دمای برشکاری 950 درجه سانتیگراد

د) استند تکی حلقه زن

این استند بین استند های میانی (intermediate) قرار گرفته و از نوع رفت و برگشتی است.

گروه C : Finishing Train

تجهیزات این گروه عبارت اند از :

الف) سه استند افقی

از این استند ها برای فیکس نگه داشتن میزان پاس و همچنین به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد استفاده می گردد.

اجزای این مجموعه به شرح زیر هستند :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پنیون
• دو اسرنیدل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

ب) یک استند رول تغییر پذیر که می تواند هم به صورت افقی و هم به صورت عمودی مونتاژ شود.

این استند دارای وظایفی چون تثبیت میزان پاس و همچنین به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد است و شامل اجزای زیر است :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پینیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

ج) دو استند دوتایی از نوع رفت و برگشتی :

این مجموعه برای ثابت نگه داشتن میزان پاس و همچنین به حداقل رساندن اعوجاج در طول میلگرد استفاده می شود و شامل اجزای زیر است :

• یک کوپلینگ دنده ای برای اتصال گروه کاهش دهنده به موتور
• یک کاهش دهنده به همراه دو استند پنیون
• دو اسریندل تلسکوپی از جنس فولاد آلیاژی عملیات حرارتی شده
• یک پلیت بستر از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• یک رول استند بدون هاوسینگ
• یک فریم برای ساپورت استند از جنس فولاد ساختمانی جوشکاری شده
• دو مجموعه Rest bars برای تجهیزات نورد
• مجموعه لوله کشی برای خنک کاری ماشین ها توسط آب ، گریس کاری و سیستم هیدرولیک

د) استند تکی حلقه زن :

این استند بین استند های میانی (intermediate) قرار گرفته و از نوع رفت و برگشتی است.

ه‍) استند های چندتایی حلقه زن :

این استند ها از نوع رفت و برگشتی هستند.

و) سه راه ورودی رولر ها :

هر کدام از این ها شامل یک ساختار فولاد ی است که رولر های چرخان روی آن قرار می گیرند.

6 – تجهیزات فرایند خنک کاری میلگرد :

در فرآیند خنک کاری ، تجهیزات متعددی به کار گرفته می شوند از قبیل :

ایستگاه پمپاژ ، تجهیزات کنترل میزان جریان آب ، تجهیزات کنترل دما و تجهیزات الکتریکی البته ترکیب شیمیایی فولاد تحت عملیات خنک کاری برای جلوگیری از مشکلاتی چون ترک خوردن حین نورد ، باید کنترل شده باشد.

معمولاً کربن معادل از فرمول زیر محاسبه شده و نباید از 0.5% بیشتر باشد.

Ceq = C + (Mn ÷ 6) + (Cr + Mo + V ÷ 5) + (Ni + Cu ÷ 15)

دمای آب ورودی برای خنک کاری میلگرد شامل تجهیزات و تأسیسات زیر است :

• فریم های ساپورت برای استقرار اجزای خنک کاری
• اجزای خنک کاری به همراه مجموعه های استند- بای
• ایستگاه پمپاژ آب : دارای 4 پمپ با قدرت 480 متر مکعب در ساعت و در فشار 2.4 مگا پاسکال
• سیستم کنترل میزان جریان آب : دارای شیرآلات قطع و وصل کن و شیلنگ های مربوطه
• اجزای سیستم هوا : شیرآلات و شیلنگ ها
• پیرومتر های نوری (2 عدد): که یکی پس از استند نهایی و دیگری در قسمت ورودی بستر خنک کننده تعبیه می شود. یکای از پیرومتر ها در دمای 800 الی 1300 درجه سانتیگراد و دیگری در دمای 500 الی 800 درجه سانتیگراد کار می کند.

برای اینکه میلگرد های تولید شده را بتوان جهات استفاده در بتون آرمه به کار برد ، قسمتی به نام QTB (خنک کاری با آب) در این طرح پیش بینی شده که در زیر تشری شده است.

پس از آنگاه میلگرد ها فرآیند نورد را پشت سر گذاشته و به سایز مورد نظر رسیدند ، وارد محفظه ای می شوند که توسط افشانک های آب تجهیز شده و به نام QTB (محفظه خنک کاری میلگرد ها) نامیده می شود.

با روش Air Mist در این محفظه مصرف آب به حداقل و راندمان پروسسی به حداکثر می رسد.

7 - فرآیند خنک کاری میلگرد ها :

این فرآیند یک فرآیند خنک کاری سطحی محسوب شده و در عین حال به کمک دمای خود میلگرد ها ، فرآیند تمررینگ نیز صورت می گیرد.

این فرآیند خنک کاری شامل سه مرحله است :

• در نخستین مرحله ما از پاشش مستقیم پودر آب که تأثیر بسیار زیادی نیاز دارد ، بهره می بریم در انتهای این مرحله ، میلگرد در سطح خود دارای ساختار مارتنزیتی (Martensite) و در هسته خود دارای ساختار آستنیت (Austenite) است. در حالی که لایه میانی ساختار میلگرد را ترکیبی از آستنیت و مارتنزیت تشکیل می دهد ، بدین صورت که میزان مارتنزیات از سطح به سمت هسته میلگرد کاهش می یابد.

• در مرحله دوم ، میلگرد ها از ناحیه خنک شونده با آب خارج شده و با هوا تماس پیدا می کنند. در این زمان گرمای موجود در هسته باعث می شود تا سطح خنک شده مجدداً گارم شده و عملیات تمرریزاسیون (Temperisation) صورت می گرد و در نهایت خواص مطلوبی چون چکش پذیری و مقاومت تسلیم حاصل می شوند.

• سومین مرحله مربوط به زمانی است که میلگرد ها روی بستر خنک کننده قرار گرفته اند. این مرحله شامل انتقال فاز میزان باقی مانده آستنیت است و در نهایات ما ساختاری داریم که ترکیبی از پرلیت و باینیت (Pearlite-Bainite) است.

عوامل متعددی بر فرآیند QTB تأثیر گذارند از جمله :

• آنالیز شیمیایی فولاد
• قطر میلگرد
• دمای میلگرد در پایان عملیات نورد
• مدت زمان ماندن در مرحله نخست QTB

از مزایای تجهیز QTB می توان موارد زیر را نام برد :

• قابلیت جوشکاری بهتر
• یکنواختی بیشتر در ساختار و خواص میلگرد
• انعطاف پذیری بهتر
• مقاومت تسلیم بالا
• هزینه کمتر در تولید بیلت فولادی (با توجه به آنالیز مورد نظر باین 8% تا 18% کاهش در هزینه تولید بیلیت به دست می آید)

در میلگرد هایی که تحت فرآیند QTB قرار می گیرند عناصر کربن ، منگنز و سیلیسیم از عناصر اصلی بشمار می روند و از عناصر گرانی چون نیوبیم (Nb) و یا وانادیوم (V) برای به دست آوردن میزان بالای مقاومت تسلیم استفاده نمی شود.

ولی با این فرآیند مقاومت تسلیم تا میزان mpa 500 (مگا پاسکال) نیز به دست می آید. از سوی دیگر خواص جوشکاری و ازدیاد طول نیز مطلوب است.

چون ما از عناصر ضعیفی چون منگنز ، سیلسیم و کربن استفاه کرده ایم ، در نتیجه در حاین جوشاکاری ترک زیادی مشاهده نمی شود.

از طرفی چون با استفاده از این فرآیند ما می توانیم فقط با کنترل نحوه خنک کاری سطحی به خواص مکانیکی مورد نظرمان دست پیدا کنیم.

پس در بخش برنامه ریزی فولاد سازی و نورد می توانند به راحتی فرآیند را تحت کنترل داشته باشند و این خود از مزایای مهم QTB بشمار می آید.

بستر خنک کننده : این بستر به طور کلی از اجزای زیر تشکیل یافته است :

1- یک پینچ رول با محور افقی :

که در ورودی محل قیچی قرار گرفته است.

2 – قیچی گیوتین :

که برای قطع کردن میلگرد های که عازم بستر خنک کننده هستند ، به کار می رود. از سویی سر و ته میلگرد ها نیز به باکس های جمع آوری ضایعات هدایت می شوند.

• قدرت قیچی : 36 تن
• ضخامت برشکاری : حداکثر 32 میلی متر
• سرعت چرخش قیچی : 18 متر بر ثانیه
• دمای برشکاری : متوسط C° 600

3 - بستر خنک کننده :

که دارای مساحت کافی برای کاهش دمای میلگرد ها است.

4 - قیچی برای برشکاری سرد :

• قدرت قیچی : 630 تن
• پهنای تیغه : 1600 میلی متر
• میزان باز شدن تیغه ها از هم : 130 میلی متر

5 - ترمز متحرک :

برای نگه داشتن میلگرد ها در طول مورد سفارش بخش برنامه ریزی تولید ، استفاده می شود و جای آن بعد از قیچی سرد است.

عملکرد این قیچی توسط سیستم لاکتروپنوماتیک تأمین می گردد و دارای یک اساتوپر و توانایی تأمین طول میلگرد از 6 تا 12 میلی متر است.

6 - رولر متحرک :

برای کنترل سرعت میلگرد

7 - استوپر ثابت (ترمز ثابت)

در انتها خط قرار دارد.

8 - کنوایر های زنجیری

این تجهیز بین رولر ها و قسمت بسته بندی قرار گرفته و دو قسمت مجزا دارد که مستقل از هم توانایی کار کردن دارند.

9 - تجهیزات بسته بندی که شامل قسمت های زیر است :

• نگهدارنده میلگرد
• شاخک های نگهدارنده
• باکت های بسته بندی
• ترولی حمل باندل ها

هر بسته بندی شامل 2 تا 4 میلگرد است و محدوده کار ترولی حمل باندل ها حدود 3.84 متر است که توانایی بسته بندی میلگرد به طول حداکثر 12 متر را دارد.

10 - ماشین های بسته بندی :

• برای انتقال باندل به تجهیزات حمل کننده به کار می روند.
• قطر مفتول مورد استفاده : 7 میلی متر با تلرانس 0.3± میلی متر

11 - پلتفرم ذخیره سازی باندل ها :

که شامل تجهیزات زیر است :

• سیستم های توزین
• سیستم های حمل

12 - سیستم روانکاری :

این سیستم نقش مهمی در فرآیند تولید نورد دارد و شامل قسمت های زیر است :

سه واحد روغن کاری :

که به نوبه خود از اجزای زیر تشکیل شده اند :

• پمپ تزریق روغن (2 تا یکی در حالت رزرو)
• مخزن ذخیره روغن با یک فیلتر در خط رفت و دو فیلتر در خط برگشت
• مبدل حرارتی و سیستم سیرکولاسیون روغن
• مانومتر
• سوئیچ فشار
• آلارم پایین بودن سطح روغن و سیستم قطع کن
• ترموستات و هیتر
• اتصالات
• سطح سنج با کنترل

بعضی از خصوصیات سیستم روغن کاری به شرح زیر خلاصه می شوند :

• میزان جریان : 1000 لیتر در دقیقه (مجموعاً)
• حجم مخزن ذخیره : معادل 10 بار سرویس روغن کاری کامل
• فشار روغن : 5 بار

چهار واحد گریس کاری :

واحد های گریس کاری برای روانکاری بسیاری از ماشین آلات خط نورد به کار می روند و شامل اجزای زیر هستند :

• پمپ پیستونی با موتور ، تانک و سایر متعلقات
• تجهیز آلارم در حالت سطح گریس
• سوئیچ فشار
• نشانگر فشار
• سیستم کنترل پنوماتیک

سیستم توزیع گریس دارای دو خط است که با توجه به نیاز قابل استفاده هستند.

تجهیزاتی چون پانل الکتریکی و تایمر نیز در این سیستم هستند و به سیستم توزیع کمک می کند.

نقاطی از ماشین که باید گریس کاری شوند ، بر اساس یک برنامه روانکاری از قبل مشخص شده اند و در فواصل زمانی از پیش تعیین شده ، گریس کاری صورت می گیرد.

یک واحد هیدرولیک برای باز کردن کلامپ ها ، تغییر استند ها و بالانس چک :

این واحد هیدرولیک برای باز کردن کلامپ ها ، تغییر استند ها و بالانس چک به کار می رود و توسط پمپ هایی که یکی فعال و یکی در حالت رزرو است فعالیت می نماید.

هر واحد هیدرولیک به طور اساسی عبارت است از :

• پمپ با موتور الکتریکی (یکی فعلا و یکی رزرو)
• مخزن ذخیره با فیلتر های مربوطه
• پانل والو
• مبدل های حرارتی روغن و آب از نوع تیوپ (لوله ای) با قابلیت دمونتاژ آسان برای بازرسی
• مانومتر
• سوئیچ فشار
• ترموستات
• فیلتر دوبل (یکی در حالت رزرو)
• پمپ دوران با فیلتر دوبل (یکی در حالت رزرو) : 10 میکرون
• کارتریج با فیلتر دوبل (یکی در حالت رزرو) : 25 میکرون

بعضی از خصوصیات واحد هیدرولیک را می توان چنین بیان کرد :

• حجم مخزن : 1500 لیتر
• حجم کاردهی (برای یک پمپ) : 200 لیتر در دقیقه
• فشار روغن : 130 بار

یک واحد هیدرولیک برای بستر خنک کننده و قسمت حمل میلگرد :

این واحد هیدرولیک برای بستر خنک کننده و قسمت حمل میلگرد به کار می رود. فعالیت این واحد توسط موتور (یکی فعلا و یکی رزرو) تأمین می گردد.

بعضی از خصوصیات این واحد هیدرولیک به شرح زیر است :

• حجم : 800 لیتر در دقیقه
• فشار کالری : 130 بار
• حجم تانک : 4000 لیتر

سیستم روباتیک تعویض غلطک :

برای اینکه بتوانیم سریعاً غلطک های مورد نظر را تعویض کنیم از سیستم روباتیک استفاده می کنیم که در نتیجه تعداد غلطک های آماده و استند- بای نیز کاهش می یابد.

این سیستم دارای اجزای زیر است :

• یک سیستم حمل برای ساپورت تجهیزات چک در سمت راست
• یک سیستم حمل برای حمل ساپورت تجهیزات چک در سمت چپ
• یک صفحه بستر برای ساپورت قسمت های متحرک

حرکت سیستم های متحرک توسط یک سیلندر هیدرولیک / و یا موتور صورت می گیرد.

سایر تجهیزات کمکی برای این سیستم را می توان چنین برشمرد :

• یک واحد هیدرولیک که به دو تجهیز و یا موتور سرویس می دهد.
• تجهیزات هیدرولیک

13 - ماشین کرادل برای چرخاندن استند :

این تجهیز که به صورت هیدرولیک فعالیت می کند برای چرخاندن استند های عمودی بدون هاوساینگ به حالت افقی به جهت عملیات تغییر غلطک ، مورد استفاه قرار می گیرد.

14 - سیستم تصفیه آب :

در فرآیند نورد گرم از دو نوع آب مدار باز و مدار بسته استفاده می شود که هر کدام مراکز مصرف مخصوص به خود را دارند.

الف) آب مدار باز :

برای خنک کاری غلطک ها و محصولات نورد مصرف می شود و جریان آن برای خنک کاری غلطک ها 530 متر مکعب در ساعت و برای خنک کاری محصولات معادل 600 متر مکعب در ساعت است.

در قسمت تصفیه آب از مخازن و برج های خنک کننده برای خنک کاری آب برگشتی از خط تولید ‌استفاده می شود. آب برگشتی از خط تولید که اکثراً حاوی پوسته و روغن است ، توسط نیروی ثقل به محفظه های داخل خط تولید (BK3301) منتقل می شوند.

پوسته های سنگین در این محفظه ته نشین شده و به صورت دوره ای تخلیه می شوند. آب از این محفظه (BK3301) ، به تانک (TK5006) سر ریز شده و از آن جا توسط سه ‌پمپ (03÷01.PU1507) آب های آلوده به تانک پوسته زدا (SD4101) که در واحد تصفیه آب قرار دارد ، منتقل می شوند البته دو پمپ دیگر (02÷01.PU1508) نیز در تانک (TK5006) وجود دارد که برای پاکسازی کانال ها از پوسته و آلودگی ها به کار می روند.

در تانک پوسته زدا (SD4101) ، پوسته های بزرگ جدا شده و آب به تانک رسوب گذار یعنی (SB2701) که در واحد تصیه آب قرار دارد ، منتقل می شوند.

پوسته های سنگین و ته نشین شده در تانک پوسته زدا توسط باکت (BU3101) که توسط قلاب (HT3201) کار می کند بیرون برده می شوند. عملیات روغن زدایی نیز توسط روغن زدا های (02÷01.OS3301) صورت گرفته و روغن های آب جدا می شوند.

تیغه هایی با کد BR3001 در قسمت کف و سطح تانک رسوب گذار (SB2701) به صورت طولی عمل می کنند. در خلال این حرکت طولی ، تیغه های قسمت کف ، رسوب های سنگین را به سمت تخلیه در کف هدایت می کند و از سوی دیگر تیغه های تعبیه شده در سطح ، تمام مواد و آلودگی های شناور را به سمت روغن زدا ها منتقل می نمایند.

آب تمیز شده در نهایت به برج های خنک کن رفته و پس از خنک شدن به تانک های آب خنک هدایت شده و از آن جا مجدداً وارد چرخه تولید می شوند.

ب) آب مدار بسته :

این آب پس از خنک کاری سیستم هیدرولیک و بدنه کوره پیشگرم جهت خنک شدن به برج خنک کن می رود و در این حین فقط مقداری کاهش بر اثر تبخیر داریم که به صورت آب make-up به سیستم اضافه می شود.

15 - سیستم هوای فشرده :

از هوای فشرده برای موارد زیر استفاه می گردد :

• ابزار دقیق (هوای عادی از روغن)
• احتراق هوا
• خطوط خنک کاری

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید میلگرد از ضایعات ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید میلگرد از ضایعات

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.