طرح توجیهی تولید لامپ و چراغ خودرو ⭐️ جهت مجوز و وام

هدف از نوشتن مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید لامپ و چراغ خودرو براورد هزینه احداث کارخانه و درامد و سود کسب و کار است که با پیوست گزارش کامفار و به منظور دریافت زمین ، اخذ وام بانکی و جواز تاسیس به شما ارائه می شود. (PDF+WORD+گرید کانون) همچنین در انتهای این مطلب کلیه طرح های توجیهی آماده تولید چراغ خودرو جهت دانلود شما قرارداده شده اند. این طرح های مربوط به سالهای گذشته بوده و کاربرد اجرایی ندارند و صرفا برای مطالعه میتوانید آنها را دانلود کنید.

 

✳️ سر فصل های این مقاله (0 تا 100 تولید لامپ و چراغ خودرو)

✔️ چرا باید به سمت سرمایه گذاری در تولید چراغ خودرو رفت؟

✔️ چراغ خودرو چه نقشی در صنعت خودرو سازی دارد؟

✔️ انواع چراغ خودرو و کاربردهای آنها

✔️ میزان مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید انواع چراغ خودرو

✔️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید انواع چراغ خودرو

✔️ تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه جراغ جلوی خودرو

✔️ تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه چراغ راهنما و چراغ خطر

✔️ زمین و ابنیه کارخانه تولید انواع چراغ خودرو

✔️ میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید چراغ جلوی خودرو

✔️ وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید چراغ راهنما و چراغ خطر

✔️ فرایند تولید انواع لامپ و چراغ خودرو

✔️ ایستگاه ها و شیوه های کنترل کیفیت در کارخانه چراغ خودرو

✔️ دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید لامپ و چراغ خودرو

 

---

معرفی طرح توجیهی احداث کارخانه تولید لامپ و چراغ خودرو !

---

چرا باید به سمت سرمایه گذاری در طرح توجیهی چراغ خودرو رفت؟

یک از دلایل رفتن به سمت اجرای طرح توجیهی تولید انواع لامپ و چراغ خودرو ، میتواند ضریب مصرف بالای آن و انواع مخلتف آن در خودرو باشد.

همچنین بازار لوازم یدکی نیز برای چراغ خودرو شرایط مناسبی دارد به این ترتیب که مصرف چراغ در تعمیرات اتومبیل بالاست و در هنگام اکثر تصادفات شهری و جاده ای اولین صدمات وارده به چراغ خواهد بود.

در سال های اخیر تقاضا برای انواع چراغ های تزئینی و لوکس نیز افزایش یافته و امکان تولید برای سلایق مختلف مهیا است.

بنابراین سرمایه گذاری در طرح توجیهی تولید انواع لامپ و چراغ خودرو میتواند گزینه ای منطقی باشد.

اجرای طرح توجیهی چراغ خودرو چه نقشی در صنعت خودرو سازی دارد؟

همان طور که می دانیم چراغ خودرو به عنوان یکی از ورودی های خط مونتاژ نهای خودرو است و از اقلام واسطه صنعت خودرو به حساب می آید.

اما از دیدگاه دیگر هنگامی که تولید با هدف بازار لوازم یدکی انجام می پذیرد چراغ خودرو به عنوان یک کالای نهایی و مصرفی محسوب می شود.

بنابراین کارخانه تولید چراغ خودرو را میتوان هم به عنوان یک کسب و کار B2B و هم یک صنعت B2C قلمداد کرد.

معرفی انواع محصولات طرح توجیهی چراغ خودرو و کاربردهای آنها :

به طور کلی چراغ در اتومبیل به منظور ایجاد روشنایی لازم و تامین دید مورد نیاز راننده و سرنشینان به کار می رود ، البته برخی انواع چراغ های خودرو جهت زیبایی به کار رفته و تنها جنبه تزئینی دارند.

چراغ جلوی خودرو در هنگام شب نور مورد نیاز راننده برای روشن کردن مسیر حرکت و نیز مشخص شدن کناره جاده توسط چراغ سمت راست خودرو را تامین می نماید همچنین در طول روز برای جلب توجه بیشتر اتومبیل های مقابل به کار می رود.

البته این مطلب در سال های اخیر جزء قوانین و مقررات کشورهای غربی قرار گرفته است به صورتی که هنگام روز نیز می بایست چراغ های جلو و عقب خودرو به طور دائم روشن باشند و کارخانجات تولید اتومبیل هم برای جلوگیری از اهمال رانندگان در روشن کردن چراغ ها در طول روز سیستم چراغ های جلو و عقب خودرو را به سوییچ خودرو مربوط کرده به طوری که با روشن شدن اتومبیل ، چراغ ها نیز به صورت خودکار روشن می شود.

از موارد کاربرد چراغ های خطر نیز هشدار به رانندگان پشت سری هنگام رانندگی و ترمز کردن می باشد که راهنماهای عقب نیز معمولاً روی چراغ های خطر عقب نصب هستند و هنگام تغییر مسیر مانند چراغ های راهنمای جلو به کار می روند.

چراغ های مه شکن جلو نیز هنگام هوای مه آلود مسافت کوتاهی در جلوی اتومبیل را روشن می کنند و چراغ مه شکن عقب نیز مانند راهنماهای عقب معمولاً روی چراغ های خطر عقب نصب شده و برای جلوگیری از تصادفات در هوای مه آلود استفاده قرار می گیرند.

چراغ های داخل اتومبیل برای تامین نور سرنشینان در مواقع لزوم به کار می روند. دیگر چراغ های تزیینی نیز به منظور زیبایی بیشتر به کار می روند.

---

خلاصه دانش فنی طرح توجیهی تولید لامپ و چراغ خودرو !

---

میزان مواد اولیه مصرفی کارخانه انواع چراغ خودرو 206 !

مواد اولیه مصرفی سالانه کارخانه تولید چراغ جلوی خودرو 206 :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد
• ورق فولادی : 407 تن در سال ، «فولاد به ضخامت 8» ، «مورد مصرف در : کاسه چراغ» ، «ضایعات : 33%»
• حباب شیشه ای : 275 هزار عدد در سال ، «به وزن 770 گرم» ، «مورد مصرف در : مونتاژ نهایی» ، «ضایعات : 10%»
• H₂SO₄ : 110 کیلو گرم در سال ، «رقیق 5%» ، «مورد مصرف در : چربی زدایی»
• چسب سیلیکنی : 2500 لیتر در سال ، «از جنس PDMC»
• نفت سفید : 400 کیلو گرم در سال ، «مورد مصرف در : چربی گیری»
• سود سوز آور : 270 کیلو گرم در سال ، «جامد» ، «مورد مصرف در : چربی زدایی»
• چربی زدای برقی : 300 کیلو گرم در سال ، «120 گرم در لیتر» ، «مورد مصرف در : چربی زدایی»
• مفتول آهنی : 850 کیلو گرم در سال ، «5 میلی متر» ، «مورد مصرف در : پوشش دهی» ، «ضایعات : 20%»
• لاک : 500 کیلو گرم در سال ، «رزین اتوکسی» ، «ضایعات : 11%»
• پیچ تنظیم : 1250 هزار عدد در سال ، «مورد مصرف در : تنظیم کاسه چراغ»
• مشمای بسته بندی : 250 هزار عدد در سال ، «پلی اتیلن سبک» ، «مورد مصرف در : بسته بندی»
• جعبه بسته بندی : 41.7 هزار عدد در سال ، «مقوایی» ، «مورد مصرف در : بسته بندی»

مواد اولیه مصرفی جهت تولید چراغ راهنما و چراغ خطر خودرو :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 100000 عدد
• گرانول : 16 تن در سال ، «ABS» ، «مورد مصرف در : کاسه چراغ عقب» ، «ضایعات : 6.2%»
• مستریچ : 300 کیلو گرم در سال ، «مستربچ مشکی ABS» ، «مورد مصرف در : کاسه چراغ عقب»
• گرانول : 31.5 تن در سال ، «ازپلی متیلی متا اکریلات» ، «مورد مصرف در : طلق چراغ عقب» ، «ضایعات : 6%»
• مستربچ : 600 کیلو گرم در سال ، «قرمز نارنجی پلی متیل متا اکریلات» ، «مورد مصرف در : طلق چراغ عقب»
• گرانول : 250 کیلو گرم در سال ، «پلی پروپیلن» ، «مورد مصرف در : پایه پلاستیکی» ، «ضایعات : 20%»
• گرانول : 25 کیلو گرم در سال ، «پلی اتیلن» ، «مورد مصرف در : واشر پلاستیکی» ، «ضایعات : 12%»
• گرانول : 9.5 تن در سال ، «پلی وینیل کلراید» ، «مورد مصرف در : نوار آببندی» ، «ضایعات : 5%»
• ورق فولادی : 9 تن در سال ، «St-37 به ضخامت 0.8 میلی متر» ، «مورد مصرف در : صفحه فلزی» ، «ضایعات : 15%»
• ورق برنجی : 2 تن در سال ، «ضخامت 0.5 میلی متر» ، «مورد مصرف در : ترمینال اتصال» ، «ضایعات : 25%»
• رنگ : 315 کیلو گرم در سال ، «نقره ای با مش آلومینیومی» ، «مورد مصرف در : رنگ آمیزی» ، «ضایعات : 5%»
• فیلم حباب دار : 100000 عدد در سال ، «ابعاد 400*155» ، «مورد مصرف در : بسته بندی» ، «ضایعات : 0»
• جعبه داخلی : 100000 عدد در سال ، «سه لا به ابعاد 95*40*155» ، «مورد مصرف در : بسته بندی» ، «ضایعات : 0»
• کارتن : 12500 عدد در سال ، «ابعاد 320*400*390» ، «مورد مصرف در : بسته بندی» ، «ضایعات : 0»

---

ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات کارخانه چراغ خودرو 206

---

ماشین آلات و تجهیزات خط تولید انواع چراغ خودرو 206 :

• پرس : 1 دستگاه ، «ضربه ای 800 تن»
• پرس : 1 دستگاه ، «هیدرولیک 130 تن»
• دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم : 1 دستگاه ، «با سیستم تغذیه مفتول آلومینیوم به قطر دستگاه 800 و طول 1550 میلی متر، 85 کیلووات»
• گیوتین (قیچی) : 1 دستگاه ، «هیدرولیکی ، عرض کار 2 متر ، 6 وات »
• دستگاه نقطه جوش : 2 دستگاه ، «14 کیلووات»
• دستگاه فاس : 1 دستگاه ، «با قابلیت لبه کاری ورق 0.8 میلی متر ، 5 کیلووات»
• کمپرسور : 1 دستگاه ، «200 لیتر بر دقیقه ، 5 کیلووات»
• کوره : 1 دستگاه ، «الکتریکی برای پخت لاک، 130 کیلووات»
• رکتیفایر : 1 دستگاه ، «3 کیلووات»
• وان شست و شو و چربی گیری : 4 دستگاه ، «پلاستیک تقویت شده ابعاد 2 * 1 * 1متر»
• برای ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد چراغ جلو خودرو و 100000 عدد چراغ راهنما و چراغ خطر

تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه جراغ جلوی خودرو 206 :

• تامین برق از شبکه سراسری : 373.8 کیلووات
• برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور : 0
• ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب : 10.4 متر مکعب در روز
• تاسیسات تامین سوخت مورد نیاز : گازوئیل (23.3 متر مکعب در روز)
• تاسیسات گرمایش ساختمان ها : 900 مترمربع
• برج های خنک کننده : 0 متر مکعب ‌در ساعت
• تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمان ها : 900 متر مربع
• تصفیه شیمیایی آب (بدون املاح) : 2 متر مکعب ‌درساعت
• دیگ بخار : 1.3 تن در ساعت
• سیستم چرخش روغن داغ : 0 مگا ژول بر ساعت
• اطفاء حریق : تعداد 16 کپسول آتش نشانی
• هوای فشرده : ندارد
• تصفیه پساب : فاضلاب انسانی
• باسکول : ندارد
• سیستم ارتباطی تلفن : سه خط
• ظرفیت تولید سالیانه : 250000 عدد

تأسیسات و امور زیر بنایی کارخانه چراغ راهنما و چراغ خطر :

• تامین برق از شبکه سراسری : 108.1 کیلو وات
• برق اضطراری توسط دیزل ژنراتور : 0 کیلو وات
• ایجاد تاسیسات لازم جهت تامین آب : 10.1 متر مکعب در روز
• تامین سوخت مورد نیاز : (گازوئیل : 3.6 متر مکعب در روز)
• تاسیسات گرمایش ساختمان ها : 475 متر مربع
• برج های خنک کننده : 0 متر مکعب‌ در ساعت
• تاسیسات سرمایش و تهویه ساختمان ها : 475 متر مربع
• تصفیه شیمیایی آب (بدون املاح) : 0 متر مکعب‌ در ساعت
• دیگ بخار : 0 تن در ساعت
• سیستم چرخش روغن داغ
• اطفاء حریق : تعداد 7 کپسول آتش نشانی
• هوای فشرده : ندارد
• تصفیه پساب : فاضلاب انسانی
• باسکول : ندارد
• سیستم ارتباطی تلفن : سه خط
• ظرفیت تولید سالیانه : 100000 عدد

زمین و ابنیه کارخانه تولید انواع چراغ خودرو 206 !

زمین و محوطه سازی کارخانه انواع چراغ خودرو 206 :

• ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد چراغ جلو خودرو و 100000 عدد چراغ راهنما و چراغ خطر
• زمین : 4900 متر مربع
• خاکبرداری و تسطیح : 2000 متر مربع
• خیابان کشی و پارکینگ : 600 متر مربع
• فضای سبز : 1100 متر مربع
• دیوارکشی : 590 متر مربع

ساختمان و ابنیه کارخانه تولید انواع چراغ خودرو 206 :

• ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد چراغ جلو خودرو و 100000 عدد چراغ راهنما و چراغ خطر
• تولید : 600 متر مربع
• انبار : 380 متر مربع
• اداری ، رفاهی و خدماتی : 250 متر مربع
• تاسیسات و تعمیرگاه : 118 متر مربع
• آزمایشگاه : 50 متر مربع

میزان آب و انرژی مورد نیاز کارخانه تولید چراغ جلوی خودرو 206 :

برای ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد

برق مصرفی : 555 مگاوات در سال

• فرآیند تولید : 296 کیلو وات در روز
• تاسیسات : 5 کیلو وات در روز
• ساختمان ها : 24 کیلو وات در روز
• محوطه : 30 کیلو وات در روز

آب مصرفی :

• آب جهت مصارف فرایندی و تأسیسات : 1 متر مکعب در روز
• آب جهت مصارف آشامیدنی و بهداشتی : 6 متر مکعب در روز
• آب جهت آبیاری محوطه : 1.7 متر مکعب در روز

سوخت مصرفی :

• گازوئیل : 25 لیتر در روز به ازای 100مترمربع ، «گرمایش»
• بنزین : 30 لیتر در روز ، «سوخت سواری»
• بنزین : 30 لیتر در روز ، «سوخت وانت»
• گازوئیل : 30 لیتر در روز ، «سوخت لیفتراک»
• گازوئیل : 70 لیتر در روز به ازای هر تن ، «تولید بخار»

میزان آب و انرژی مصرفی واحد تولید چراغ راهنما و چراغ خطر :

برای ظرفیت تولید سالیانه 100000 عدد

برق مصرفی :

• فرآیند تولید : 72 کیلو وات در روز
• تاسیسات : 5 کیلو وات در روز
• ساختمان ها : 11 کیلو وات در روز
• محوطه : 4 کیلو وات در روز

آب مصرفی :

• آب فرآیند تولید و تاسیسات : 1 متر مکعب در روز
• ساختمان ها : 7 متر مکعب در روز
• محوطه : 1 متر مکعب در روز

سوخت مصرفی :

• بنزین : 60 لیتر در روز جهت ایاب و ذهاب

وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید چراغ جلوی خودرو 206 :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 250000 عدد

پرسنل بخش تولیدی :

• مهندس : 1 نفر
• تکنسین : 2 نفر
• کارگر ماهر : 9 نفر
• کارگر ساده : 20 نفر
• جمع : 32 نفر

پرسنل بخش غیر تولیدی :

• مدیریت : 1 نفر ، «مدیر عامل و مسئول امور مالی»
• اداری ومالی : 5 نفر ، «1 نفر تدارکات و 2 نفر کارمند ادار و 1 کارمند مالی و 1 نفر منشی»
• تاسیسات : 1 نفر ، «جهت انجام تعمیرات»
• خدمات : 3 نفر

جمع : 10 نفر

وضعیت اشتغال زایی کارخانه تولید چراغ راهنما و چراغ خطر :

• برای ظرفیت تولید سالیانه 100000 عدد

پرسنل بخش تولیدی :

• تکنسین : 1 نفر
• کارگر ماهر : 12 نفر
• کارگر ساده : 18 نفر

جمع : 37 نفر

پرسنل بخش غیر تولیدی :

• مدیریت : 1 نفر ، «مدیر عامل که مسئولیت مدیریت کل تولید ، مدیریت فروش و بازرگانی و مدیریت مالی را برعهده دارد»
• اداری ومالی : 5 نفر ، «یک کارگزین – یک کارمند مالی ، یک نفر تدارکات ، یک نفر منشی مدیر عامل و یک نفر کارمند پرسنلی»
• تاسیسات : 2 نفر ، «تکنسین فنی که تعمیر مستمر دستگاه ها و تجهیزات خط تولید و تاسیسات را بر عهده دارد»
• خدمات : 5 نفر ، «یک نفر نگهبان ، دو نفر نظافتچی ، دو نفر آبدارچی»

جمع : 13 نفر

---

فرایند تولید انواع لامپ و چراغ خودرو !

---

چراغ جلوی خودرو (پژو 206) متشکل از شیشه چراغ ، کاسه چراغ ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه می باشد که این اجزاء با پیچ تنظیم و واشر به یکدیگر مونتاژ می گردد.

از میان اجزاء متشکله چراغ خودرو. شیشه چراغ جلو به صورت آماده ، از واحدهای تولید کننده موجود در سطح کشور خریداری می ‌شود پیچ تنظیم و واشر نیز به عنوان قطعات خریدنی محسوب می شوند.

لذا در واحد صرفاً کاسه ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه ساخته و ضمن مونتاژ و بسته بندی به مراکز توزیع عرضه خواهند شد.

با بررسی فرآیند ساخت اجزاء می توان پی برد که عملاً روش تولید از تنوع برخوردار نبوده و صرفاً به روش معمولی تولید ومونتاژ بر می گردند.

حال به تشریح فرایند تولید انواع لامپ و چراغ خودرو بپردازیم :

جهت تشریح فرآیند تولید لامپ و چراغ خودرو ، جداول روند تولید قطعه همراه با زمان هایی درجه گردیده اند که این زمان ها تماماً بر مبنای اصول تجربی کار با دستگاه ها و مهارت کارگر معمولی محاسبه و ذکر شده اند.

زمان بندی صرفاً به معنای پی بردن به حدود زمان ساخت قطعه می باشد و این زمان در محاسبه تعداد ماشین آلات بر مبنای ظرفیت اسمی کارخانه تولیدی بسیار مهم است.

در دنباله مطالب ، شناسنامه عملیات به همراه تشریح روند ساخت هر قطعه و ماشین آلات درج می گردد در هر مورد وزن ، ابعاد ، جنس و مرحله ساخت به تفکیک درج شده است.

تشریح فرآیند به منزله تشریح یکایک عملیات انجام گرفته بر روی مواد اولیه تا حصول محصول نهایی شامل عملیات ذیل می باشد :

1. برش کاری (برای تولید کاسه چراغ ، نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
2. پرس کاری (برای تولید کاسه چراغ ، قاب نگهدارنده و قطعات اتصال چراغ به بدنه)
3. لبه کاری (در تولید کاسه چراغ)
4. لعاب (لاک) زنی ( در تولید کاسه چراغ) و پخت لعاب
5. رسوب دهی با آلومینیوم ( در تولید کاسه چراغ)
6. چربی زدائی (در تولید کاسه چراغ)
7. چسب زنی (جهت اتصال شیشه و کاسه چراغ به قاب نگهدارنده)
8. نقطه جوش (جهت اتصال قطعات چراغ به بدنه با قاب نگهدارنده)
9. مونتاژ نهایی ‌(با استفاده از پیچ تنظیم و واشر)

1 – مرحله برش کاری :

فرآیند تولید چراغ خودرو از برش ورق های کششی ( به ضخامت 0.8 میلی متر) آغاز می شود. عمل برش کاری با استفاده از قیچی های مخصوص صورت می گیرد که در ذیل توضیحات تکمیلی ارائه شده است.

الف ) طرح و ساختمان قیچی های گیوتینی :

قیچی گیوتینی تقریباً همیشه در کنار پرس خم مورد لزوم است. قیچی های مدرن قادر به تهیه بلانک هایی با دقت زیاد هستند. در این بخش ویژگی های طرح یک قیچی استاندارد و عوامل موثردر انتخاب مناسب ترین آن ها برای یک کار شرح داده خواهد شد.

ماشین قیچی امروزی یک دستگاه دقیقی است که برای انجام کارهای دقیق طراحی و ساخته شده است. برا یتامین این شرایط سازندگان قیچی های مدرن به راحتی می توانند در صورتی که به خوبی نگهداری شده باشند ، دقت هایی در حدود 0.05 اینچ را داشته باشند.

اینگونه دقت ها را نمی توان ناشی از تنها یک یا چند عامل در طرح قیچی دانست ، خریدار این قیچی ها می تواند در انتخاب ماشین خود به عوامل ذیل توجه داشته باشد :

• ساختمان آهنی یا فولادی
• ساختمان پیچ شده یا جوشکاری شده
• قدرت مکانیکی یا هیدرولیکی
• با محرک بالایی یا با محرک پایینی

از آن جایی که با توجه به موارد فوق امکانات زیادی در قیچی وجود دارد ، طبعاُ پیشنهاد انتخاب بهترین غیر ممکن می باشد.

انتخاب قیچی به ماهیت نوع کار بستگی زیادی دارد و باید به این نکته توجه داشت که قیچی برای تولید زیاد و یا تولیدهای کم متناوب مورد استفاده قرار می گیرد و بنابراین باتوجه به نوع ، کار انتخاب قیچی نیز تفاوت خواهد داشت.

چنانچه از قیچی تنها برای گونیا کردن ورق های نازک استفاده شود ، لزومی به خرید یک ماشین قیچی پرقدرت و مخصوص کارهای زیاد نیست.

همچنین اگر از قیچی برای کارهای با مقطعه ضخامت گوناگون استفاده شود ، باید یک قیچی پرقدرت و با استحکام زیاد انتخاب گردد.

ب ) جنس و ساختمان یک قیچی :

سازندگان بزرگ و اصلی قیچی ها سه مسئله را در طرح ساختمانی این وسائل در نظر گرفته اند :

• قیچی ها باید از ورق های فولادی غلتک کاری شده ساخته شده باشند.
• پس از ماشین کاری شدن ورق های فولادی ، آن ها به کمک پیچ و مهره سوار می‌ شوند.
• ساختمان یی ها می تواند از نوع فولاد جوشکاری شده یا بدنه ریخته شده باشد.

خصوصیات های اصطحکاکی چدن ،‌ تنش کششی و مقاومت برشی فولاد. نمونه هایی از دو عمل اصلی هستند که سازندگان برای معرفی و کاربرد وسایل خود مورد توجه قرار داده و ارائه می نمایند.

استفاده از هر یک از روش های ساخت اعم از ریخته شده ، جوشکاری شده و یا مخلوطی از این دو برای ساختمان قیچی ها مناسب است به شرط آن که از این جنس ها و از ساختمان پیشنهاد شده و به شکل صحیح استفاده شود.

جنس قیچی در وقت عمل آن عامل مهمی نیست و این مشروط به آن است که طرح ساختمان قیچی طراحی با ثبات باشد. بایستی به خاطر داشت که اکثر بار وارد به یک قیچی ، یک بار انحرافی یا متحرک است و تنش های پیچش و تنش های افقی و عمودی در حین برش به وجود می آید برای تضمین برش دقیق ، قسمت سر و بستر قیچی بایستی استحکان کافی داشته باشد تا در برابر انحراف عمودی و همچنین پیچش ناشی از تنش های پیچش از خود مقاومت نشان دهند.

استحکام از دید ماشین های قیچی  بیشتر تابعی از طرح ساختمانی آن است تا جنس قیچی ، همچنین سطوح یا طاقان ها و راهنمایی که ضربه زن قیچی را هدایت می کند. وزنه های متعادل کننده نیز از عواملی هستند که بایستی قادر باشند تا ضربات بزرگ ناشی از لحظه برش را تا حدی جذب نمایند و این امر در کارهای تولیدی زیاد اهمیت خاص دارد.

وظیفه دیگر وزنه متعادل کننده خنثی کردن وزنه ضربه زن و حذف حالت شناوری آن با نگه داشتن ضربه زن در محل راهنماها است.

متعادل کننده های فنری معمولاً در قیچی ها به صورت متداول مورد استفاده قرار می گیرند همچنین ممکن است از متعادل کننده های هوایی نیز به خصوص در قیچی های بزرگ استفاده کنند.

موتور قیچی باید قدرتی خیلی بیشتر از مقدار لازم داشته باشد. در کارهای مداوم و سرعت های نسبتاً بالا زمان کوتاهی برای ذخیره انرژی به وسیله چرخ طیار وجود دارد و این امر فشار زیادی به موتور وارد نمی سازد. در صورت کوچکی موتور قیچی این وسیله مفید نیست.

کلاج قیچی ، چه از نوع مکانیکی یا از نوع اصطحکاکی هوایی باید وسیله ای قابل اعنماد باشد. از نظر ایمنی ، کلاجی ها در قیچی مسئله مهمی هستند زیرا عملیات اتفاقی در ماشین های قیچی را نمی توان قابل تحمل دانست.

کلاچ بایستی تا حد امکان احتیاج به مراقبت نداشته باشد. خرید قیچی های ارزان باتوجه به کار آن ها عملی اقتصادی نیست زیرا یک قیچی با کیفیت خوب در دراز مدت جبران هزینه های بالای اولیه را خواهد کرد.

قیچی های خوب قادر اند با دقت زیادی کار انجام دهند ، به طوری که به عملیات ثانویه احتیاج نخواهد بود. این قیچی ها قادر اند کار را به دقت انجام داده و دقت خود را در شرایط توید بدون نیاز به تنظیم های مداوم حفظ نمایند.

قیچی های گران قیمت ، معمولاً مجهز به مکانیسم تنظیم سرعت می باشند و از آن ها می توان در سرعت های پیشنهادی عملاً و بدون هیچ توقفی ، به صورت پیوسته استفاده کرد.

این سرعت ها و عوامل فنی ، طبعاً قیمت اولیه نسبتاً گران آن ها را به خوبی خنثی خواهند کرد.

لازم به ذکر است که کیفیت جنسی که بریده می شود بر دقت برش وکیفیت لبه بریده شده تاثیر زیادی دارد و بهترین قیچی ها نیز قادر به خنثی کردن نقائص مربوط به کیفیت ورق نخواهند بود.

ج ) مقایسه قیچی هیدرولیکی و مکانیکی :

با یکسان بودن عوامل دیگر ، می توان گفت قیچی مکانیکی از قیچی هیدرولیکی سریع تر است.

قیچی‌های هیدرولیکی معمولاً برای کارهای سنگین یعنی برش ورق های ضخیم به کار می روند ، هرچند امروزه قیچی‌های هیدرولیکی برای کارهای سبک  تر را نیز می توان یافت.

امتیاز مهم قیچی های هیدرولیکی امکان تنظیم زاویه برش آن ها است. با افزایش زاویه تیغه می توان ورق های ضخیم تر را بریده و ظرفیت قیچی را گسترش داد.

اکثر قیچی های هیدرولیک ، این امتیاز را دارند که اضافه بار شدن قیچی معمولاُ موجب آسیب به اسکلت آن ها نمی شود.

انتخاب بین قیچی های هیدرولیکی و مکانیکی به ماهیت کار بستگی شدیدی دارد و در اکثر موارد این انتخاب را می توان به وضوح انجام داد.

اکثر قیچی ها از ساختمان محرک فوقانی استفاده می کنند ، بدین معنی که محور محرک ، دنده ها ، چرخ طیار و موتور در بالای یک گلویی قرار دارند که در پهلوی تنه قیچی هاست.

امتیاز مهم این ساختمان در آن است که می توان ورق های طولانی تری نسبت به عرض قیچی را برید. البته ورق از فاطه بین دو قسمت پرس عبور می کند.

قیچی ها با محرک زیرین جمع و جورتر بوده و دید بهتری را در هنگام کار فراهم می سازند. برای کارهای مستقیم و یا قرار دادن قیچی در شرایط تولید این مزیت بسیار مهم است.

د ) قیچی برش ورق :

در فرآیند ساخت چراغ های جلو خودرو ، ورق های مورد مصرف ابتدا به قطعات کوچک تر در ابعاد مورد نیاز توسط قیچی بریده می شود.

قدرت متوسط لازم جهت ایجاد برش در دقیقه از رابطه :

Paw = w.t.s.v 0.8 ÷   25*15625*33000

به دست می آید که در این رابطه :

• w : عرض قطعه کار بر حسب میلی متر
• t : ضخامت قطعه کار بر حسب میلی متر
• v : سرعت تیغه بر حسب میلی متر در دقیقه
• s : مقاومت برشی برحسب پوند بر اینچ مربع

2 – مرحله پرس کاری :

یکی از روش های فرم دهی قطعات که به طور گسترده ای در صنایع از آن استفاده می شود ، پرس کاری  (Press Forming) می باشد. از آن جایی که در صنایع چراغ خودرو پرس کاری یکی از مهم ترین بخش های پروسه تولید است. لذا ذیلاً به تشریح و توضیح آن پرداخته می شود.

تقسیم بندی پرس ها :

محرک پرس معرف مکانیسمی است که از آن برای حرکت ضربه زدن استفاده می شود. محرک پرس ها را می توان به چند دسته تقسیم کرد. تنوع محرک پرس ها به قدری است که برای طبقه بندی آن ها به تقسیم بندی های جزئی تری نیاز است.

پرس ها را از نقطه نظر محرک به دسته های ذیل می توان تقسیم کرد :

الف ) وسیله محرک ضربه زدن :

مکانیکی

• میل لنگی
• خارج از مرکز
• بادامکی
• اهرمی
• راک و پینیون
• پیچی
• پنجه ای

هیدرولیکی

ب ) تعداد میل لنگ ها ، میله های هم محور و غیره

• یک میل لنگی
• دو میل لنگی

از آن جایی که دو نوع پرس هیدرولیکی و میل لنگی ، معمولی ترین پرس ها مورد استفاده در صنعت هستند ، ذیلاً به توضیح مختصری در مورد آن ها می پردازیم :

پرس های هیدرولیکی :

پرس های هیدرولیکی دارای یک سیلندر و پیستون بزرگ هستند. پیستون و ضربه زن پرس به صورت یک تکه ساخته شده اند.

وقتی روغن با فشار زیاد به دالخ سیلندر پمپ می شود ، ضربه زن به حرکت در خواهد آمد ، سیلندر این پرس ها دو عمله است بدین صورت که هر 6 جهت قادر به اعمال نیرو است.

بطوریکه ضربه زن را می توان با فشار روغن به وضعیت بالای خود منتقل ساخت. پرس هیدرولیکی را به راحتی می توان باتوجه به سیلندری که در بالای تاج پرس قرار دارد و یا از شکل ستونی بدنه آن شناخت.

از آن جایی که یک پرس هیدرولیکی دارای دنده ، میل لنگ میله های غیرهم محور و غیره نیست ، آن را نمی توان در طبقه بندی انواع دیگر پرس ها قرار داد.

پرس های هیدرولیکی قادر اند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت ضربه زن به قالب و قطعه کار اعمال نمایند و همچنین طول ضربه زن را می توان درهر حدی از مسیر حرکت پیستون محدود ساخت.

در پرس های مکانیکی تناژ کامل را تنها در انتهای مسیر حرکت ضربه زن می توان کسب نمود و همچنین مسیر حرکت ضربه زن پرس های مکانیکی مقدار ثابتی است.

پرس های میل لنگی :

پرس های مکانیکی برای به حرکت در ‌آوردن ضربه زن از سیستمی استفاده می کند که حرکت آن به وسیله چرخ طیار تامین می شود.

متداول ترین نوع این سیستم ها نوع میل لنگی است. میل لنگ یک پرس مشابه میل لنگ مورد استفاده در موتور اتومبیل ها است و تنها اختلاف آن ها در اندازه آن می باشد.

بوش های میل لنگ بر روی یاطاقان هایی که بر بدنه پرس نصب شده اند تکیه دارند و لنگی یا میزان خروج از محور دوران میل لنگ عامل انتقال حرکت دورانی میل لنگ به حرکت عمودی است.

این حرکت عمودی به وسیله یک میله رابط که در یک سمت به لنگی بسته شده و در انتهای دیگر به ضربه زن متصل است ، به ضربه زن منتقل می شود و از این ضربه زن عملی شبیه پیستون یک موتور را انجام می دهد.

تناژ پرس ها :

تناژ یک پرس عبارت از مقدار نیرویی است که ضربه زن پرس قادر به اعمال آن به قطعه کار باشد. در حقیقت ضربه زن پرس ، نیروی کمتری از مقدار تناژ اسمی را به کار وارد می سازد که این نیروی اضافی در اصل عامل ایمنی در بدنه پرس و مکانیسم محرک آن می باشد.

تجاوز از تناژ اسمی پرس و اضافه بار کردن آن موجب آسیب به پرس شده و قطعات آن را از کار می اندازد. چنانچه اضافه بار موجب شکستن واقعی پرس نشود لااقل بر روی میزان فرسودگی قطعات آن تاثیر خواهد گذاشت و بر شدت این فرسودگی خواهد افزود.

تناژ پرس های هیدرولیک را می توان به سادگی از حاصل ضرب سطوح پیستون در فشار روغن موجود در سیلندر آن ها به دست آورد با تغییر فشار روغن می توان تناژ این پرس ها را تغییر داد.

تناژ پرس های هیدرولیکی بین 50 تا 50000 تن و یا بیشتر در تغییر است. بزرگ ترین رس ها از نظر تناژ،‌ معمولاً از نوع پرس های هیدرولیکی می باشند. تناژ پرس های مکانیکی معمولاً با اندازه یا یاطاقان های میل لنگ ، یا محور خارج از مرکز ، سنجیده می شود.

از این رو تناژ این پرس ها با مقاومت برشی فلز میل لنگ در سطح یا یاطاقان های میل لنگ تقریباً برابر است. تناژ محاسبه شده ، تناژی است که ضربه زن تنها در نزدیکی انتهای مسیر خود قادر به اعمال به کار می باشد.

از این رو تناژ برای پرس های مکانیکی وقتی ضربه زن در نزدیکی انتهای مسیر خود نباشد ، خیلی کم است و این امر به علت گشتاور اضافی است که به میل لنگ در وضعیت افقی ، مثل وقتی که ضربه زن در نیمه مسیر خود است وارد می گردد.

اکثر سازندگان پرس منحنی هایی را منتشر می سازند که تناژ ممکن هر پرس را به ازاء هر اینچ مسیر ضربه زن نشان می دهد.

طرز عمل پرس ها :

پرس ها را از نقطه نظر تعداد عمل نیز می توان طبقه بندی کرد.

منظور از تعداد عمل تعداد ضربه زنها یا لغزنده های روی پرس ، انواع پرس ها بر این اساس به قرار زیر اند :

1. یک عمله : در این نوع پرس ، یک ضربه زن به وسیله مکانیسمی که در تاج یا بستر یا پهلوی پرس است ، کار می کند.
2. دو عمله : در ین نوع پرس یک ضربه زن داخلی و یک ضرهب زن خارجی وجود دارد که به وسیله مکانیسم واقع در تاج یا بستر پرس به کار می افتد ضربه زن ها در حرکت رو به پایین خود از طرف تاج به سمت بستر پرس حرکت می کنند.
3. سه عمله : کار این پرس شبیه دو عمله است ، با این تفاوت که در آن یک ضربه زن سوم در بستر پرس وجود دارد. ضربه زن داخلی در پرس های دو و سه عمله به وسیله جدار داخلی ضربه زن داخلی هدایت می شود. ضربه زن خارجی مثل پرس های دیگر به وسیله بدنه هدایت می گردد. حرکت دو ظرفه زن ، طوری است که همیشه ضربه زن خارجی زود تر به حرکت در می آید. از این ضربه زن خارجی در قالب های کششی به عنوان ورق گیر استفاده می شود.

اکثر پرس های دو و سه عمله از نوع دروازه ای عمودی و یا مفتول های کششی هستند و از آن جایی که پرس های دو و سه عمله بیشتر برای قالب های کششی مورد استفاده قرار می گیرند و به این نوع پرس ها ، پرس های کششی نیز می گویند.

همچنین از آن جایی که برای به حرکت در آوردن ضربه زن خارجی از نیروی اهرم استفاده می‌شود ، به این گونه پرس ها ، پرس اهرمی نیز گفته می شود.

پرس ضربه ای :

در ابتدای فرآیند و به منظور برش و سوراخ کاری قطعات از پرس ضربه ای استفاده می شود بدین ترتیب ورق کاسه چراغ جلو ساخته می شود.

تناژ پرس ضربه ای که به منظور برش قطعات به کار می رود از رابطه ذیل به دست می آید.

I = t.L.S ÷ 125000

که در این فرمول :

• I : تناژ پرس برحسب تن
• T : ضخامت ورق برحسب میلی متر
• L : طول برش برحسب سانتی متر
• S : مقاومت برش برحسب پوند بر اینچ مربع

تن 45 = 125000 ÷ 48000 * 146 * 0.8 = تناژ پرس

به دلیل آن که مقاومت برشی در نظر گرفته شده مربوط به فولاد کم کربن می باشد و در اینجا از ورق فولاد کم کربن استفاده می شود مقادیر به دست آمده را باید در ضریب اطمینانی ضرب نمود.

ضریب در نظر گرفته شده 1.5 می باشد. لذا تناز لازم برای ‍‍‍‍بس ضربه ای (67.4=1.5*45) معادل 80 تن ‍بیش بینی می شود.

ضمنا برای ساخت ورق قاب فلزی قاب فلزی دور کاسه چراغ جلو (نگهدارنده) تناژ برش مورد نیاز با اعمال ضریب اطمنیان 1.5 به صورت ذیل خواهد بود.

76.3 = 1.5 * 5.9

بنابراین برای ساخت این قطعه نیاز به یک پرس ضربه ای 80 تن پیش بینی می شود. لذا جمعاً به دو دستگاه پرس 80 تن ضربه ای نیاز خواهد بود.

پرس هیدرولیک : تناژ پرس های هیدرولیک که به منظور فرم دهی قطعات به کار می رود از رابطه :

L = t.s (2 Rk + 1 kB) ÷ 125000

به دست می آید که در فرمول فوق :

• L : تناژ پرس بر حسب تن
• T : ضخامت ورق بر حسب میلی متر
• S : مقاومت کششی جسم بر حسب پوند بر اینچ مربع
• R : شعاع گوشه کاسه بر حسب سانتی متر
• I : مجموع طول قسمت های مستقیم لبه ها برحسب سانتی متر
• KA : ضریبی است که از 0.5 تا 2 تغییر می کند.
• KB : ضریبی است که از 0.2 تا 1 تغییر می کند.

کاسه چراغ جلو خودرو با استفاده از پرس کششی فرم دهی می شود که تناژ متناسب با آن عبارت است از :

تن 111 = 125000 ÷ (54 * 1 + 2 * 16 * 3.14 * 2) * 65000 * 0.8 = تناژ پرس کششی

که با استفاده از ضریب 1.1 ، تناژ لازم برابر با 111.1 = 1.1 * 111 و پرس هیدرولیک به کار رفته 120 تنی اختیار می شود. با احتساب 25 ثانیه برای هر کشش و تیراژ تولید 250000 قطعه در سال یک دستگاه پرس 120 تن کافی می باشد.

3 – مرحله لبه کاری :

برای فرم دادن به قطعات تولیدی نظیر برگرداندن لبه های کاسه چراغ جلو از ماشین آلات خالی استفاده می شود که آن ماشین ها به صورت دستی یا اتوماتیک کار می کنند و در ساختمان آن ها از یک کمپرسور و یک الکتروموتور استفاده می شود که در آن اهرمی توسط فشار کمپرسور پایین آمده قطعه کار را در بر می گیرد و سپس الکتروموتور شروع به چرخش کرده و قطعه را می چرخاند.

در این موقع کارگر با کشیدن اهرمی به سمت قطعه کار باعث اتصال قطعه کار با اهرمی شده که دارای شکل خاصی بوده لذا فرم مورد نظر را به قطعه می‌دهد که به این دستگاه اصطلاحاً فاس گفته می شود.

دستگاه های فاس به شکل ها و مدل های مختلفی ساخته می شود که با توجه به نوع کار و وظایف مورد نظر برای دستگاه شکل و مدل لازم انتخاب می گردد.

4 – مرحله لعاب زنی و پخت لعاب (لاک) :

قبل از رسوب دهی بخارات آلومینیویمی بر روی کاسه چراغ (جلو) خودرو لازم است تا سطح کاسه چراغ صاف و هموار گردد که بدین منظور از لاک (لعاب) یا پایه زرین اپوکسی که نام تجارتی این نوع رزین Oil Free epoxy می باشد و 80% لاک را تشکیل می دهد) استفاده می شود.

فرآیند بکار رفته جهت اعمال لاک (لعاب) بر روی سطح کاسه چراغ ، پوشش دهی غوطه وری است که بری تحقق ین عمل از جیگ های مخصوص استفاده می شود که با تعبیه ده ها کاسه چراغ (جلو) خودرو به آن و فرو بردن مجموعه آن ها به صورت توام دروان حاوی لاک ، پوشش نازکی از لاک بر روی سطح کاسه های چراغ تشکیل می شود.

برای شروع واکنش پلیمریزاسیون ضمن استفاده از یک شروع کننده (از خانواده پلی امیدها یا پلی آمین ها) نیاز به پخت لاک می باشد که این عمل در کوره پخت (الکتریکی) انجام می‌گیرد.

5 – مرحله رسوب دهی بخار آلومینیوم (Aluminum Vapour Deposition)

امروزه روش های رسوب دهی بخار فلزات می رود تا جایگزین تکنیک های پوشش دهی معمولی مانند آبکاری الکتریکی گردد. این امر به دو دلیل است :

الف- حفاظت کارگر و محیط زیست در مقابل اثرات آبکاری الکتریکی به مخارج تولید می افزاید.

ب- نیاز به بالا بردن کیفیت پوشش دهی سطوح منجر به طولانی تر کردن عملیات آبکاری الکتریکی می گردد که خود سبب بالا بردن هزینه تولید می گردد در حالی که رسوب دهی بخار فلزات (VD) هزینه تولید به میزان اتوماسیون و سادی نسبی پروسه بستگی دارد.

در عمل برای پوشش دهی (coating) پلاستیک ها ، شیشه ها ، سرامیک ها و فلزات می توان از روش پوشش دهی تحت خلاء استفاده کرد.

همانگونه که گفته شد رسوب دهی بخار آلومینیم (AL Vapor Deposition) یکی از روش های مدرن پوشش دهی می باشد.

از این پروسه برای آیینه گون کردن سطح داخلی کاسه چراغ های اتومبیل ها استفاده می شود. روش کار در شکل (1-3) نشان داده شده است.

روش کار بدین ترتیب است که ابتدا توسط پمپ خلاء محفظه دستگاه از هوا خالی می گردد.

سپس با دادن ولتاژ به المنت تنگستنی و ایجاد شرایط حرارتی لازم ، مفتول آلومینیومی تغییر فاز جامد به گاز (تصعید) خواهد داد و نتیجه بخار آلومینیم بر روی سطح داخلی کاسه چراغ رسوب می کند.

جهت ایجاد تغییر فاز جامد به گاز آلومینیم (تصعید) نیاز به ایجاد شرایط ترمودینامیکی خاصی است.

این شرایط (فشار و دمای معین) با ایجاد خلاء و دمای حاصل از المنت تنگستنی فراهم می شود. با توجه به منحنی های سه فازی مواد چنانچه از خلاء استفاده نگردد ، دمای بسیار زیادی برای ایجاد حالت تصعید مورد نیاز خواهد بود.

ایجاد خلاء علاوه بر فراهم نمودن شرایط ترمودینامیکی لازم برای تصعید آلومینیم ، از اکسید شدن تنگستن موقعیکه جریان برق از آن عبور می کند ، جلوگیری می نماید.

میزان رسوب دهی مورد نظر بستگی به زمان عبور جریان برق از المنت تنگستن دارد. روش رسوب دهی بخار آلومینیوم براساس اصل سرد شدن بخار فلزی روی یک جسم استوار است.

سه رسوب دهی بخار آلومینیم فقط درچند ثانیه انجام می گیرد. ضخامت لایه آلومینیوم معمولاً از یک میکرون کمتر است. در عمل ضخامت بین 0.6 تا 0.7 میکرون می باشد.

دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم :

برای انتخاب دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم که به منظور پوشش دهی سطح داخی کاسه چراغ جلو خودرو بکار می رود.

باتوجه به سطح متوسط درنظر گرفته شده برای هر چراغ جلو حدود 800 سانتی متر مربع (0.08 متر مربع) می باشد و همچنین تیراژ تولید سالیانه (2500000 عدد چراغ جلو خودرو در سال) و حداکثر زمان عملکرد دستگاه برابر 30 دقیقه ملاحظه می گردد که نیاز به در نظر گرفتن یک دستگاه رسوب دهی بخار آلومینیوم از نوع A 900 H ساخت کارخانه LEYBOLD  آلمان احساس می گردد.

مشخصات فنی آن عبارت است از :

• محفظه : قطر 900 میلی متر
• طول : 1550 میلی متر
• تبخیر کننده : ظرفیت 7.5 کیلو ولت آمپر
• خلاء : زمان رسیدن به خلاء 4-10 * 2 میلی بار: معادل 3.5 دقیقه
• برق مصرفی : ظرفیت کلی 38 کیلو ولت آمپر (3فاز ، 50 هرتز)
• فشار آب : در حداقل 4 و حداکثر 7 بار
• مصرف آب : در حداقل 4 بار فشار معادل 11 لیتر بر دقیقه
• فشار هوا : در حداقل 6 و حداکثر 8 بار
• مصرف هوا : در حداقل 6 بار معادل 6.5 لیتر در هر مرحله
• ابعاد دستگاه : 2900 * 1600 * 2200 میلی متر
• وزن دستگاه : 2500 کیلوگرم

 ایجاد و اتصال با چسب :

بری ایجاد اتصال چراغ های خودرو به قاب نگهدارنده آن ها ، چسب های سیلیکونی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این نوع چسب ها که براساس پلی ارکانو سیلوکسان ها تهیه می شوند ، دارای مقاومت خوبی در مقابل تغیرات درجه حرارت ، نور آفتاب ، آب، ، بخار ، اکسیپن و ازت می باشند و به دلیل دارا بودن ساختمان شیمیایی خاصی که در ذیل نشان داده شده است از مقاومت شیمیایی بالایی نیز برخوردارند :

نقطه جوش :

نقطه جوش کردن قطعات روش سریع برای اتصال قطعات فلزی با یکدیگر است ، در این روش جوشکاری ، از دو الکترود استفاده می شود ، به صورتی که دو قطعه که با یکدیگر متصل می شوند دو الکترود قرار گرفته برای زمان کوتاهی جریانی با شدت بالا از دو الکترود عبور می کند ، به شکلی که منجر به ذوب منطقه ای دو قطعه در محل نقطه جوش و اتصال به یکدیگر می گردد. زمان عبور جریان بین 0.5 تا 1.5 ثانیه بوده و ولتاژ جریان عبوری از دو الکترود به ضخامت و جنس دو قطعه بستگی دارد.

عملیات مونتاژ نهایی :

با استفاده از نصب پیچ تنظیم ، مهره و واشر بر روی چراغ خودرو عملیات ساخت و مونتاژ اجزاء چراغ خودرو خاتمه یافته و جهت بسته بندی به مرحله بعد ارسال می گردد.

 بسته بندی :

پس از مونتاژ محصول هر کاسه چراغ در بسته بندی نایلونی قرار گرفته و در جعبه‌های 6 تایی برای ارسال به کارخانجات قرار داده می شود. در صورتی که محصول برای مصرف بازار لوازم یدکی باشد هر چراغ در جعبه تکی بسته بندی می شود.

تشریح عملیات لازم ساخت قطعه :

شیشه مذاب ازکوره وارد قالب شده و توسط پرس فرم لازم به شیشه داده می شود.

اما در این واحد به جهت جلوگیری از افزایش حجم سرمایه گذاری غیر ضروری سفارش تولید قطعه به واحدهای دیگر داده می شود.

بنابراین تجهیزات تولید شیشه در طرح مورد نیاز نمی باشد و این قطعه جزء قطعات خریدنی منظور می گردد.

---

ایستگاه ها و شیوه های کنترل کیفیت در کارخانه چراغ خودرو !

---

در این واحد باتوجه به ویژگی های این صنعت ، هریک از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام آزمایش ها تعیین خواهد شد.

1 - کنترل مواد اولیه :

مواد اولیه محصولات عموماً ورق های فولادی هستند در مورد این ورق ها باتوجه به اینکه از صنایع بزرگ فولاد و طبق مشخصات استانداردهای بین المللی تولید می شوند آزمایش خاصی نیاز نیست.

تنها در بهرهای وارده سلامت فیزیکی مواد از لحاظ خوردگی ، تغییر فرم فیزیکی و سایر موارد ظاهری مورد بازرسی قرار می ‌گیرند.

شیشه های چراغ نیز باید از نظر ترک خوردگی ، ابعاد و مشخصات مورد بازرسی قرار گیرند.

2 - کنترل عملیات تولید :     

در مورد هریک از مراحل مشخص شده در شکل بالا بازرسی به شرح زیر مورد نیاز می باشد.

الف) بازرسی پس از پرسکاری :

در این مرحله صحت ابعاد قطعات مورد بازرسی قرار می گیرد. نظر به اینکه تولید قطعات با استفاده از قالب صورت می گیرد در صورتی که قالب های تولید قطعات معیوب نباشد اشکالی در قطعات پیش نمی آید.

ولی جهت کشف اشکالات احتمالی در مدل های معین از قطعات نمونه برداری شده و اشکالاتی مثل ابعاد نادرست یا وجود پلیسه بررسی می شود.

درصورت مشاهده اشکال گزارش آن جهت تعمیر قالب ها به واحد تعمیرگاه یا مسئول فنی تولید داده می شود. این بازرسی در مورد هر سه قطعه تولیدی انجام می‌گیرد.

ب) بازرسی صحت اتصال قاب نگهدارنده و قطعات اتصال :

این بازرسی هم از نظر محل صحیح اتصال قطعات و هم از نظر استحکام جوش انجام می شود.

این عمل به صورت نمونه برداری تصادفی در کارگاه انجام می شود ، ولی آزمایش دقیق تر آن روی نمونه های محصول تولیدی در بخش (5-3-3) تشریح شده است.

ج) بازرسی پس از پوشش دهی کاسه چراغ :

در این مرحله صحت و کیفیت پوشش دهی بررسی می شود و لعاب روی قطعه باید کاملاً شفاف و بدون حباب با ضایعات ظاهری باشد که ممکن است درمرحله لعاب زنی ایجاد شده باشد.

این آزمایش نیز به صورت نمونه برداری از قطعات در محل کارگاه انجام می شود و آزمایش های دقیق تری که روی محصول از نظر مقاومت درمقابل زنگ زدگی انجام می شود مکمل این آزمایش می باشد.

مشخصات فنی محصول عبارت اند از :

• مشخصات مکانیکی محصول
• طول عمر
• مقاومت تیغه های اتصال
• مقاومت در مقابل شرایط محیطی
• مقاومت در مقابل زنگ زدگی
• مقاومت دردرجه حرارت های مختلف
• وضعیت تابش نور چراغ جلو (نور بالا و پایین)

3 - بازرسی چراغ خودرو نهایی

روش های آزمون این مشخصات ذیلاً تشریح می شود.

1 - روش آزمایش مشخصات مکانیکی :

چراغ ها با کلیه متعلقات مربوطه تحت شرایط خودرو روی میز لرزش بسته می شوند.

محور مرکزی نور چراغ های جلو باید به طور افقی تنظیم و تحت ارتعاش سینوسی با دامنه 0.3 متر درجهت های زیر قرار گیرد.

• الف) محور مرکزی نور
• ب) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه افقی
• ج) عمود بر محور مرکزی نور در صفحه عمودی

2 - روش آزمایش طول عمر :

در مورد چراغ های جلو ، ارتعاشات سینوسی برای مدت 48 ساعت داده می شود ارتعاشات بین 5 تا 50 سیکل بر ثانیه یا 5 تا 50 سیکل بر دقیقه متغیر است.

درنتیجه آن نباید هیچگونه عیب و نقصی در قطعات مشاهده  شود و تنظیم اولیه نور نباید بیش از 0.75 درصد تغییرکند.

این آزمایش به صورت نمونه برداری تصادفی از بهرهای محصول انجام می شود.

3 - آزمایش تیغه های اتصال :

این تیغه باید درمقابل نیروی وارده معادل 80 نیوتن در جهت عملکرد و 33 نیوتن در جهت عمود بر سطح تیغه مقاومت داشته باشد.

در اثر این نیروها نباید هیچ تغییر فرمی در تیغه های صورت گیرد.

چون این استحکام بستگی به جنس مواد دارد چنین آزمایشی تنها درصورت خرید مواد جدید ضرورت دارد.

4- آزمایش مقاومت در مقابل شرایط محیطی :

این آزمون در دمای 5 ±21 درجه سانتی گراد انجام می‌گیرد و چراغ ها بایستی تحت شرایط عادی کار خودرو بر روی میز آزمون نصب گردد.

طبق استاندارد اروپایی (TP    3200  TYPI  2)

پس از استقرار 30 دقیقه ای در دمای ذکر شده قطعات تحت ولتاژی معادل  0.2 ±13  ولت با تناوب 30 دقیقه در ساعت قرار می‌گیرد.

بعد از 24 سیکل آزمون سطح خارجی چراغ را خشک نموده و از میز آزمون جدا می شود.

این آزمایش به صورت نمونه برداری از بهرها انجام می شود و صحت بخار دهی دراین آزمایش مشخص می شود.

5 - آزمایش زنگ زدگی :

در این آزمایش چراغ با کلیه متعلقات مربوطه در مقابل با شش آب نمک قرار می گیرند.

این عمل در دمای ثابت حدود  5 ±23 درجه سانتی گراد و برای مدت 24 انجام می شود.

این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری از بهرهای تولیدی انجام می شود.

6 - آزمایش مقاومت در درجه حرارت های مختلف :

چراغ در محفظه ای با دمای  3 ±80 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی  0.45 ±95 درصد نصب می‌شود.

پس از نگهداری چراغ به مدت 48 ساعت نباید هیچ نقصی در قطعات مشاهده گردد و نور چراغ نسبت به حالت اولیه نباید بیش از0.75 درصد تغییر پیدا کند.

این آزمایش نیز به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولیدی انجام می شود.

7 - آزمایش وضعیت تابش نور :

بررسی وضعیت تابش نور در وضعیت معمولی حرکت خودرو انجام می شود.

مطابق استانداردها این شرایط به شرح زیر است :

• باک بنزین خودرو کاملاً پر باشد.
• یک نفر با وزن 70 کیلوگرم در محل راننده نشسته باشد
• فنربندی اتومبیل مطابق مشخصات کارخانه باشد
• زاپاس در محل خود قرار داشته باشد.

این آزمایش با قرار دادن خودرویی که چراغ ها روی آن نصب شده است در مقابل صحفه تابش نور انجام می شود

مشخصات صحفه تابش نور به شرح زیر است :

پهنای صفحه باید 3 متر باشد

رنگ صفحه تیره و از نوع مات باشد

چون همه قطعات توسط قالب و پرس تولید می شوند ابعاد همه آن ها در صورت سلامت قالب ها یکسان است بنابراین آزمایش به صورت نمونه گیری تصادفی از بهرهای تولید می باشد.

• فاصله افقی مراکز چراغ = A
• محور افقی تابش نور = H
• محور عمودی تابش نور = V

صحت ابعاد تابش نور روی صفحه مطابق استانداردهای موجود مورد بررسی و کنترل قرار می گیرد.

8 - آزمون مقاومت در برابر لرزش (ارتعاش) :

چراغ مورد آزمون به وسیله پیچ و مهره مطابق موقعیت چراغ بر روی دستگاه ارتعاش نصب گردد (شرایط نصب بایستی کاملاً مطابق موقعیت چراغ بر روی خودرو باشد) سپس ارتعاشی برابر 750 سیکل در دقیقه و ماکزیمم فاصله ارتعاش 3 میلی متر وارد می شود و این آزمون به مدت یک ساعت انجام می ‌پذیرد.

مشخصات دستگاه آزمون :

صفحه نوسان از یک طرف به وسیله فنر و از طرف دیگر به اندازه دامنه ارتعاش (3 میلی متر) تنظیم شده است طوری نصب می گردد که در پایان هر سیکل صفحه لرزش یک بار جهت کنترل فاصله لرزش ، به لبه فولادی برخورد می نماید.

نیروی کششی فنر ، دستگاه بایستی بین 27 تا 32 کیلوگرم نیرو باشد.

ضخامت بادامک از 12 تا 25 میلی متر مجاز می باشد.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید لامپ و چراغ خودرو ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید . 

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید لامپ و چراغ خودرو

---

✍️ توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.