جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید مقره کامپوزیتی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید مقره کامپوزیتی را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ مقره های کامپوزینی (سیلیکونی) ، یکی از پرمصرف ترین قطعات کامپوزیتی صنعت انتقال برق !

---

خطوط انتقال و توزيع نيرو به دو چيز نياز دارند : كابل هايی كه جريان الكتريكی را هدايت می كنند و عايق های الكتريكی (مقره های الكتريكی) كه كابل ها را از دكل های فولادی نگه دارنده شان جدا می كنند.

مقره های کامپوزیتی ( سیلیکونی) با کد آیسیک 26911336 و کد تعرفه گمرکی 85469010، یکی از پرکاربردترین قطعات کامپوزیتی بوده که در صنعت انتقال برق جایگاه ویژه ای دارند ! در انتهای همین مقاله به بررسی انواع قطعات کامپوزیتی و کاربردشان در صنایع مختلف خواهیم پرداخت اما در اینجا به بررسی 0 تا 100 احداث کارخانه مقره های کامپوزیتی میپردازیم.

مقره ها از نظر جنس به انواع سراميكی ، شيشه های و كامپوزيتی تقسیم بندی شده و همینطور از لحاظ سطح ولتاژ كاربری به مقره های مخصوص انواع خطوط توزيع (11 ، 20 و 33 كيلوولت) ، مقره های مخصوص خطوط فوق توزيع (63 ، 123 كيلولت) و مقره های مخصوص خطوط انتقال (230 و 400 كيلوولت) تقسيم بندی می شوند.

مقره های پليمری و به طور مشخص مقره های كامپوزيتی به عنوان جايگزين مناسب مقره های چينی و شيشه ای معرفی شده اند كه پس از قريب به 30 سال از عرضه اولين نوع مقره های كامپوزيتی و انجام اصلاحات در طراحی و مواد مصرفی آن ، به عنوان محصولاتی كاملاً شناخته شده و مناسب در خطوط ولتاژ بالا استفاده می شوند و آمار موجود بيان گر رشد سريع توليد و مصرف اين نوع مقره ها می باشند.

خواص عالی مقره های کامپوزیتی نسبت به انواع سراميكی از جمله وزن كم ، خواص عايقی بهتر ، حساسيت كمتر نسبت به شرايط آب و هوايی مختلف ، عدم احتياج به سرويس و شست و شوی مداوم و نهايتاً عمر مفيد طولانی ، سبب شده است كه علی رغم قيمت بالاتر ، مصرف آن ها توجيه اقتصادی داشته باشد.

مقره های كامپوزيتی همان گونه كه در شكل زیر نشان داده شده است ، از سه قسمت اصلی هسته ، روكش و يراق آلات فلزی كه به دو دسته انتهای مقره متصل شده اند ، تشكيل شده است.

هسته مقره از تعداد زيادی الياف شيشه كه به طور موازی و هم جهت در كنار هم قرار داده شده و توسط يک رزين آلی به هم متصل شده اند ، تشكيل می شود. نقش هسته تحمل وزن و كشش سيم و بارهای مكانيكی اعمالی بر روی مقره ها می باشد. شکل زیر تصویری از هسته های پالتروژنی مقره های کامپوزیتی میباشد.

هسته مقره توسط روكشی از جنس مواد پليمری محافظت می شود. وظيفه روكش علاوه بر محافظت از هسته ، ايجاد فاصله خزشی مناسب و افزايش ولتاژ لازم برای شكست الكتريكی و ايجاد جرقه در اطراف مقره می باشد. به عبارتی خاصيت عايقی مقره های كامپوزيتس تا حد زيادی به روكش آن ها مربوط می شود.

يراق آلات نيز در مقره كامپوزيتی ارتباط بين مقره را از يک طرف با دكل و از طرف ديگر با خط برقرار می كنند. با توجه به اين گوناگونی در بخش های مختلف مقره كامپوزيتی و روش های ساخت آن ها به وضوح می توان دريافت كه عملكرد يک مقره كامپوزيتی شديداً به انتخاب صحيح مواد اوليه و تكنولوژی ساخت مقره بستگی دارد.

مشخصات فنی نوعی مقره های كامپوزيتی رده فوق توزيع و انتقال در جدول زیر ارائه شده است :

استاندارد ملی شماره 2480 تحت عنوان استاندارد آزمايشات بر روی مقره های از جنس سـراميک يـا شيـشه برای خطوط هوایی يا ولتاژ نامی بيش از 1000 ولت ارائه گرديـده اسـت و اسـتاندارد ملـی بـرای مقـره هـای كامپوزيتی موجود نمی باشد.

✳️ موارد مصرف و كاربرد مقره های کامپوزیتی چیست !

مقره های كامپوزيتی ، یک محصول سازه ای برای حل بسیاری از مشکلات مهندسی و طراحی در شبکه های برق رسانی و مخابراتی هستند که برای نگهداری کابل های گران بها و اغلب حساس و استراتژیک در دراز مدت قابل اعتماد اند.

مقره های كامپوزيتی ویژگی های منحصر به فردی دارند که آن ها را قادر به تحمل بسیاری از محیط های خورنده می کند ؛ به ویژه شرایطی که مواد سنتی در آن ها عمر کاری مفید و اقتصادی ندارند.

مقره های كامپوزيتی از رزین های گرما سخت تقویت شده با شیشه و به نحوی طراحی و ساخته می شوند که یکپارچگی سازه ای آن ها با انواع فولادی و آلومینیمی رقابت می کند ؛ با این تفاوت که مشکلات خوردگی ، سنگینی وزن و هدایت الکتریکی آن ها را ندارند.

مقره های كامپوزيتی در برابر اسیدها ، نمک ها ، قلیاها و محدوده وسیعی از محیط ها و مواد شیمیایی خورنده که بر آلومینیم و فولاد گالوانیزه اثرات شدیدی دارند ، مقاوم اند. حتی محصولات آلومینیمی یا فولادی پوشش داده شده نیز ممکن است به علت خراش های کوچک ایجاد شده حین نصب یا پس از آن ، در معرض آسیب باشند.

این محصولات در مقایسه با فولاد یا آلومینیم ، دارای نسبت استحکام به وزن بسیار بالایی هستند درحالی که یکپارچگی سازه ای مشابهی با آن ها دارند.

آیا مقره های کامپوزیتی کالای جایگزینی دارند !

استفاده از مقره های پليمری به عنوان جايگزينی مناسب برای مقرهای شيشه ای و پرسيلينی به ويژه در نواحی با آلودگی شديد نظير مناطق نفت خيز ساحلی ، نواحی با آلودگی گرد و غبار فلزی ، نواحی زلزله خيز ، مناطق با طوفان ها و تند بادهای شديد ، مناطق مستعد به لحاظ خراب كاری و ... از سال 1960 مطرح گرديده است.

مقره های سيليكون رابر از جمله مقره های پليمری می باشد كه ويژگی های منحصر به فرد آن در كنار محدوديت ها و مشكلات آن ، موجب گرديده است تا طيف وسيعی از كارهای تحقيقاتی در جهت بهبود عملكرد مقره های مذكور سوق داده شود.

---

✔️ مزایای مقره های سیلیکونی (کامپوزیتی) نسبت به سایر انواع مقره ها چیست !

---

مقره های كامپوزيتی نسبت به ساير مقره های سراميكی و شيشه ای دارای مزايا و فوايد بسيار زيادی می باشند كه همگی آن ها به اثبات رسيده اند.

به طور كلی می توان دلايل عمده برتری استفاده از مقره های كامپوزيتی نسبت به انواع پرسلانی را به صورت زير بيان نمود :

1- از آن جا كه معمولاً مراكز ساخت و توليد مقره ، از خطوط مربوط به استفاده از آن ها دور است ، از حمل و نقل مقره ها گريزی نيست ، از مسائل نامطلوب مطرح در مقره های پرسلانی ، بروز ترک ها و لب پريدگی های مقره در حمل و نقل آن هاست. قابليت انعطاف مقره های كامپوزيتی ، از ضايعات مطرح در حمل و نقل های اجتناب ناپذير ، تا حد نزديک به صفر می كاهد. بروز چنين ضايعاتی ، نه تنها در حمل و نقل ، كه در مرحله توليد نيز مطرح است ، يعنی در بهره گيری از مقره های كامپوزيتی ، در دو مرحله ذكر شده ، صرفه جويی هایی صورت خواهد گرفت.

منعطف بودن مقره های كامپوزيتی نسبت به انواع پرسلانی و شيشه ای سبب گرديده كه اين نوع مقره ها خصوصاً مقره های استفاده شده در پست ها در برابر زلزله مقاوم باشند.

2- آب گريز بودن سطح روكش مقره های كامپوزيتی ، باعث كاهش اثر پذيری آنان از عوامل رطوبت و آلودگی شده است تا آن جا كه عدم يا حداقل نياز به شست و شو توسط كاربر در استفاده از چنين مقره هايی ، هزينه های نگهداری آن ها را قابل صرف نظر ساخته است.

ديگر انواع مقره ، طبق استانداردهای موجود (مثل IEEEStd957 - 1995 / Insulator.cleaning) به شست و شوهای دورهای منظم از طرق مختلفclining ، hand cleaning ، Dry Ice cleaning)  Watwr washing ، Dry)  نيازمند اند ، كه عمليات مربوط به هر يک ، هزينه سنگينی به مصرف كننده تحميل می كند.

3- خواص عايقی مواد پليمری مورد استفاده در روكش مقره های كامپوزيتی ، اين امكان را فراهم می آورد كه در طراحی های مربوطه ، سطح و فاصله خزشی كمتری برای مقره در نظر گرفته شود. همچنين در مقام مقايسه ، در دو مقره هم طول پرسلانی و كامپوزيتی ، مقره پرسلانی از فاصله خزشی بيشتری برخوردار است.

4- طبق برآوردهای صورت گرفته ، مقاومت سطوح روكش در برابر عوامل نامطلوبی چون Tracking  ناشی از جرقه (flashover) يا كرونا (corona) بالا بوده و باعث افزايش عمر مفيد اين مقره ها شده است. اين امر را می توان به مواد افزودنی مناسب كه در ساخت روكش به كار می رود ، مرتبط دانست.

5- حجم سرمايه گذاری اوليه به منظور راه اندازی كارخانه ساخت و توليد انبوه مقره های كامپوزيتی با سرمايه گذاری لازم در زمينه مقره های پرسلانی قابل مقايسه نيست.

آن گونه كه برآورد شده است ، هزينه راه اندازی و تجهيز يک كارخانه توليد مقره پرسلانی رده Kv 63 با ظرفيت توليد 100000 مورد در سال ، به حدود 6 برابر هزينه چنين چنين اقدامی در زمينه مقره های كامپوزيتی بالغ می شود.

6- ضايعات كمتر پروسه توليد مقره های كامپوزيتی در مقايسه با انواع پرسلانی و شيشه ای ، مزیت دیگر آن است.

7- اگرچه ممكن است هر عدد مقره كامپوزيتی ، از مجموعه مقره های پرسلانی مورد استفاده در وضعيت مشابه ارزانتر نباشد، اما مجموع سرمايهاي كه براي ساخت و استفاده از مقرههاي كامپوزيتي در دراز مدت به مصرف كننده تحميل می شود ، در مورد مقره كامپوزيتی كمتر از انواع ديگر مقره ها است.

8- به علت خواص ويژه روكش از جمله آبگريزی آن ، در محيط های مرطوب و ساحلی و شـرايط آلـوده ، عملكردهای مقره های كامپوزيتی به مراتب بهتر از مقره های پرسلانی است.

9- مقره های كامپوزيتی مورد استفاده در برق گيرها و در پست ها به دليل وجود هسته (لوله) كامپوزيتی در برابر فشارهای داخلی مقاوم بوده به گونه ای كه مانع از انفجار اين نوع مقره ها می گردد.

10- به دليل سبكی ، اين نوع مقره ها می توانند در دكل های موقت به عنوان كراس آرم مورد استفاده قرار گيرند.

---

✔️ مواد اولیه مورد نیاز سالانه برای تولید 500 تن مقره کامپوزیتی !

---

✳️ مواد اولیه مورد نیاز سالانه برای تولید 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

مواد مورد نياز برای توليد 68 تن هسته كامپوزيتی (تن) :

• رزین اپوکسی : 14.28 تن
• الیاف شیشه : 57.12 تن

مواد اولیه مورد نیاز برای تولید چترک پلیمری به قرار زیر میباشند :

• لاستیک سیلیکون 64% وارداتی : (قیمت : 7 - 3.5 یورو/کیلو گرم) ، (202 تن نیاز برای تولید 314 تن چترک پلیمری مقره)
• فيلر آلومينا تری هيدرات 35% وارداتی : ( قیمت : 0.454 دلار/کیلو گرم) ، (110 تن نیاز برای تولید 314 تن چترک پلیمری مقره)
• افزودنی Fe₂O₃ ، آنتی اکسیدانت ها و مقاوم كننده در برابر نور 1% : (قیمت : 25000 ریال/کیلو گرم) ، (3 تن نياز برای توليد 314 تن چترک پليمری مقره)
• مواد افزودنی مورد نياز برای توليد چترک مقره مجموعه ای از عواملی است كه هر خاصيت ويژه ای را به محصول نهايی می دهد و معمولاً تركيب و درصد مواد اين مجموعه كمتر از يک درصد می باشد.

مواد اولیه مورد نياز برای توليد يراق آلات :

يراق آلات مقره های كامپوزيتی از آلومينيوم ، فولاد و چدن توسط فرآيندهای ريخته گری ، ماشين كاری و فرج ساخته می شوند. ميزان يراق آلات مورد نياز برای توليد 480 تن مقره كامپوزيتی حدود 96 تن می باشد.

---

✔️ فرایند تولید مقره های کامپوزیتی (سیلیکونی) !

---

فرآيند ساخت و مونتاژ مقره كامپوزيتی از طريق تكنيک های مختلفی صورت می گيرد. هـر يـک از ايـن روش ها دارای محاسن و معايب مختص به خود می باشند.

فرآيند ساخت مقره كامپوزيتی شامل مراحل ذيل می باشد :

1. ساخت هسته کامپوزیتی به روش پالتروژن
2. ساخت روکش
3. ساخت یراق آلات
4. مونتاژ قطعات

در ادامه به بررسی مراحل تولید مقره های کامپوزیتی پرداخته می شود.

✳️ A - ساخت هسته كامپوزيتی به روش پالتروژن

پالتروژن (Pultrusion) نامی است که به فرآيندهايی اطلاق می شود که در آن از عمـل کـشش جهـت حرکت مواد در طی فرآيند استفاده می شود.

اين تعريف محدوده وسيعی از فرآينـدها را شـامل مـی شـود امـا معمولاً به فرآيند پيوسته ای اطلاق می گردد که در آن ، الياف تقويت کننده از بخش تغذيه و يا سـبد اليـاف بـه ناحيه آغشته سازی با رزين هدايت و به يک رزين گرما سخت آغشته و پس از عبور از حديده های پيش شـکل دهنده ، وارد قالب اصلی می گردند.

در قالب در اثر حرارت ، عمل شبكه ای شدن رزيـن صـورت گرفتـه و مـوارد شكل سطح مقطع قالب را به خود می گيرند و توسط يک سيـستم کـشنده از درون قالـب بـه بيـرون کـشيده می شود. نمايی کلی از مجموعه کامل فرآيند در شکل زیر نشان داده شده است.

پالتروژن يکی از فرآيندهايی است که جهت ساخت قطعات با خواص مکانيکی بالا يعنی کامپوزيت هايی که به توانند با مواد رايج سنتی و مهندسی قابل رقابت باشـند طراحـی شـده اسـت. ايـن فرآينـد جهـت توليـد‌ قطعاتی با کسر حجمی بالای الياف طراحی شده است که در آن الياف بيشتر در جهت طولی قطعـه همـان طور که در شکل بالا نشان داده شده است قرار می گيرند.

اگرچه می توان بـا اسـتفاده از بافـت مناسـب اليـاف ، در جهت عرضی هم الياف داشت اما عمدتاً خواص اصلی در جهت طولی است. فرآيند پـالتروژن فرآينـدی اسـت که برای توليد قطعات پيوسته ، مانند ميله ها ، لوله ها ، تيرهای I شکل ، نبشی ها ، قوطی ها و اشـکال مـشابه به کـار می رود.

به طور کلی اين فرآيند هر نوع قطعه ای را می توان توليد نمود به شرطی که سطح مقطع آن در طـول قطعه ثابت باشد و شيار و يا سوراخ عمود بر جهت کشش در آن وجود نداشته باشد.

توسعه عمده اين فرآيند ابتدا در آمريکا انجام شده است و اولين ثبـت اختـراع در ايـن زمينـه در سـال 1946 در خصوص توليد ميله ماهيگيری به صورت تجاری به ثبت رسيد. قطعاتی که در فرآيندهای اوليه توليـد می شد سطوحی خشن داشته که سپس به وسيله ماشين کاری آن ها را به صورت مطلوب و مخروطی در مـی آورنـد.

در توسعه های بعدی اين فرآيند از قالب گرم به منظور دستيابی به سـطوحی صـاف اسـتفاده شـد کـه در دهه 1950  تکميل گرديد.

در قطعات اوليه فقط از الياف تک جهته اسـتفاده مـی شـد لکـن پـس از آن اسـتفاده از پارچه های بافته شده و پارچه های نمدی رايج گرديد و اين سبب توليد قطعات گسترده تری با اين فرآيند شـد. تکنولوژی فرايند پالتروژن به جهت نياز به نيروی کاری کم ، پيوسته بـودن و قابليـت اتوماتيـک شـدن مـورد توجه قرار گرفته است.

فرآيند پالتروژن شامل مراحل زير می گردد :

1. آغشته شدن الياف به رزين مايع
2. متراکم شدن ، جدا شدن هوای بين الياف و رزين اضافی
3. شکل گيری و پخت در قالب
4. جدا شدن قطعه از قالب و مراحل برش و عمليات پرداخت کاری تمامی مراحل فوق در يک فرايند به صورت پيوسته انجام می شود.

الياف تقويت کننده به صورت پيوسته و به اشکال مختلـف از روی قرقـره هـای خـود بازشـده و بـه سـمت قسمت آغشته سازی هدايت می شوند. الياف از بين ميلـه هـای راهنمـا عبـور کـرده و پـس از آغـشته سـازی و شکل گيری اوليه از درون يک قالب گرم (die) به بيرون کشيده می شوند.

سرعت توليد در اين فرايند بسته به شکل قطعه و سيستم رزين حدود m/h 60 - 5.1 متغير است. ماشين پالتروژن می تواند به صورت شبانه روزی کار کند. فقط هر دو هفته يک بار يک توقف کوتاه جهت تميز کردن سيستم و تغذيه سبدهای الياف ضروری است.

قسمت های مختلف اين فرآيند را می توان به شش قسمت سبد اليـاف ، حمـام يـا محـل آغـشته سـازی ، ناحيه پيش شکل دهی ، ناحيه پخت يا قالب ، ناحيه کشش و قسمت برش تقسيم نمود. توضيحات مختصری پيرامون هر بخش ذيلاً آورده می شود.

1 - سبد الیاف :

بخش تغذيه الياف اولين قسمت اين فرآيند است که حجم يا فضای بسيار زيادی را در بر مـی گيـرد. در اين قسمت الياف عمدتاً به صورت دوک های دسته الياف نتابيده (Roving) و مقداری نيـز بـه صورت پارچـه هـای نمدی با الياف پيوسته (CFM, mat filament continous) قرار دارند.

گاهـاً از پارچـه هـای بافتـه شـده يـا پارچه های دوخته شده به هم (FABRIC STICHED) نيز استفاده می شود. اليـاف CSM جهـت اسـتفاده در اين فرايند مناسب نيستند زيرا به راحتی از هم جدا می شوند اما الياف سـوزنی CFM از اسـتحکام بيـشتری برخوردار بوده و جهت افزايش خواص در جهت عرضی نيز استفاده می شوند.

منافذی کـه اليـاف از آن هـا عبـور کرده و به سمت حمام رزين هدايت می شوند غالباً سراميکی بوده تا در اثر حرکت الياف ساييده نشده و اليـاف هم صدمه ای نبينند.

دسته الياف نتابيده ای که در اين فرايند استفاده می شود ، عمـدتاً اليـاف شيـشه نـوع E مـی باشـند کـه به صورت تک جهته در طول قطعه قرار می گيرند اما الياف CFM عمدتاً از الياف نوع A می باشند و از اليـاف بـا قطر کم استفاده می شود تا کيفيت سـطح قطعـه بهتـر شـود.

اسـتفاده از اليـاف CFM جهـت در کنـار هـم نگه داشتن الياف تک جهته ضروری است و در افزايش استحکام عرضی قطعه بسيار مؤثرند.

2 - ناحيه آغشته سازی الياف به رزين :

آغشته سازی الياف با رزين به همان اندازه جهت آرايش اليـاف حـائز اهميـت اسـت کـه ايـن عمـل در قسمت آغشته سازی انجام می شود.

عمل آغشته شدن الياف با رزين به دو روش حمـام بـاز يـا تزريقی انجـام می شود. در روش حمام باز ، رزين به همراه کليه اجـزا مـورد نظـر (کاتـاليزور ، شـتاب دهنـده ، پر کننـده ، مـواد جذب UV ، ممانعت کننده و ...) درون يک ظرف ريخته شده و الياف با عبور از داخل ظرف بـا سيـستم رزيـن آغشته می شوند. ميله هايی در اين بخش تعبيه شده که رزين اضافی را از الياف جـدا می کند. گاهی اوقـات جهت کاهش ويسکوزيته سيستم رزين حمام آن را گرم می کنند تا آغشته سازی الياف بهتر انجام شود.

در روش تزريقی الياف در يک ناحيه بسته قبل از قالب ، که سيستم رزين به داخل آن تزريـق می گـردد آغشته می شوند. در اين سيستم يک مخزن رزين وجود دارد و رزين توسط يک پمپ به قسمت آغـشته سـازی هدايت می شوند. اين روش به جهت اختلاط دائم رزين و محيط تميزتر ارجحيت دارد.

عوامل مؤثر در آغشته سازی شامل : تنش الياف ، ويسکوزيته رزين ، زمـان اقامـت اليـاف در حمـام رزيـن (تابع سرعت سيستم) و سطح تماس الياف با رزين می گردند.

پس از آغشته شدن الياف با رزين معمولاً يک لايه پارچه زير و روی قطعه قرار می گيـرد کـه بـه مـواد سطحی مشهور بوده و پارچه های مصنوعی نظير کتان و نايلون می باشند. نقش اين پارچه ها ، افزايش مقاومت در برابر خورندگی قطعه ، محافظت سطح قالب از ساييده شدن (به جهت سختی زياد الياف) و کيفيت ظـاهری خوب قطعه می باشد.

3 - ناحيه پيش شکل دهی :

پس از آغشته شدن رزين ، الياف آغشته شده وارد ناحيه پيش شکل دهی شـده کـه قبـل از قالـب قـرار دارد. طول اين قسمت حدود 120 - 60 سانتی متر می باشد.

دلايل استفاده از اين ناحيـه آن اسـت کـه معمـولاً الياف آغشته شده به صورت يک سطح صاف می باشند و تغيير شکل الياف و خم کردن آن ها به شکل مورد نظـر از تنش های پخت می کاهد. اين قسمت همچنين در گرفتن رزين اضافی و دستيابی بـه حـداکثر کـسر حجمـی الياف کمک می کند.

4 - ناحیه پخت :

عمل پخت در ناحيه قالب (die) انجام می شود. طول اين قسمت از 70 تا 155 سانتی متر متغير اسـت و بستگی به سيستم رزين و سرعت توليد دارد.

عمل شبکه ای شدن رزين به صورت پيوسته در اين قـسمت انجام می شود. صافی سطح قالب بسيار حائز اهميت است و بايـد حـدود μm 0.2 باشد و جهـت افـزايش سختی ، سطح داخلی آن را پوشش کرمی می دهند.

گرم کردن قالب را می توان به کمـک الکتريـسيته و يـا روغـن داغ انجام داد و با توجه به ضرورت داشتن تغيرات دمايی در طـول قالب معمـولاً آن را چنـد قـسمتی سـاخته و به کمک المان های حرارتی مختلف گرم می شوند. دمای قالب بستگی به سيستم رزين و سرعت توليـد داشـته و معمولاً از 130 تا 170 درجه سانتیگراد متغير است.

5 - ناحیه کشش :

اسم اين فرآيند يعنی پالتروژن از همين عمل کشش (pulling) گرفته شده است. سرعت کـشش بايـد قابل تنظيم باشد و بـسته بـه نـوع توليـد تنظـيم شـود.

معمـولاً دو نـوع سيـستم کـشنده رفـت و برگـشتی (reciprocating) و سيستم کاترپيلار مورد استفاده قرار می گيرد. سيستم رفت و برگـشتی کـه بـه سيـستم دست به دست نيز معروف است از دو قسمت تشکيل شده که هر لحظه ، يک قسمت قطعه را محکـم گرفتـه و عمل کشش را انجام می دهد و قسمت ديگر در حالت برگشت به موقعيت قبلی اسـت.

در سيـستم کـاترپيلار فاصله بين دو قسمتی که قطعه را محکم می گيرد قابل تنظيم است و می توان فشار کنترل شده ای روی قطعهاعمال کرد. نيروی گرفتن قطعه در اين سيستم بيشتر از نوع اول است لذا به ـروی قطعات نازک و بـا شکل پيچيده مشکلاتی را ايجاد می کند.

6 - قسمت برش :

قسمت برش آخرين قسمت فرآيند پالتروژن است و معمـولاً از اره های دوار بـا تيغه هـای لبه الماسه استفاده می شود و هنگام برش به وسيله آب خنک می شود. لازم به تذکر است کـه اره بايـد ضـمن عمـل بـرش متناسب با سرعت توليد حرکت نيز داشته باشد.

✳️ B - ساخت روکش :

در اين روش روكش از دو قسمت مجزا به نام غلاف و چترک تشكيل شـده اسـت. بـرای توليـد روكـش مقره از آميزه ای بر پايه لاستيک سيليكون به همراه درصد قابل توجهی از پركننده های ويژه استفاده می شـود كه در حفظ خواص و افزايش عمر مفيد لاستيک پايه نقش مهمی ايفا می كند. روش اختلاط در توليد آميزه از اهميت ويژه ای در تعيين خواص نهايی روكش مقره برخوردار است.

به منظور ساخت غلاف از روش قالب گيری فشاری و يا تزريقی استفاده می شـود. در ايـن روش سـطح لوله كامپوزيتی قبل از قرارگيری در قالب غلاف ، آماده سـازی سـطحی شـده و سـپس پرايمـر بـا اسـتفاده از اسپری بر روی آن اعمال می شود. وظيفه پرايمر برقراری اتصال قوی و كامل بين غـلاف الاسـتومری و هـسته كامپوزيتی می باشد.

روش به كار گرفته شده به منظور ساخت چترک مقـره كـامپوزيتی سـوزنی نيـز همـان روش قـالب گيری فشاری و يا  تزريقی می باشد.

✳️ C - ساخت يراق آلات :

يراق آلات اين نوع از مقره های كامپوزيتس توسط فرآيند فورج و ماشين كاری ساخته می شود و سپس با استفاده از فرآيندی خاص اتصال بين هسته و يراق آلات و همچنين غلاف لاستيكی صورت می گيرد. در حال حاضر سيستم چسب و استفاده از آب بند روشس است كه در اينجا برای اتصال انتخاب شده است.

برای افزايش كارايی مقره سوزنی ، يراق در تماس با سيم هادی از جنس آلومينيـومی بـه روش ريختـه گری و يراق در تماس با كراس آرم از جنس فولاد گالوانيزه شده كه بـه روش فـورج و ماشـين كارس ساخته شده اند.

✳️ D - مونتاژ قطعات :

پس از ساخت اجزاء مقره كامپوزيتی نوبت به مونتاژ قطعات می رسد. ابتدا چترک های ساخته شده پـس از آماده سازی سطح غلاف با استفاده از چسب و طی فرآيندس خاص در موقعيت های از پيش تعيين شده (در طراحی) بر روی غلاف نصب می گردد.

به منظور پخت و اتصال كامل اجزاء مختلف روكش ، مقره به مدت سـه ساعت و نيم در دمای C° 170 در داخل آون حرارت داده می شود و سپس يراق آلات به دو انتهای هـسته بـا استفاده از چسب و آب بند متصل می گردد.

شايان ذكر است كه در اين نوع مقره ها جلوگيری از نفوذ رطوبـت يا آلودگی به داخل هسته كامپوزيتی بسيار مهم است و بر روی عملكرد اين نوع مقـره ها تـأثير منفی قابـل توجهی دارد. لذا آب بندی اين نوع از مقره ها از اهميت بالاتری برخوردار است.

مقره كامل شده جهت حصول اطمينان از كيفيت تحت آزمون های الكتريكی و مكانيكی قرار گرفت.

مزایای روش پالتروژن در توليد مقره های کامپوزیتی چیست !

فرآيندی كه برای ساخت مقره های كامپوزيتی استفاده می شود ، فرآينـد پـالتروژن می باشـد. پـالتروژن فرآيند پيوسته ای براي توليد انواع پروفيل های كامپوزيی است.

در اين فرآيند ، الياف تقويـت كننـده را از يـک حمام عبور می دهند تا به رزين آغشته شود. سپس الياف آغشته شده را وارد يک قالب گرم می نمايند و نمونه پخت شده را توسط يک دستگاه كشش بيرون می كشند. بعد از اين مرحله امكان برش محصول در اندازه هـای دل خواه وجود دارد. اين فرايند تا حدودی مشابه فرايند اكستروژن پلاسـتيک ها و توليـد پروفيل های پلاسـتيكی است.

از جمله مزايای اين روش كه يكی از با صرفه ترين روش هايچی توليد كامپوزيت هاست ، اين اسـت كـه درصـد الياف در آن بالاست و چون الياف به صورت طولی آرايش می یابند ، محصول دارای اسـتحكام كشـشی و فـشاری بسيار بالايی است. همچنين سطح محصول نهايی كاملاً صاف است و نيازی به فرآيندهای تكميلی نيست.

---

✔️ میزان آب و برق و سایر یوتیلیتی های مورد نیاز کارخانه تولید مقره های کامپوزیتی !

---

✳️ انواع آب مورد نياز در اين واحد عبارت اند از :

1 - آب مورد نیاز جهت شست و شو و آبیاری فضای سبز :

برای آبياری فضای سبز كارخانه به ازای هر متر مربع فضای سبز 5.۱ ليتر در روز آب در نظر گرفته می شود و جهت شست و شوی كارخانه نيز ماهيانه m³ 100 آب تخمين زده شده است. بنابراين كل آب مصرفی جهت شست و شو و آبياری فضای سبز حدود 5857 متر مكعب در سال برآورد می گردد.

2 - آب مورد نیاز جهت آشامیدن ، حمام و آشپزخانه :

موارد فوق به ازای هر نفر 150 ليتر در روز در نظر گرفته می شود. بدين ترتيب چون تعداد پرسنل در دو شيفت برای كارخانه ، 34 نفر پيش بينی شده مقدار آب مورد نياز اين واحد جهت مصارف فوق حدود 1.5 متر مكعب در روز (معادل 1683 متر مكعب در سال) تخمين زده می شود.

3 - آب سیستم اطفاء حریق :

آب يكی از معمول ترين مواد جهت كنترل و خاموش كردن آتش به شمار می رود و از آن به تنهايی و يا از تركيبات آن كه به صورت كف هستند ، برای كنترل آتش و يا خاموش كردن آن استفاده می شود.

البته از آب برای حفاظت آتش نشان ها و ديگر پرسنل نيز در هنگام آتش استفاده می گردد. بدين ترتيب آب بايد هميشه به مقدار كافی با فشار مناسب در دسترس باشد و آب مخصوص فرونشاندن آتش به هيچ عنوان نبايد برای مصارف ديگر به كار رود.

با توجه به مساحت سالن های توليد و انبارها در اين واحد ، آب مورد نياز برای 4 ساعت فرو نشاندن آتش حدود 500 متر مكعب برآورد می شود كه می توان آن را در مخازن بتنی ذخيره نمود.

4 – آب سیستم خنک کننده :

حجم آب خنک كننده مورد نياز برای چهار خط توليد (يک خط پالتروژن و سه خط تزريق) حـدود 50 متر مكعب در ساعت می باشد. در صورتی كه 2 درصد از آب داخل سيكل بـه عنـوان آب up Make در نظـر گرفته شود ، نياز به 1 متر مكعب در ساعت (معادل 6000 متر مكعب در سال) آب افزودنی خواهد بود.

كل آب مصرفی طرح توليد مقره كامپوزيتی به قرار زیر میباشد :

• آب مورد نياز جهت شست و شو و آبياری فضای سبز : (5857 لیتر) ، (به ازای هرمتر مربع 5.1 ليتر در هر روز)
• آب مورد نياز جهت آشاميدن ، حمام و آشپزخانه : (1683 لیتر) ، (به ازای هرمتر مربع 150 ليتر در هر روز)
• آب سيستم اطفاء حريق : (500 لیتر)
• سيستم خنک كننده : (6000 لیتر) ، (پنج درصد آب چرخشی)

✳️ میزان برق مصرفی در این واحد به قرار زیر میباشد :

اساسی ترين و زير بنايی ترين تأسيسات هر واحد صنعتی ، تأسيسات برق می باشد زيرا تقريباً همه دستگاه های اصلی خط توليد نياز به برق دارند. از طرفی برق واحد توليدی ، تأمين كننده انرژی مربوط به ساير تأسيسات و همچنين روشنايی كارخانه می باشد. در ادامه ، برق مورد نياز هر يک از بخش های موجود در واحد ، مورد بررسی قرار می گيرد.

میزان الکتریسیته مورد نیاز در خط تولید به شرح زیر میباشد :

الف – برق مورد نیاز در خط تولید هسته پالتروژنی :

توان مورد نياز فرآيند خط توليد بر اساس استعلام گرفته شده از شركت Thim چين حدود 24 کيلو وات می باشد از اين رو ميزان برق کلی مورد نياز جهت توليد در طی 6000 ساعت برابر با 144000 كيلووات ساعت خواهد [15].

ب - برق مورد نیاز در خط تولید مقره كامپوزيتی :

توان مورد نياز فرآيند سه خط توليد بر اساس استعلام گرفته شده از شركت Thim چين حدود 6.81 کيلو وات می باشد از اين رو ميزان برق کلی مورد نياز جهت توليد در طی 6000 ساعت برابر با 489600 كيلووات ساعت خواهد بود [15].

ج - الکتریسیته مورد نیاز جهت روشنایی :

توان لازم برای روشنايی سوله خط توليد ، سوله انبار مواد اوليه ، سوله انبار محصول ، سوله تاسيسات برقی و سوله سيستم خنک كننده ، هوای فشرده و سيستم اطفاء حريق به طور متوسط W 20 به ازاء هر متر مربع در نظر گرفته شده است.

همچنين برای روشنايی محوطه نيز به طور متوسطW  10 توان به ازاء هر متر مربع در نظر گرفته می شود. همچنين برای ساختمان های اداری و رفاهی نيز توان مورد نياز برای روشنايی معادل W 50 به ازای هر متر مربع در نظر گرفته شده است.

در زیر مقدار الكتريسيته مصرفی جهت روشنايی ارائه گرديده است :

• سوله خط توليد (با ارتفاع 8 متر ، طول 45 و عرض 40) : (متراژ : 180) ، (مقدار مصرف : Kw 36)
• سوله انبار مواد اوليه (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : (متراژ : 360) ، (مقدار مصرف : Kw2)
• سوله انبار محصول (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : (متراژ : 360) ، (مقدار مصرف : Kw2)
• سوله تاسیسات : (متراژ : 500) ، (مقدار مصرف : Kw 10)
• پارکینگ : ( متراژ : 100) ، (مقدار مصرف : Kw 2)
• ساختمان های اداری ، رفاهی : ( متراژ : 100) ، (مقدار مصرف : Kw 20)
• روشنایی محوطه : (متراژ : 9408) ، (مقدار مصرف : Kw08)

د - الکتریسیته مورد نیاز جهت سرمایش و تهویه

الكتريسيته لازم جهت سرمايش و گرمايش به ازای هر 100 متر مربع زير بنای ساختمان های رفاهی حدود W 500 و برای سيستم تهويه ساختمان های توليد و انبارها نيز به ازاء هر 150 متر حدود W 1000 برآورد می شود.

ی - الکتریسیته مورد نیاز سرویس های جانبی

سرويس های جانبی مورد نياز در اين واحد شامل سيستم توليد آب خنک كننده می باشد. برای سيستم آب خنک كننده نيز با توجه به مصرف چيلر جذبی ، فن برج خنک كن ، پمپ آب چيلد و پمپ آب برج ، توان لازم حدود Kw 50 خواهد بود. جدول زير جمع بندی مقدار مصرف كل الكتريسيته را نشان می دهد.

مصرف کل الکتریسیته مورد نیاز این واحد به قرار زیر میباشد :

• خط تولید :Kw 6
• سيستم آب خنک كننده :Kw 50
• سوله خط توليد (با ارتفاع 8 متر ، طول 45 و عرض 40) :Kw 36
• سوله انبار مواد اوليه (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) :Kw 2
• سوله انبار محصول (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) :Kw 2
• سوله تاسیسات :Kw 10
• پاركينگ :Kw 2
• ساختمان های اداری ، رفاهی ، خدماتی برای هر نفر پرسنل اداری حدود 20 متر به علاوه فضاهای عمومی مانند سالن اجتماعات ، نمازخانه و سلف) :Kw 28
• روشنایی محوطه :Kw 08
• الكتريسيته مورد نياز جهت توليد سرمايش :Kw 8

با توجه به برآوردهای صورت گرفته در بالا و با در نظر گرفتن 330 روز كاری (6000 ساعت) ، مقدار كل برق مصرفی با در نظر گرفتن 20 درصد ضريب اطمينان ، حدود 6.2 مگاوات ساعت (85.437 كيلووات) برآورد شده است.

میزان مصرف سوخت گاز طبیعی به قرار زیر میباشد :

در اين واحد گاز طبيعی برای گرمايش و در بخش توليد و تاسيسات تنها برای چيلر جـذبی به كـار بـرده می شود. جهت گرمايش ساختمان ها ميزان سوخت مورد نياز برای هر 100 متـر مربـع از سـاختمان ها ، 25 متـر مكعب گاز طبيعی در روز است.

بدين ترتيب اگر 2 ماه گرمايش در نظر گرفته شود ميزان گـاز طبيعـی مـورد نياز 58800 متر مكعب در سال خواهد بود. همچنين گاز طبيعی مورد نياز برای چيلر جذبی كه از نوع شـعله مستقيم است با توجه به ظرفيت تبريد مورد نياز ، 30 متر مكعب در ساعت خواهـد بـود بنـابراين ميـزان گـاز طبيعی مورد نياز در اين بخش 180000 متر مكعب در سال خواهـد بـود. بنـابراين كـل گـاز طبيعـی مـورد نياز 238800 متر مكعب خواهد بود.

---

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمانها و تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید 500 تن مقره کامپوزیتی !

---

✳️ زمین ، محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

• زمين كه در حدود 10000 متر مربع
• بخش تسطیح : 10000 متر مربع
• بخش دیوار کشی : 600 متر مربع
• خيابان كشی و آسفالت و فضای سبز : 6000 متر مربع

✳️ ساختمان های بخش صنعتی و غير صنعتی مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

• سوله خط توليد (با ارتفاع 8 متر ، طول 45 و عرض 40) : 1800 متر مربع
• سولة انبار مواد اوليه (با ارتفاع 5 متر ، طول 30 و عرض 12) : 360 متر مربع
• سوله انبار محصول (با ارتفاع 6 متر ، طول 30 و عرض 12) : 360 متر مربع
• سوله تاسیسات : 500 متر مربع
• پارکینگ : 100 متر مربع
• ساختمان های اداری ، رفاهی ، خدماتی برای هر نفر پرسنل اداری حدود 20 متر به علاوه فضاهای عمومی مانند سالن اجتماعات ، نمازخانه و سلف) : 800 متر مربع

✳️ حق انشعاب های مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

• انشعاب برق
• انشعاب آب (6 اينچ)
• انشعاب سوخت
• انشعاب مخابرات

✳️ تأسیسات زیر بنایی مورد نیاز کارخانه تولید 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

• سيستم سختی گير آب
• چيلر با ظرفيت
• تاسيسات آب خنک كننده
• تاسيسات سرمايش و گرمايش ساختمان اداری
• تاسيسات سرمايش و گرمايش ساختمان توليد
• تاسيسات اطفاء حريق

---

✔️ تجهيزات و ماشين آلات مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 500 تن مقره کامپوزیتی !

---

در اين قسمت قيمت كل تجهيزات و ماشين آلات اصلی مورد نياز ارزيابی گرديده و در نهايت كل هزينه مورد نياز جهت خريداری آن ها مشخص شده است كه بر اين اساس قيمت تجهيزات اصلی 827 هزار دلار برای ظرفيت اسمی 2790 تن برآورد شده است كه كل اين ماشين آلات از شركت های خارجی تامين خواهد شد.

قيمت ماشين آلات موجود در خط توليد مقره كامپوزيتی بر اساس استعلام از شركت چينی THIM (تاريخ 20 می 2006) ارائه گرديده است. قيمت تجهيزات اصلی برای خط توليد مقره های كامپوزيتی به ظرفيت اسمی 500 تن حدود 359973 دلار برآورد می گردد.

✳️ ماشین آلات خط تولید هسته پالتروژنی مقره به قرار زیر میباشد :

در اين بخش تجهيزات خط توليد هسته پالتروژنی مقره با ظرفيت اسمی 410 تن در سال مورد بررسی قرار گرفته است. جدول 31 ليست تجهيزات مربوط به خط توليد هسته پالتروژنی بر اساس پرفرم گرفته شده از شركت چينی Thim در 20 می 2006 ارائه گرديده است.

• Pultrusion machine : 1 دستگاه
• Test equipment : 1 دستگاه
• Mould for 18 mm(mechanical strength : 100 - 120 KN) : 2 دستگاه
• Mould for 20 mm(mechanical strength : 120 - 160 KN) : 2 دستگاه
• Mould for 24 mm(mechanical strength : 160 - 240 KN) : 2 دستگاه

قيمت تجهيزات مورد نياز خط توليد هسته پالتروژنی بر مبنای پرفرم اخـذ شـده از شـركت Thim بـر اساس ظرفيت اسمی 410 تن بوده است كه در بخش برآورد هزينه تجهيزات اصلی خط توليد بـرای ظرفيـت اسمی توليد 70 تنی در نظر گرفته شده است.

✳️ ماشین آلات خط تولید مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشد :

در اين بخش تجهيزات خط توليد مقره كامپوزيتی با ظرفيت اسمی 2790 تن در سال مورد بررسی قرار گرفته است.  جدول 32 ليست تجهيزات مربوط به خط توليد مقره های كامپوزيتی رده ولتاژی 132 ، 230 و 400 كيلو ولت بر اساس پرفرم گرفته شده از شركت چينی Thim در 20 می 2006 ارائه گرديده است.

ليست تجهيزات مورد نياز خط توليد مقره كامپوزيتی

• Injector: 3 دستگاه
• Crimp machin : 3 دستگاه
• Mould for 132: 1 دستگاه
• Mould for 230 KV : 1 دستگاه
• Mould for 400 KV : 1 دستگاه
• High - Voltsge test equipment: 1 دستگاه
• Dry chamber : 3 دستگاه
• Pull test machine : 3 دستگاه

---

✔️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید 500 تن مقره کامپوزیتی !

---

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید 500 تن مقره کامپوزیتی به قرار زیر میباشند :

پرسنل مدیریت و اداری به قرار زیر میباشند :

• مدير عامل : (مدرک تحصیلی : ليسانس يا فوق ليسانس فنی) ، ( تعداد : 1 نفر)
• مسئول اداری و مالی : (مدرک تحصیلی : ليسانس) ، (تعداد : 2 نفر)
• مسئول تداركات : (مدرک تحصیلی : ليسانس) ، (تعداد : 2 نفر)
• كارمند تداركات و فروش : (مدرک تحصیلی : فوق ديپلم) ، (تعداد : 2 نفر)
• منشی : (مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 2 نفر)
• انباردار : ( مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 2 نفر)
• راننده : (مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 1 نفر)
• نظافت چی و آبدارچی : (مدرک تحصیلی : زيرديپلم) ، (تعداد : 2 نفر)

پرسنل قسمت توليدی به قرار زیر میباشند :

• مدير توليد : (مدرک تحصیلی : ليسانس يا فوق ليسانس مهندسی شيمی يا پليمر) ، (تعداد : 2 نفر)
• سرپرست شيفت : (مدرک تحصیلی : ليسانس مهندسی شيمی يا پليمر) ، (تعداد : 4 نفر)
• كارگر بسته بندی : (مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 6 نفر)
• كارگر سايت : (مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 6 نفر)
• نگهبان : ( مدرک تحصیلی : ديپلم) ، (تعداد : 2 نفر)
• مجموع پرسنل اداری و تولیدی : 34 نفر

---

✔️ آشنایی با قطعات کامپوزیتی و کاربردهای آنها در صنایع مختلف !

---

به پلاستيک ها يا رزين ها و به عبارت جامع تر به پليمرهای تقويت شـده بـا اليـاف ، كامپوزيـت يـا مـواد مركب اطلاق می شود. كامپوزيت ها كه در صنعت به فايبرگلاس معروف اند ، يک دسته مهـم از مـواد مهندسـی هستند. اين مواد خواص مكانيكی خوبی داشـته و از انعطـاف پـذيری مناسـبی در طراحـی برخور دارنـد و بـه راحتی ساخته می شوند.

كامپوزيت ها موادی سبک ، مقاوم در برابر خوردگی ، مقـاوم ضـربه ، مقاومـت خـستگی عالی ، مستحكم و با دواماند و به روش های مختلفی قابل تبديل به يک محصول يا يک قطعه می باشـند.

عمـده كاربرد قطعات كامپوزيتی در صنايع حمل و نقـل ، سـاختمان و لـوازم بهداشـتی ، مـصارف تفريحـی ، مـصارف عمومی و صنعت برق می باشد :

✳️ 1 - حمل و نقل ريلی

استفاده ار محصولات كامپوزيتی در صنعت حمل و نقل ريلی با مزايا و كاربردهايی مطابق با شكل 1 می تواند ضمن كاهش هزينه های نگهداری ، آسايش و آرامش مسافران را در طول سفر با وسايل نقليه تضمين نمايد.

الف- مزايا :

• كاهش وزن قطعات سازه ای حدود 50 % و قطعات غير سازه ای حدود 75%
• نصب تزئينـات كـامپوزيتی در هـر واگـن حـدود 350 نفـر ساعت است اين زمان در مقايسه با تزئينات متـداول و سـنتی
• حدود 1500 نفر ساعت می باشد.
• ابداع طرح های متنوع و زيبا توسط طراحان
• عايق مناسب در برابر سر و صدا
• عايق مناسب برای سيستم تهويه مطبوع
• جاذب انرژی و مانع انتقال ارتعاشات به داخل واگن

كاربردها :

• بدنه ، سقف و كلگی لوكوموتيو
• بدنه و سقف واگن های مسافربری
• تزيينات داخلی واگن های مسافربری
• قفسه باربند و حفاظ های داخل واگن
• درب های ورودی واگن ها و سرويس هاس بهداشتی
• ساختار يكپارچه سرويس های بهداشتی
• پارتيشن های داخلی واگن ها
• صندلی واگن های مسافربری داخل شهری

✳️ 2 - صنايع دريايی :

سبكی ، مقاوم بودن در برابر خوردگی ، انعطاف پذيری بالا در طراحی از مزايای محصولات كامپوزيتی برای كاربردهای دريايی می باشد. در شكل 2 كاربرد محصولات كامپوزيتی در صنايع دريايی ارائه گرديده است.

بدنه قايق های کوچک نظير قايق های تفريحی ، شنا ، ماهيگيری ، پارويی ، موتوری ، گشت و پليس بدنه جت اسکی  صندلی قايق های بزرگ قطعات تزيينی ماژولار داخل کشتی و قايق های بزرگ ضربه گير کنار اسکله

✳️ 3 - صنايع هوا فضا :

ورود كامپوزيت در صنعت هوا - فضا نيز به خاطر رفع نيازهای استثنايی و منحصر به فردی است كه وجود داشت و به جرات می توان گفت كه موقعيت كامل و ادامه پيشرفت صنايع هوايی در گرو پيشرفت كامپوزيت ها و تكنيک های مربوط به آن می باشد. از آنجايی كه يكی از محسوس ترين پارامترها در طراحی و ساخت هواپيما ، سبكی وزن در كنار استحكام خوب در مقابل تنش ها و نیروهای وارده است كه منجر به كاهش مصرف سوخت و افزايش بار مفيد گرديده و جايگاه اين محصولات را در صنايع هوا فضا مشخص می سازد.

✳️ 4 - حمل و نقل زمينی

با عنايت به روند رو به رشد جايگزينی مواد كامپوزيتی پايه پليمری با مواد سنتی در صنايع خودروسازی جهان و با توجه به تكنولوژی پيشرفته موجود در اين واحد صنعتی ، امكان توليد قطعات با مزايا و كاربردهايی مطابق شكل 3 وجود دارد :

الف- مزايا :

• پايين بودن وزن قطعات
• هزينه پايين مونتاژ
• انعطاف بالا در طراحی
• مقاومت در برابر حرارت از C° 40 - C° 177
• قابليت ميرايی اغتشاشات
• مقاومت در برابر اشعه UV خورشيد
• دارا بودن خـواص مكـانيكی عـالی نظيـر مقاومـت در برابـر خـستگی دينـاميكی ، مقاومـت پيچـشی ، اسـتحكام كشـشی و فشاری بالا
• مقاوم در برابر محيط های شيميايی و خورنده نظير نمک هـای كلريدی ، الكل ها ، روغن و گريس ، شوينده هـا ، جـلا دهنـده هـا ، ضد يخ ، حلال های آلی و ...
• قابليــت هــدايت الكتريكــی جهــت جلــوگيری از تخليــه الكترواســــتاتيكی و عــــدم تــــداخل امــــواج راديــــويی و الكترومغناطيسی
• قابليت رنگ پذيری عالی بر اساس سليقه مشتری

ب - كاربردها :

• پانل های بدنه بيرونی
• فريم های سه بعدی سپرها
• پانل ها و تجهيزات داخل اتاق
• کاپوت ، هواکش ، بچه گلگير و رو موتوری نظيـر کاميون هـای ولوو
• گلگير ، نازل رادياتور و جعبه باطری کاميونت
• سپرهای جلو و عقب خودروهای سواری ، اتوبوس های شـهری و بين شهری
• رو موتوری و قاب مينی بوس
• کابين راننده اتوبوس های شهری و كابين آب خوری اتوبوس های بين شهری
• سقف خودروی "ون"
• كاپوت (روموتوری) و بادگير کاميون
• داشبورد اتوبوس های شهری و بين شهری
• بدنه خودروهای اسپرت
• كلاه كاسكت و قاب های محافظ موتورسيكلت

✳️ 5 - کاربرد قطعات کامپوزیتی در صنعت ساختمان و لوازم بهداشتی :

مزايای مطابق لیست زیر كه از ديگر خصوصيات محصولات كامپوزيتی در بخش معماری ، ساختمان و ساخت لوازم بهداشتی مرتبط می باشد ، باعث استفاده گسترده از اين محصولات در صنعت ساختمان شده است.

الف- مزايا :

• مقاومت در برابر عوامل جوی و نور UV
• يكپارچگی اجزا
• عدم نياز به محافظت و تمهيدات ويژه
• عدم نياز به رنگ آميزی بيشتر دكوراسيون
• مقاوم در برابر خوردگی
• كاهش بار حرارتی سيـستم های HVDC به واسـطه هـدايت حرارتی پايين
• عايق بودن در برابر جريان الكتريكی ، شفاف بـودن در برابـر امواج راديويی به دليل خواص الكتريكی منحصر به فرد
• سبكی
• قابليت توليد شكل های پيچيده
• زيبايی
• تنوع سطح و امكان توليـد بـه صورت رنگـی ، متاليـک ، مرمــر/ گرانيــت ، برجــسته كــاری و ... ســطح نهــايی.

ب - كاربردها :

• لوازم بهداشتی نظير وان و جکوزی ، زيـر دوشـی ، واحـدهای شست و شوی دست و صورت و سينک ظرف شويی ، پارتيـشن های حمام ، سطل های زباله
• دوش و توالت های صحرايی ، و سرويس های بهداشتی هواپيماها و قطارها
• قطعــات مــاژولار اطاقک هــا و خانــه هــای پــيش ســاخته سازه های مقاوم در برابر خوردگی
• قطعــــات مــــاژولار بدنــــه برج های خنــــک کــــن انواع درب های ساختمانی
• پارتيشن های داخلی و ديوارهای پيش ساخته
• کيوسک های نگهبانی گل فروشی ها ، روزنامه فروشی ها و ... ، اتاقک های پست برق و ايستگاه های پمپاژ فاضلاب
• پيش خوان های كنترل بليط ، اطلاعـات بازرسـی و ... ، جايگـاه نشستن مسافران در ترمينال ها ، فرودگاه ها و ايستگاه ها
• پوشش آنــتن رادار و پوشش آنــتن تلفن هـای همراه در مكان های نزديک به خطوط راه آهن يا خطوط انتقال نيرو

✳️ 6 - كاربرد قطعات كامپوزيتی در صنعت ساختمان و لوازم بهداشتی :

سبكی محصولات ، استحكام بال ا، ارزانی ، زيبايی ، سهولت و قابليت بالای شكی دهی و ... باعث شده است كه اين محصولات جايگاه خود را در صنايع ورزشی و تفريحی نيز پيدا كنند. از جمله كاربرد اين محصولات می توان به مواردی مطابق با لیست زیر اشاره داشت.

• چوب های اسکی
• چوب های اسكيت
• قايق های ورزشی
• تخته های موج سواری
• بدنه دوچرخه
• مجسمه های ارزان قيمت
• مصارف عمومي

✳️ 7 - كاربرد محصولات كامپوزيتی برای مصارف عمومی :

• انواع صندلی در استاديوم های ورزشی و ايستگاه های اتوبوس
• کيوسک های تلفن
• قاب پوشش کنتورهای برق
• سقف ايستگاه های اتوبوس
• بدنه چمدان های بزرگ
• انواع آنتن های ماهواره
• سطل های زباله
• کاسکت های ايمنی
• ساير كاربردهای صنعتی

✳️ 8 - كاربرد محصولات و قطعات كامپوزيتی برای ساير كاربردهای صنعتی :

• مخازن مواد شيميايی
• مخازن تحت فشار
• مخازن فاضلاب قابل نقل و انتقال
• سازه های مقاوم در برابر خوردگی
• روكش های عايق و فلنج ها
• عايق های الكتريكی
• اتصالات ، کپلينگ ها و تبديل ها
• محافظ تجهيزات مکانيکی و الکتريکی
• صفحات (کنسول های) اتاق کنترل
• پوشش هيتر آب
• صنعت برق

مزايا :

1. مقاومت شيميايی بسيار بالای اين محصولات در مقايسه با :

• انواع ترموپلاستيک ها نظير ABS ، PVC ، PP ، PS
• انواع ترموست ها مانند پلی اورتان ها (PU)
• الاستومرها (مانند پوشش های لاستيكی چه از نوع نرم و چه از نوع سخت مثل ابونيت)
• انواع لعاب ها ، سيمان ها ، كاشی های ضد اسيد ، رنگ های اپوكسی

2. قابليت كاركرد در محيط های زير :

• اسيد سولفوريک تا غلظت 80% و دمای C° 100
• بالاترين غلظت اسيد كلريدريک يعنی 37% و دمای C° 82
• بالاترين غلظت كاستيک سودا يعنی 50% و دمای C° 100
• هيپوكلريت سديم تا غلظت 18% كلر فعال و دمای C° 85
• آب نمک اشباع شده تا دمای C° 100

3. قابليت به كارگيری در دماهای بالاتر.
4. حفظ چسبندگی عالی در مكان هايی كه در معرض شوک های فيزيكی و حرارتی هستند.

حدود 20 سال است که کامپوزیت های پلیمری تقویت شده با الیاف FRP در کاربردهای الکتریکی مصرف می شوند. این مواد در ساخت قطعات گوناگون صنعت برق به کار می روند ؛ از جمله لوله های عبور کابل ، سیستم های حمل کابل در تونل ها و پل ها ، تیرهای انتقال برق ، بازوهای عرضی (کراس آرم ها ) ، مقره ها ، برج های ارتباطی و جز آن.

در اين ميان صنعت برق با سهم مصرف حدود 32 درصد ، بيشترين ميزان مصرف مواد كامپوزيتی را در جهان در سال 2005 را به خود اختصاص داده است.

در حال حاضر با توجه به روند واردات و طرح های در دست احداث در وزارت نيرو بهترين افق مصرف محصولات كامپوزيتی در صنعت برق را در بازار ، تجهيزات انتقال برق (مقره های كامپوزيتی) خواهند داشت.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید مقره کامپوزیتی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید مقره کامپوزیتی

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.