نگارش مطالعات بازار + طرح توجیهی تولید قایق فایبرگلاس ( Fiberglass Boats ) به منظور دریافت زمین ، وام بانکی و مجوز از طریق سامانه مجوزها استفاده می شود. این مقاله را با دقت بخوانید و سپس جهت تدوین طرح توجیهی کارگاه تولید قایق فایبرگلاس با پشتیبانی 6 ماهه و تاییدیه کانون مشاوران بانکی برای کار اجرایی با ما تماس بگیرید.

ضمنا میتوانید طرح توجیهی تیپ قایق فایبرگلاس تفریحی و ورزشی را صرفا جهت مطالعه از انتهای همین صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ معرفی طرح توجیهی تولید قایق فایبرگلاس ( تفریحی و ورزشی )

---

✳️ قایق فایبرگلاس ( تفریحی و ورزشی ) چیست و چه ویژگیهایی دارد؟

نام محصول مورد نظر در این طرح توجیهی، قایق های فایبر گلاس با کد آیسیک 35121124 می باشد که جهت مصارف تفریحی ، نظامی ، تحقیقاتی و ماهی گیری کاربرد دارند.

مشخصات محصول طرح توجیهی قایق فایبرگلاس :

• 105 کیلوگرم وزن
• 5 متر طول
• 4 متر عرض
• توانایی حمل 1340 کیلوگرم بار
• دارای موتور دو سیلندر با قدرت 5 اسب بخار

تعرفه های گمرکی قایق های فایبر گلاس :

• قایق های تفریحی عمومی تحت تعرفه 89011010
• قایق های تفریحی ورزشی تحت تعرفه 89039210

✳️ طرح توجیهی قایق فایبرگلاس تفریحی و ماهی گیری شامل چه سرفصل هایی میباشد؟

طرح توجیهی قایق فایبر گلاس تفریحی و ماهی گیری شامل اطلاعات بسیار مهم درباره درامد و هزینه و شاخص های مالی کسب و کار شما میباشد.

سرفصل هایی نظیر برآورد سرمایه ثابت و در گردش کارگاه تولید قایق فایبر گلاس ، همینطور براورد درآمدها ، براورد نقطه سربه سر و دوره بازگشت سرمایه و نرخ بازده داخلی و ... از جمله اطلاعات مهم طرح توجیهی قایق فایبر گلاس میباشد.

چرا باید طرح توجیهی قایق فایبر گلاس را بنویسیم ؟

از آنجایی که برای اخذ جواز تاسیس کارگاه قایق فایبر گلاس و همینطور برای اخذ وام نیاز به طرح توجیهی قایق فایبر گلاس داریم بنابراین نوشتن این طرح برای کسب  و کار شما و قبل از هر کاری ضروری میباشد.

اما مضاف بر وام بانکی و مجوز ، طرح توجیهی قایق فایبرگلاس در صورتی که حرفه ای و بر اساس اطلاعات صحیح تدوین شده باشد میتواند به عنوان برنامه جامع مالی شما عمل نماید.

✳️ کامپوزیت فایبرگلاس یا الیاف شیشه چیست ؟

کامپوزیت فایبر گلاس در واقع یک نوع کامپوزیت است که در آن پلیمر مـصرفی رزین پلی استر غیر اشباع و تقویت کننده پشم شیشه می باشد. اساساً فایبر گلاس ماده ای است سبک ، با دوام ، بسیار سخت و برای مصارف مختلف قابـل انعطاف می باشد.

در کامپوزیت فایبر گلاس هر کدام از دو مورد رزین و پشم شیشه نقش مهم دارند .

نقش رزین به سه صورت است :

• پشم شیشه ها را در کنار هم نگه می دارد و از پراکندگی آن ها جلوگیری می کند.
• وقتی فشاری به رزین وارد می شود فشار به پشم شیشه منتقل و باعث می شود که خود رزین نشکند.
• پشم شیشه را در مقابل عوامل شیمیایی مثل اسید و بازها و آب محافظت می کند.
• پشم شیشه ، خواص مکانیکی رزین را بهبود می بخشد.

✳️ کاربردهای محصول مورد بررسی در طرح توجیهی قایق فایبرگلاس :

عمده ترین کاربرد قایق های فایبر گلاس در مصارف تفریحی ، نظامی ، تحقیقاتی و ماهی گیری می باشد. سبکی ، مقاوم بودن در برابر خوردگی ، انعطاف پذیری بالا در طراحی از مزایای محصولات کامپوزیتی برای کاربردهای دریایی می باشد.

کاربرد های محصولات کامپوزیتی در صنایع دریایی :

• بدنه قایق های کوچک نظیر قایق های تفریحی ، شنا ، ماهیگیری ، پارویی ، موتوری ، گشت و پلیس
• بدنه جت اسکی
• صندلی قایق های بزرگ
• قطعات تزیینی ماژولار داخل کشتی و قایق های بزرگ
• ضربه گیر کنار اسکله

چرا در صنعت تولید قایق و شناور ، کامپوزیت فایبر گلاس جایگزین چوب و فلزات شده ؟

در صنعت شناورسازی از قایق های دو متری تا قایق های بزرگ مسافر بری ، ناوچه های جنگی و مین روب های عظیم با فایبر گلاس ساخته می شود.

در گذشته اکثر شناورهای تولید شده و مورد استفاده در ایران از جنس چوب ساخته می شدند. چوب سه نقطه ضعف مهم برای ساخت شناور دارد و امروزه شاهد آن هستیم که به همین دلایل ، چوب از صنعت شناور سازی دنیا در حال خارج شدن است.

نخست آن که عمر چندان زیادی در مقایسه با فایبرگلاس ندارد. ثانیاً ساخت شناور چوبی بسیار زمان بر و پر هزینه است و عامل سوم این است که امروزه با توجه به مسائل زیست محیطی و لزوم توجه به حفظ منابع جنگلی ، سیاست جهانی در جهت کاهش میزان مصرف چوب است.

چوب تنها در کشورهای توسعه نیافته که سطح تکنولوژی شناور سازی آن ها پایین است مورد استفاده قرار می گیرند و در کشورهای صنعتی تنها در ساخت قایق های بادبانی تفریحی در مقیاس محدود به کار می روند.

بنابراین قایق های ساخته شده از فلز ، پلاستیک و چوب می توانند به عنوان کالای جایگزین قایق های فایبر گلاس در نظر گرفته شوند. ولی با توجه به مزیت های بارز قایق های فایبر گلاس ، سهم قابل توجه ای از قایق های تفریحی و حتی نظامی از جنس فایبر گلاس ساخته می شوند.

مزایای کامپوزیت فایبر گلاس نسبت به فلزات و آلیاژها:

• مقاومت شیمیایی بالاتر از فلزات و آلیاژها
• نسبت مقاومت مکانیکی / وزن مشابه با فلز است که این امر به سبکی فایبر گلاس مربوط می شود.
• سهولت شکل دهی و تنوع محصولاتی که می توان با آن ساخت
• سرعت بالاتر از نظر تولید محصول ، عملیاتی مثل شکل دهی ، خمکاری ، برشکاری و ...
• قیمت پایین تر در مقایسه با یک قطعه فلزی مشابه
• هزینه تعمیر و نگهداری کمتر

این مزایا سبب شده است تا کامپوزیت فایبر گلاس جایگزین محصولات فلزی گردد.

✳️ طرح توجیهی تولید قایق فایبرگلاس تفریحی و ماهی گیری ، کسب و کاری که در کشور کم رقیب است !

طبق گزارش موسسه SPI ، در سال 2005 بالغ بر یک میلیارد پوند کامپوزیت در ساخت شناورهای فایبر گلاس در آمریکا مصرف شده است. امروزه حتی کشتی هایی به بزرگی ده هـا متر را از فایبر گلاس می سازند. علی رغم این آمار مصرف جهانی و وجود بازار بزرگ داخلی برای شناور و کشتی ، تنها به دلیل مشکلات فرهنگی و فقدان یک سیاست حمایتی مناسب ، این مواد جدید در صنعت دریایی کشور مهجور مانده اند.

کشور ایران جزء محدود کشورهای دنیا می باشد که درصد استفاده از کامپوزیت ها در صنعت دریایی آن نزدیک به صفر است. دلیل این امر ، فرهنگ سنتی مصرف کنندگان و ساحل نشینان است که مهم ترین دلیل عدم استقبال از شناورهای کامپوزیتی محسوب می شود.

از طرفی مصرف سرانه مواد کامپوزیتی در ایران یک دهم سرانه مصرف در کشورهای پیشرفته است و سالانه بیش از 6 میلیون تن مواد کامپوزیتی به ارزش 145 میلیارد دلار در صنایع مختلف جهان مصرف می شود.

سرانه مصرف کامپوزیت در کشورهای پیشرفته جهان 3 کیلوگرم است در حالی که این سرانه در کشور تنها 0.3 کیلوگرم است ولی در عین حال ایران از نظر سرانه مصرف مواد کامپوزیتی ، هم رده کشورهای آسیایی قرار دارد.

علت پایین بودن سرانه مصرف مواد کامپوزیتی در این قاره وسعت این قاره و نیز وجود کشورهای فقیر در این منطقه است ، در عین حال کشور ژاپن با سرانه 4.5 کیلوگرم در سال به عنوان نمونه ای از یک کشور آسیایی پیشرفته با مصرف سرانه مواد کامپوزیتی است.

از آن جایی که مناسب ترین روش برای ساخت قایق های فایبر گلاس روش قالب گیری دستی Hand Lay up می باشد و امکانات و سطح تکنولوژی برای ساخت شناورهای فایبر گلاس در بسیاری از کشورها موجود است ، بنابراین نیاز به خرید تکنولوژی نمی باشد و کشورهای متعددی از جمله کشورهای حوزه خلیج فارس تولید کننده و مصرف کننده این محصول می باشند.

---

✔️ دانش فنی طرح توجیهی کارگاه تولید 250 فروند قایق فایبرگلاس در سال !

---

✳️ مواد اولیه مصرفی سالیانه برای تولید 250 فروند قایق فایبر گلاس در سال :

• رزین پلی استر ایزوفتالیک (لایه گذاری) : 16.942 تن در سال
• رزین پلی استر ایزوفتالیک (ژلکوت) : 0.525 تن در سال
• متیل کتون پراکسید (شروع کننده) : 0.482 تن در سال
• کبالت (شتاب دهنده) : 0.248 تن در سال
• الیاف شیشه (تقویت کننده) : 14 تن در سال
• بتونه (مخلوط پلی استر و پودر تالک - تعمیر قالب) : 0.06 تن در سال
• پلی وینیل الکل (فیلم رها کننده) : 0.045 تن در سال
• خمیر رنگ : 0.058 تن در سال
• استایرن : 1.24 تن در سال
• واکس (چرب نمودن قالب) : 0.0079 تن در سال
• استون (شست و شوی ابزار) : 0.475 تن در سال
• دترجنت (شست و شوی قالب) : 0.5 تن در سال
• موتور (توان 5 اسب بخار و 2 سیلندر - نیرو محرکه) : 250 عدد در سال
• پیچ و مهره فولادی (مونتاژ) : 1000 جفت در سال
• کارتن 5 لا (بسته بندی) : 0.25 تن در سال
• تسمه پلاستیکی (بسته بندی) : 0.05 تن در سال

میزان مصرف مواد اولیه سالیانه با در نظر گرفتن 5% اتلافی در نظر گرفته شده است.

✳️ لیست تجهیزات خط تولید قایق فایبر گلاس :

• کمپرسور : 1 عدد
• همزن : 1 عدد
• سنگ دستگاه : 1 عدد
• رنگ پاش پیستوله : 5 عدد
• گرم کن : 2 عدد
• هوای گرم تونل : 1 عدد
• دریل : 2 عدد
• قالب : 2 عدد

 

✳️ اشتغال زایی کارگاه تولید 250 فروند قایق فایبرگلاس در سال !

پرسنل مدیریت و اداری کارگاه قایق سازی از فایبر گلاس :

• مدیر عامل : 1 نفر ، «لیسانس یا فوق لیسانس فنی» ، «روز کار»
• مسئول اداری و مالی : 1 نفر ، «لیسانس» ، «روز کار»
• کارمند تدارکات و فروش : 1 نفر ، «فوق دیپلم» ، «روز کار»
• منشی : 1 نفر ، «دیپلم» ، «روز کار»
• انبار دار : 2 نفر ، «دیپلم» ، «روز کار»
• راننده : 1 نفر ، «دیپلم» ، «روز کار»
• نظافتچی و آبدارچی : 2 نفر ، «زیر دیپلم» ، «شیفت کار»

پرسنل تولیدی کارگاه ساخت قایق فایبر گلاس :

• مدیر تولید : 2 نفر ، «لیسانس یا فوق لیسانس مهندسی شیمی یا پلیمر» ، «روز کار»
• سر پرست شیفت : 3 نفر ، «لیسانس مهندسی شیمی یا پلیمر» ، «شیفت کار»
• کارگر ماهر : 15 نفر ، «دیپلم» ، «شیفت کار»
• کارگر غیر ماهر : 15 نفر ، «دیپلم» ، «شیفت کار»
• نگهبان : 2 نفر ، «دیپلم» ، «شیفت کار»

مجموع : 46 نفر

✳️ مصرف سالانه آب و برق و سوخت کارگاه تولید 250 فروند قایق فایبرگلاس در سال !

آب مصرفی کارگاه تولید قایق های فایبر گلاس :

• آب مورد نیاز جهت شست و شو و آبیاری فضای سبز : 3576 متر مکعب ، «به ازای هرمتر مربع 1.5 لیتر در هر روز»
• آب مورد نیاز جهت آشامیدن ، حمام و آشپزخانه : 2277 متر مکعب ، «به ازای هر نفر 150 لیتر در هر روز»
• سیستم اطفاء حریق : 500 متر مکعب
• سیستم خنک کننده : 211 متر مکعب ، «پنج درصد آب چرخشی»
• مجموع : 6564 متر مکعب

مصرف برق کارگاه ساخت قایق فایبر گلاس :

• خط تولید : 80 کیلو وات
• سوله خط تولید (با ارتفاع 8 متر ، طول 145 و عرض 40) : 16 کیلو وات
• سوله انبار مواد اولیه (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : 10 کیلو وات
• سوله انبار محصول (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : 20 کیلو وات
• سوله های تاسیسات : 3 کیلو وات
• پارکینگ : 2 کیلو وات
• ساختمان های اداری ، رفاهی ، خدماتی برای هر نفر پرسنل اداری حدود 20 متر به علاوه فضاهای عمومی مانند (سالن اجتماعات ، نمازخانه و سلف) : 10.5 کیلو وات
• روشنایی محوطه : 48 کیلو وات
• الکتریسیته مورد نیاز جهت تولید سرمایش : 18.5 کیلو وات
• مجموع : 258 کیلو وات

با توجه به برآوردهای صورت گرفته در بالا و با در نظر گرفتن 330 روز کاری (5280 ساعت) ، مقدار کل برق مصرفی سالانه، حدود 1.3 مگاوات برآورد شده است.

مصرف سوخت گاز طبیعی سالانه کارگاه قایق سازی از فایبر گلاس :

در این واحد گاز طبیعی تنها برای گرمایش به کار برده می شود. جهت گرمایش ساختمان ها میزان سوخت مورد نیاز برای هر 100 متر مربع از ساختمان ها ، 25 متر مکعب گاز طبیعی در روز است. بدین ترتیب اگر 2 ماه گرمایش در نظر گرفته شود میزان گاز طبیعی مورد نیاز 42750 متر مکعب در سال خواهد بود.

---

✔️ در طرح توجیهی کارگاه تولید قایق فایبر گلاس می خوانیم روش ساخت این محصول چگونه است؟

---

ساخت قایق های فایبر گلاس به روش قالب گیری دستی انجام می گیرد. این فرآیند شامل تمیز کاری قالب ، واکس زدن سطح قالب ، اعمال فیلم جداکننده ، اعمال لایه ژلی ، عملیات مسلح سازی (مصرف لایه هایی از رزین و رشته های تقویت کننده) ، جدا کردن کار از قالب و مونتاژ قطعات می باشد. در ادامه به بررسی این روش پرداخته می شود.

✳️ تشریح 0 تا 100 روش لایه گذاری دستی جهت تولید قایق فایبرگلاس ( فرایند تولید قایق فایبر گلاس ) :

روش لایه گذاری دستی (Hand lay-up) ساده ترین و اصلی ترین روش تولید قطعات کامپوزیتی است. این روش برای تولید تعداد قطعات کم طراحی شده است اما اینک برای تولید انبـوه نیز به کار می رود. تولید قطعات بسیار بزرگ بدون این روش غیر قابل تولید می باشند.

مراحل مختلف روش لایه گذاری دستی شامل ، واکس زدن سطح قالب ، اعمال فیلم جدا کننده ، اعمال لایه ژلی ، قرار دادن یک لایه الیاف تیشو جهت تقویت لایه ژلی (گاها از آن استفاده می شود) ، اعمال رزین و قرار دادن لایه ها به میزان مورد نیاز و در صورت نیاز اعمال لایه رویی (top-coat) می گردد. دو مرحله اولیه واکس زدن و اعمال فیلم جهت نچسبیدن قطعه به قالب و راحت جدا شدن آن می باشد.

فیلم یا عامل جدا کننده (Release agent) غالبا یک محلول پلی وینیل الكل در آب یا حلال ، سیلیکون و یا روغن های معمولی است که به صورت رنگی یا بی رنگ عرضه می شود. به کمک یک پارچه ، ابر ، قلم مو یا اسپری ، فیلم را روی سطح قالب که با واکس کاملا پوشش داده شده است قرار می دهند.

بعد از هر عمل قالب گیری ، باید واکس زدن و فیلم زدن را انجام داد. بعد از اعمال فیلم ، باید صبر کرد که فیلم کاملا خشک شود و بعد لایه گذاری را آغاز کرد.

1 – مرحله قالب گیری :

در روش لایه گذاری دستی فقط به یک قسمت قالب ، نری یا مادگی نیاز است که این بستگی به قطعه مورد نظر دارد. جنس قالب ها می تواند کامپوزیتی (فایبر گلاس) ، گچی ، فومی ، چوبی یا فلزی باشند.

قالب های فایبر گلاس بقدر کافی مستحکم ، سبک و نسبتا انعطاف پذیرند. با یک قالب فایبر گلاس ، چند صد قطعه را می توان تولید کرد بدون اینکه نیاز به تعمیر داشته باشد. در صورت نیاز می توان قسمت های حساس قالب را به کمک فلز یا چوب تقویت کرد.

جهت ساخت قالب های فایبر گلاسی می توان از رزین های پلی استر ، اپوکسی و یا وینیل استر استفاده کرد که با توجه به قیمت و خواص این رزین ها و دقت ابعادی مورد نیاز قطعه و تعداد قطعات مورد نیاز ، رزین مناسب را می توان انتخاب کرد. قالب های ساخته شده از رزین های اپوکسی بیشترین دوام را دارند و گران تر هم می باشند.

جهت ساخت یک قالب می توان از یک مدل یا خود قطعه مورد نظر در صورت موجـود بودن استفاده کرد. مدل را می توان از گچ ، چوب ، فلز و غیره تهیه کرد. سطح مدل را باید کاملا ً تمییز کرد و پولیش داد.

این کار تاثیر به سزایی در سطح قالب خواهد داشت که بعدا تهیه می شود. اگر از گچ یا مواد متخلخل دیگر استفاده شود ، تخلخل های آن باید به کمک موادی نظیر استات سلولز کاملا ً قبل از واکس زدن و پولیش کاری گرفته شود. ضخامت لایه ژلی قالب باید حدود mm 0.5-0.6 باشد.

این ضخامت معمولا از ضخامت لایه ژلی قطعات (mm 0.4) بیشتر است اما از آن جا که لازم است بعدها هم در طی استفاده قالب را پولیش داد ، این مقدار ضخامت نیاز است.

گاهی اوقات نیاز است قالب را چند تکه ساخت تا بعدا بتوان قطعه را از آن به راحتی جدا کرد. قالب را حداقل باید به مدت دو هفته در دمای محیط قرار داد تا کاملا ً سخت شود.

در این فاصله زمانی ، اگـر سـوراخ کاری نیاز است می توان انجام داد. بعد از انجام کلیه کارها باید قالب را از مدل جدا کرد. نقص های سطح قالب را باید بر طرف کرد و به کمک کاغذ سنباده ریز و دیگر وسایل پولیش کاری ، باید قسمت اصلاح شده را کاملا پرداخت نمود.

نگهداری صحیح قالب بسیار حائز اهمیت است و باید به دور از گرد و غبار و رطوبت قالب ها را نگهداری نمود. از تماس ابزار تیز با سطح قالب باید جدا اجتناب کرد.

2 – مرحله قرار دادن لایه ژلی (Gel coat) :

دوام یک قطعه فایبر گلاس بستگی به سطحی از آن دارد که در تماس با محیط است. همچنین باید از نزدیک شدن الیاف به سطح قالب جلوگیری کرد. رطوبت تاثیر قابل توجهی بر الیاف می گذارد. لذا به یک لایه غنی از رزین روی سطح قطعه نیاز است و این لایه ، لایه ژلی (Gel coat) نامیده می شـود.

اعمال لایه ژلی یکی از مهم ترین مراحل لایه گذاری است لذا توجهی خاص باید به فرمولاسیون و نحوه اعمال آن داشـت. لایه ژلی را معمولا به کمک چرتکه (قلم مو) ، یک تکه ابر یا اسپری (در قطعات بزرگ) روی سطح اعمـال می نماید.

ضخامت لایه ژلی باید mm 0.4-0.5 در نظر گرفته شود. معمولا g/m 450-600 از مـواد لایه ژلی این ضخامت لازم را ایجاد می نماید.

اگر لایه ژلی ضخیم باشد ممکن است ترک بر دارد و حساس به ضربه خواهد بود ، به ویژه هنگامی که ضربه از طرف پشت قطعه وارد شود. ضخامت غیر یکنواخت لایه ژلی ، به جهت پخت با سرعت های مختلف ، تنش های داخلی را در آن ایجاد می نماید و سبب ایجاد ترک های ریز (crazing) در آن می شود.

برای سطوح عمودی جهت جلوگیری از شره ، باید از آمیزه ویژه استفاده کرد. در این آمیزه ها غالبا مـواد تیکسو تروپیک (مواد افزاینده ویسکوزیته ظاهری رزین) به رزین اضافه می نمایند.

زمان سخت شدن لایه ژلی را به کمک حرارت تا دمای (C° 30-35) می توان کاهش داد لكن بايد قبل از لایه گذاری سرد شود. در قالب های عمیق (با عمق زیاد) بخارات استایرن از پخت لایه ژلی جلوگیری می کنند لذا باید آن ها را از محیط دور کرد.

لایه ژلی را می توان به کمک الیاف سنتزی یا به کمک تیشو تقویت کرد در این موارد صافی سطح قطعه چندان خوب نیست ولی برای بسیاری از کاربردها مناسب است.

تیشو که به نام های دیگر mat و veil نیز نامیده می شود به یک پارچه نازک نمدی ساخته شده از الیاف بسیار نازکی که به صورت اتفاقی توزیع گردیده اند ، اطلاق می گردد. آن ها به منظور تقویت ناحیه غنی از رزین قطعات کامپوزیتی و همچنین بهبود صافی سطح آن ها طراحی گردیده اند. نوع مشابه دیگری از آن ها وجود دارد که نمد های چند لایه (Overly mat) نامیده شده و فقط مقداری ضخیم تر هستند.

تیشو ها در ضخامت های مختلف از 0.08 تا mm 0.34 با وزن واحد سطحی از 30 تا g/m² 60 به بازار عرضه می شوند. آن ها از شیشه یا الیاف سنتزی نظیر پلی آکریلونیتریل یا پلی استر (پلی اتیلن ترفتالات) ساخته می شوند. تیشوهای الیاف شیشه غالبا از الیاف شیشه نوع C (نوع مقاوم در برابر مواد شیمیایی) تهیه می گردند.

مزایای استفاده از تیشوها را می توان به شرح ذیل خلاصه نمود :

• ایجاد ناحیه غنی از رزین با مقاومت شیمیایی و محیطی بهتر.
• دستیابی به اطمینان لازم از پیوند مناسب بین لایه غنی از رزین و دیگر لایه ها.
• کمک به جلوگیری از تشکیل ترک های ریز در ناحیه لایه ژلی.
• کمک به پنهان کردن الگوی الیاف شیشه تقویت کننده لایه های زیرین.
• افزایش الاستیسیته لایه سطحی و در نتیجه بهبود مقاومت ضربه و مقاومت در برابر سایش آن.

زمانی که از نمد چند لایه (Overly mat) در لایه رویی (top coat) استفاده شود از نمایان شدن الیاف جلوگیری به عمل خواهد آمد. در صورت نمایان شدن الیاف ، رطوبت به راحتی جذب قطعه شده و در نتیجه باعث افت خواص آن می گردد. از این لایه ها همچنین جهت تنظیم وزن قطعه نیز استفاده می شود.

الگوها ، اسامی تجارتی و همچنین طراحی هایی را می توان به صورت چاپ شده روی تیشوها ایجاد کرد. در این صورت با استفاده از یک لایه ژلی شفاف می توان آن حالت چاپ شده را مشاهده کرد.

3 – مرحله لایه گذاری:

پس از سخت شدن لایه ژلی به مقدار لازم ، لایه گذاری می تواند شروع شود. این را می توان به کمک لمس لایه ژلی با انگشت تشخیص داد. اگر لایه ژلی چسبنده باشد ولی رزین به انگشت نچسبد زمان مناسبی برای لایه گذاری است.

لایه گذاری حداکثر در طی پنج ساعت بعد باید شروع شود. جهت لایه گذاری ، بهتر است الیاف را قبل از آن در ابعاد مورد نظر برید و آماده نمود. مقدار رزین لازم را با وزن کردن دقیق می توان مشخص کرد.

نسبت وزنی رزین به الیاف سوزنی (CSM) معمولا 2.5 به 1 یا 2 به 1 است. به عبارت دیگر ، در روش لایه گذاری دستی معمولا کسر وزنی الیاف حدود 33-29 درصد است.

لایه ای یکنواخت از رزین روی لایه ژلی اعمال می شود و سپس الیاف روی آن خوابانده شده و به کمک غلطک دستی الیاف فشار داده می شوند. رزین بالا آمده و بایندر الیاف را حل کرده و الیاف سوزنی حالت پارچه ای خود را از دست داده و الیاف حالت کاملا اتفاقی (random) به خود می گیرند.

نباید تا قبل از آغشته شدن کامل الیاف به رزین ، رزین دیگری به آن اضافه کرد. این ممکن است سبب حبس حباب های هوا بین لایه ژلی و لایه اول شود. در صورت حبس حباب های هوا ، اگر قطعه در معرض گرما قرار گیرد سبب تاول زدن آن خواهد شد.

لایه های بعدی نیز به همین صورت اعمال می شود تا ضخامت مورد نظر به دست آید. اگر ضخامت زیاد مورد نیاز است باید بعد از اعمال چهار لایه رزین و چهار لایه الیاف صبر کرد تا رزین تا حدودی ژل یا سخت شود و سپس لایه های بعدی را اعمال کرد.

این به خاطر جلوگیری از حرارت زیاد ناشی از واکنش های پخت است که ممکن است اثرات نا مطلوبی را به وجود آورد (تغییر رنگ ، تنش های داخلی ، جدا شدن زود تر قطعه از قالب و غیره). همچنین باید از فاصله انداختن زیاد بین لایه گذاری ها اجتناب کرد. اگر صاف بودن سطح دیگر قطعه نیز مهم باشد ، می توان در آخرین مرحله از یک لایه تیشوی شیشه استفاده کرد.

جهت جدا کردن قطعه از قالب غالبا از هوای فشرده یا آب (در قطعات بسیار بزرگ نظیر قایق ها) استفاده می شود.

4 – مرحله پرداخت کاری :

پرداخت کاری قطعه (trimming) یا بریدن اضافه های اطراف قطعه بهتر است پس از ژل شدن رزین صورت گیرد. اگر قطعه کاملا سخت شود این کار مشکل است و بیشتر تیغه ها کند می شوند و ممکن است به قطعه نیز صدمه زده شود.

پس از جدا کردن قطعه از قالب باید آن را کاملا تمیز نمـود. فیلم را باید کاملاً جدا کرد به ویژه اگر رنگ آمیزی قطعه در نظر است انجام شود. قبل از رنگ آمیزی باید مطمئن شد که فیلم و واکس کاملا جدا شده اند.

فیلم پلی وینیل الکل را می توان با آب گرم و مواد شوینده جدا کرد. گاهی ممکن است نیاز باشد از کاغذ های پولیش کاری استفاده کرد تا بتوان به طور کامل واکس یا فیلم های سیلیکونی را جدا کرد. اگر قطعه در نظر است رنگ شود باید از ابتدا به این نکته توجه داشت و از فیلم های سیلیکونی و یا واکس زیاد استفاده نکرد.

در قسمت پرداخت کاری باید از وسیله مناسب جهت جمع آوری گرد و غبار استفاده کرد. تمیز کردن منظم کارگاه از نظر بهداشتی و هم باقی مانده بقایای رزین بر روی کف کارگاه ضروری است. شست و شوی کامل وسایل (قیچی ، مخلوط کننده ، قلم موها و ...) به کمک استون در پایان کار لازم است.

5 – مرحله نصب موتور قایق فایبرگلاس

آخرین مرحله شامل خریداری موتور و مونتاژ قطعات می باشد و در بخش بسته بندی کناره ها و جاهایی که در حمل و نقل احتمال آسیب پذیری دارند ، کارتن 5 لا گذاشته و با تسمه بسته بندی می گردد.

✳️ کارگاه تولید قایق فایبر گلاس باید چه ویژگیها و مشخصاتی داشته باشد؟

به جهت نشر منومر استایرن در محیط و دیگر بخارات مواد شیمیایی تخلیه خوب هوای کارگاه ضروری است. همچنین ارتفاع کارگاه نیز باید زیاد انتخاب شود.

به جهت داشتن روند خوب در جریان کارها ، در کارگاه فضای لازم برای کارهای مختلف باید وجود داشته باشد. بهتر است فضای کارگاه را به بخش های مختلف تقسیم کرد.

این بخش ها می توانند شامل قسمت های آماده کردن الیاف ، اختلاط رزین ، بخش قالب گیری و بخش پرداخت کاری نهایی باشند. اختلاط رزین باید در قسمت خاصی صورت پذیرد.

توزین دقیق ضروری است و اختلاط کامل آن ها لازم است. باید توجه کرد که هیچگاه نباید کاتالیزور و شتاب دهنده را با هم مخلوط کرد زیرا واکنش های آن ها انفجاری است.

کارگاه باید از انعطاف پذیری مناسبی در قسمت قالب گیری برخور دار باشد تا به توان قطعاتی در ابعاد مختلف را تولید کرد. مشابه تمامی خطوط تولید بهتر است افراد در محل کاری خـود ثابت باشند و در یک خط تولید قالب و قطعه را جا به جا کرد یعنی هر فرد مسئول یک نوع کار باشد.

رزین و عوامل پخت را باید خارج کارگاه در یک مکان سرد نگهداری نمود. در جا به جایی کاتالیست های پراکسیدی باید دقت لازم را نمود. الیاف را باید در مکان جداگانه ای در محیط خشک و عاری از گرد و غبار نگهداری کرد. دمای کارگاه باید در محدوده C° 25-15 باشد.

تخلیه خوب هوا ضروری است اما از جریان های شدید هوا و تغییرات زیاد دمایی باید اجتناب کرد. از در و پنجره نباید برای تخلیه هوا استفاده کرد. نور گیر بودن کارگاه خوب است اما باید از تابش مستقیم نور به مواد و قطعه جلوگیری کرد. استفاده از لامپ های فلورسنت (مهتابی) مناسب است اما آن ها را هم باید با فاصله زیاد تا قطعه در نظر گرفت.

✳️ مزایا و معایب روش قالب گیری دستی برای تولید قایق های فایبر گلاس چیست ؟

تولید قایق فایبر گلاس به روش قالب های باز ، شامل طیف وسیعی از شیوه های تولید می باشد که نیروی انسانی در آن نقش زیادی دارد.

روش های لایه چینی دستی ، اسپری الیاف و ریخته گری رزین و فیلر از روش قالب های باز هستند که نیاز به تجهیزات چندانی برای تولید محصول ندارند و برای ساخت قطعات با تیراژ کم و یا دارای اشکال پیچیده مورد استفاده قرار می گیرند.

سرمایه گذاری اندک ، امکان اتصال قطعات بعد از ساخت و عدم وجود محدودیت اندازه از جمله مزایای این روش می باشد.

از جمله معایب روش قالب گیری دستی می توان به مواردی نظیر وابستگی به مهارت کارگر ، سرعت تولید پایین ، ضعف در کنترل وزن و ضخامت ، کیفیت سطح فقط در یک طرف قطعه و باز بودن قالب و آلودگی محیط زیست اشاره نمود.

محصول این واحد تولید قایق های فایبر گلاس با وزن تقریبی 105 کیلوگرم ، 3.5 متر طول ، 1.4 متر عرض ، توانایی حمل 1340 کیلوگرم بار و دارای موتور دو سیلندر با قدرت 5 اسب بخار می باشد.

---

✔️ زمین و محوطه سازی و ساختمان های کارگاه تولید 250 فروند قایق فایبرگلاس در سال !

---

✳️ زمین و محوطه سازی کارگاه قایق سازی با فایبرگلاس با ظرفیت سالانه 250 فروند :

• زمین مورد نیاز طرح 8000 متر مربع.
• تسطیح : 8000 متر مربع
• دیوار کشی : 537 متر مربع
• خیابان کشی و آسفالت و فضای سبز : 4800 متر مربع

✳️ ساختمان های کارگاه تولید قایق کامپوزیتی فایبرگلاس 250 فروندی :

• سوله خط تولید (با ارتفاع 8 متر ، طول 45 و عرض 40) : 800 متر مربع
• سوله انبار مواد اولیه (با ارتفاع 5 متر ، طول 30 و عرض 12) : 500 متر مربع
• سوله انبار محصول (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : 1000 متر مربع
• سوله های تاسیسات : 150 متر مربع
• پارکینگ : 100 متر مربع
• ساختمان های اداری ، رفاهی ، خدماتی برای هر نفر پرسنل اداری حدود 20 متر به علاوه فضاهای عمومی مانند سالن اجتماعات ، نمازخانه و سلف) : 300 متر مربع

✳️ تاسیسات زیر بنایی مورد نیاز کارگاه ساخت قایق کامپوزیتی فایبرگلاس 250 فروندی :

• تاسیسات هوای گرم
• تاسیسات سرمایش و گرمایش ساختمان اداری
• تاسیسات سرمایش و گرمایش ساختمان تولید
• تاسیسات اطفاء حریق
• باسکول (5 تنی)

✳️ حق انشعاب های مورد نیاز کارگاه ساخت قایق فایبرگلاس 250 فروندی :

• انشعاب برق
• انشعاب آب (6 اینچ)
• انشعاب سوخت
• انشعاب مخابرات

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی کارگاه تولید قایق فایبرگلاس ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارشگیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ قایق فایبرگلاس تفریحی و ورزشی

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.