جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیلنگ تحت فشار با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید شیلنگ تحت فشار را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ معرفی شیلنگ ها و انواع آنها !

---

محصول مورد نظر در این طرح «شیلنگ های تحت فشار» از نوع فشار کم و متوسط و برای مصارف عمومی صنعتی و هیدرولیک می باشد. «شلنگ های تولیدی» این واحد به صورت رولی به بازار عرضه می گردند .به این صورت که شلنگ ها در آخر خط تولید بر روی واحد جمع کن می روند و به صورت رول در می آیند و آماده ورود به بازار می شوند.

«شلنگ ها» از سه لایه زیر تشکیل شده اند :

• لایه لاستیکی اول که در تماس با ماده انتقالی می باشد.
• الیاف تقویت کننده
• لایه محافظ رویی که در تماس با محیط اطراف است.

لایه اول باید در برابر اثرات فیزیکی و شیمیایی ماده انتقالی مقاوم باشد. ماده انتقالی می تواند باعث سایش لاستیک گردد و از طرفی اکثر روغن های هیدرولیک باعث تورم لاستیک ها می شوند. شلنگ ها در محدوده دمایی C° 65 تا C° 200 استفاده می شوند.

الیاف انتخابی برای شلنگ بیشتر از همه تابع فشار کاری شلنگ می باشد وظيفه لایه بیرونی مقاومت در برابر عوامل محیطی از قبیل دما ، اکسیژن ، ازن ، سایش و روغن ها می باشد.

برای لایه لاستیکی بسته به شرایط کاری (دما ، رطوبت ، اکسیژن ، ازن ، روغن) از الاستومرهایی مانند لاستیک طبیعی ، لاستیک کلروپرن ، لاستیک فیتریل و پی . وی . سی استفاده می گردد.

از پی وی سی برای مصارف سبک و خانگی ، جایی که شرایط کاری خیلی سخت نباشد استفاده می شود.

از NR و SBR در جاهایی که دما خیلی بالا نباشد و «شلنگ» در تماس با روغن نباشد استفاده می شود از برای دماهای تا C° 120 می توان استفاده کرد منوط به این که تماس با روغن نباشد .

امتیاز لاستیک نیتریل مقاومت در برابر روغن هایی نفتی است به همین جهت از آن در لایه داخلی شلنگ های هیدرولیک در تماس با روغن های هیدرولیک استفاده می شود .لاستیک کلروپرن علاوه بر مقاومت در برابر روغن ها ، عمر بسیار خوبی در شرایط سخت کاری دارد .

این لاستیک مقاومت خوبی در برابر اکسیژن و ازن دارد به همین دلیل از آن در لایه رویی «شلنگ ها» استفاده می شود.

الیاف مورد استفاده معمولاً از جنس پنبه ، رایون ، نایلون ، پلی است ایون ، آرامید و فولاد می باشد .برای فشارهای پایین معمولاً از پنبه و رایون استفاده می شود .برای فشارهای متوسط از پلی استر استفاده می شود و برای فشارهای بالا از الیاف فولادی استفاده می گردد.

✳️ معرفی طبقه بندی انواع شیلنگ !

«شلنگ ها» براساس بعضی خواص متفاوتشان طبقه بندی می شوند .

مثلاً براساس مصرف و کاربرد به انواع زیر تقسیم بندی می شوند:

• مصارف خانگی
• خودروسازی
• صنعت و معدن
• معادن
• شلنگ های هیدرولیک و پنوماتیک
• شلنگ های مصرف عمومی صنعت

همچنین براساس فشار کاری ، شلنگ ها به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

• فشار کم زیر 20 آتسمفر
• فشار متوسط 70-20 اتمسفر
• فشار بالا بیشتر از 70 آتمسفر

---

✔️ تشریح روش های مختلف تولید شیلنگ های تحت فشار !

---

بعضی مراحل فرآیند «تولید شیلنگ» ممکن است به چند روش انجام شوند. بقیه مراحل معمولاً به یک روش انجام می گردند یا اگر روش های متعددی وجود دارد کلاً از نظر فرآیند شبیه به هم می باشند.

مثلاً مرحله اکستروژن لاستیک ممکن است به دو صورت تغذیه سرد یا تغذیه گرم انجام شود. در تغذیه سرد ، لاستیک بدون گذر از آسیاب غلتکی به درون قیف اکسترودر وارد می شود در حالی که در تغذیه گرم ، لاستیک پس از گذر از آسیاب غلتکی به صورت یک نوار وارد قیف اکتسرودر می گردد. در این طرح از «اکستروژن با تغذیه گرم» استفاه می شود.

در مرحله الیاف پیچی ، این الیاف ممکن است به صورت مارپیچی یا در هم تنیده دور لاستیک پیچیده شوند. در این طرح «روش درهم تنیده» انتخاب شده است.

در مرحله پخت نیز چندین روش موجود است.

• پخت داخل «روکش سربی» که این روش خود با روش های مختلفی روی شلنگ خام اعمال می شود و سپس شلنگ با این روکش سربی پخت می شود و پس از تکمیل پخت سرب از شلنگ خدا می شود.
• در یک روش دیگر برای حفظ شکل دور آن پارچه پیچیده می شود و بعد از پخت ، پارچه جدا می شود.
• در روش دیگر لاستیک بدون روکش اضافی داخل یک «فرمایکروویو» یا حمام نمک مذاب پخته می شود .در این طرح از «حمام نمک» استفاده می شود.

✳️ مراحل مختلف تولید «شیلنگ ها» به صورت زیر می باشد :

1 – مرحله اختلاط :

اختلاط مرحله ای می باشد که در آن لاستیک با مواد افزودنی مخلوط می گردد.

اختلاط در دو مرحله زیر صورت می گیرد:

• مرحله اول اختلاط در «ماشین بنبوری» انجام می گردد. مواد لاستیک و مواد افزودنی ابتدا وزن می شوند و در داخل ماشین ریخته می شوند. «ماشین بنبوری» ماشینی است که دارای دو غلتک می باشد و کار اختلاط را انجام می دهد. در این مرحله برای جلوگیری از پخت زود رس عوامل پخت اضافه نمی شوند. پس از اختلاط در «بنبوری» لاستیک به صورت توده از پایین «بنبوری» خارج و وارد آسیاب غلتکی می شود

• مرحله دوم اختلاط با افزودن عوامل پخت در آسیاب غلتکی صورت می گیرد. پس از آن آمیزه مدتی نگهداری می شود تا آمیزه به اصطلاح «برسد».

2 - اکستروژن لایه اول :

یکی از مهم ترین مراحل فرآیند تولید شلنگ ، «مرحله اکستروژن» می باشد. آمیزه رسیده شده ابتدا بر روی آسیاب غلتکی قرارداده می شود.

بر روی آسیاب غلتکی آمیزه دوباره گرم می شود و توسط یک کارد نواری از آن جدا می شود. این نوار توسط یک نقاله به قسمت قیم اکسترودر وارد می گردد واز آن جا وارد قسمت مارپیچ اکسترودر می شود مارپیچ درون سیلندری قرار دارد که به دور آن «لمانهای حرارتی» باعث گرم شدن آمیزه می گردد و با حرکت مارپیچ مواد به جلو هدایت می شوند.

سپس با فشار ، به قالب که در انتهای اکسترودر است وارد می شود و از طرف دیگر شلنگ به دست می آید.

3 - مرحله پخت :

برای پخت «شلنگ تولید شده» ، این شلنگ وارد حمام نمک مایع می گردد. نمک مورد استفاده از املاح سدیم و پتاسیم می باشد. این حمام در دمای حدودC°  160 و تا طول حدود 15 متر لاستیک را پخت می کند.

گرمای مورد نیاز حمام توسط «المانه ای برقی» در استوانه حمام ایجاد می گردد پس از خروج شیلنگ از حمام یک جریان آب نمک روی شلنگ داشته و همزمان شلنگ را سرد می کند.

پس از واحد «خنک کن» یک واحد «کشنده» می باشد که متشکل از دو غلتک می باشد که به وسیله یک موتور الکتریکی عمل کشش را انجام می دهد .

پس از واحد «کشنده» واحد «برش» وجود دارد و پس از آن «واحد جمع کن » ، هروقت مقدار رول جمع شده به اندازه کافی و مورد نظر رسید «واحد برش» شلنگ را میبرد و در نهایت محصول تولیدی بعد از کنترل و بازرسی تحویل انبار می گردد.

✳️ فلو دیاگرام فرآیند تولید « شیلنگ های فشار قوی » در شکل زیر ارائه می شود :

---

✔️ برآورد مواد اولیه مورد نیاز کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار با ظرفیت 240 تن در سال!

---

با توجه به فرآیند تولید منتخب و شرایط عملکرد واحد در طول سال ، میزان مصرف هر یک از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید یک واحد محصول بیان خواهد شد .با توجه به فرآیند تولید و خدمات مواد اولیه ، مقدار مصرف سالیانه هر یک از این مواد محاسبه می گردد.

همانطور که بیان گردید «شیلنگ» از دو قسمت لاستیک و الیاف تقویت کننده تشکیل شده است. حدود ده درصد از کل وزن شلنگ ، «الیاف تقویت کننده» و مابقی لاستیک و مواد افزودنی به آن می باشد بنابراین از 240 تن محصول ، 24 تن «الیاف تقویت کننده می باشد با توجه به این که 70 درصد محصول از شلنگ های صنعتی عادی که با رایون تقویت می شوند می باشد و 30 درصد بقیه را «شلنگ های هیدرولیک» که با پلی استر تقویت می شوند تشکیل می دهند.

✳️ مقدار نیاز سالانه به «الیاف تقویت کننده » با احتساب 5 درصد به عنوان ضایعات به قرار زیر میباشند :

• رایون : 17.7 تن
• پلی استر : 7.58 تن

216 تن باقی مانده از 240 تن شامل لاستیک و مواد افزودنی می گردد. اگر 6 درصد به عنوان ضایعات در نظر گرفته شود مقدار لاستیک و مواد افزودنی حدود 220 تن می باشد که از این مقدار 70 درصد آن یعنی 161 تن مربوطه به شلنگ های صنعتی عادی و 69 تن باقی مانده مربوط به «شلنگ های هیدرولیک» می باشد.

✳️ فرمولاسیون آمیزه به کار رفته در «شلنگ های صنعتی عادی» به تفکیک لایه داخلی و لایه رویی در لیست زیر آمده است :

1. R : (لایه رویی : 6) ، (لایه داخلی : 12)
2. SBR : (لایه رویی : 24) ، (لایه داخلی : 18)
3. کربنات کلسیم : (لایه رویی : 65.49) ، (لایه داخلی : 45.30)
4. دوده : (لایه رویی : 14) ، (لایه داخلی : 7)
5. اکسید روی : (لایه رویی : 1) ، (لایه داخلی : 1)
6. ضد اکسایش : (لایه رویی : 5) ، (لایه داخلی : 25)
7. واکس : (لایه رویی : 3) ، (لایه داخلی : 25)
8. گوگرد : (لایه رویی : 75.1) ، (لایه داخلی : 25.1)
9. MBTS : (لایه رویی : 1) ، (لایه داخلی : 4)
10. خاک چینی : (لایه رویی : ---) ، (لایه داخلی : 4.29)

اگرحدود 60 درصد از وزن لاستیک «شلنگ های صنعتی عادی » ، لایه رویی و بقیه لایه داخلی باشد.

✳️ با توجه به کل 161 تن از این نوع شلنگ مقدار مورد نیاز هر ماده در لیست زیر برآورد می گردد :

1. R : 6.9% ، 15.46 تن نیاز در سال
2. SBR : 20.4% ، 32.85 تن نیاز در سال
3. کربنات کلسیم : %38.13 ، 61.4 تن نیاز در سال
4. دوده : %9.8 ، 15.78 تن نیاز در سالا
5. کسید روی : 1% ، 1.61 تن نیاز در سال
6. ضد اکسایش : 0.35% ، 0.56 تن نیاز در سال
7. واکس : 35.1% ، 18.2 تن نیاز در سال
8. گوگرد : 45.1% ، 34.2 تن نیاز در سال
9. MBTS : 28% ، 45% تن نیاز در سال
10. خاک چینی : 64.17% ، 38.4 تن نیاز در سال

✳️ برای شلنگ های مصارف هیدرولیک نیز در لیست زیر برآورد مواد انجام شده است.

1. لاستیک نیتریل : 16% ، (لایه داخلی : 40) ، (لایه رویی : ---) ، 10.1 تن نیاز در سال
2. اکسید روی : 1.7% ، (لایه داخلی : 2) ، (لایه رویی : 1.5) ، 1.07 تن نیاز در سال
3. اسید استتاریک : 0.2% ، (لایه داخلی : 0.5) ، (لایه رویی : ---) ، 0.126 تن نیاز در سال
4. دوده : 46.04% ، (لایه داخلی : 49.85) ، (لایه رویی : 43.5) ، 29 تن نیاز در سال
5. نرم کننده : 4% ، (لایه داخلی : 2.5) ، (لایه رویی : 5) ، 2.52 تن نیاز در سال
6. گوگرد : 0.26% ، (لایه داخلی : 0.65) ، (لایه رویی : ---) ، 0.164 تن نیاز در سال
7. فاكتين : 7.5% ، (لایه داخلی : 3) ، (لایه رویی : 0.75) ، 3.6 تن نیاز در سال
8. MBTS : 0.3% ، (لایه داخلی : 0.75) ، (لایه رویی : ---) ، 0.19 تن نیاز در سال
9. ضد اکسایش : 0.75% ، (لایه داخلی : 0.75) ، (لایه رویی : 0.75) ، 0.48 تن نیاز در سال
10. پلی کلروپرن : 24% ، (لایه داخلی : ---) ، (لایه رویی : 40) ، 15.12 تن نیاز در سال
11. اکسید منیزیم : 0.75% ، (لایه داخلی : ---) ، (لایه رویی : 1.25) ، 0.47 تن نیاز در سال
12. شتاب دهنده : 0.3% ، (لایه داخلی : ---) ، (لایه رویی : 0.5) ، 0.19 تن نیاز در سال

---

✔️ بررسی ایستگاه ها ، مراحل و شیوه کنترل کیفیت در کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار !

---

«کنترل کیفیت» عبارت است از اطمینان از تهیه و تولید کالا و خدمات برطبق استانداردهای تعیین شده و بازرسی به عنوان یکی از اجزاء جدایی ناپذیر کنترل کیفیت به منظور شناخت عیوب و تهیه اطلاعات مورد نیاز برای سیستم کنترل کیفی در همه واحدهای صنعتی انجام می گیرد.

مراحل بازرسی کلی با توجه به وضعیت هر صنعت به ترتیب ذیل می باشند :

• درمرحله تحویل مواد اولیه
• در مرحله آغاز تولید
• قبل از آغاز عملیات پر هزینه
• قبل از شروع عملیات غیر قابل بازگشت
• پیش از آغاز عملیاتی که سبب پوشیده شدن عیوب می گردد.
• در مرحله پایانی کار

هر یک از این مراحل بازرسی ممکن است در محل عملیات یا آزمایشگاه انجام گیرد .در این واحد با توجه به ویژگی های این صنعت ، هر یک از مراحل ضروری کنترل کیفی و محل انجام این آزمایش ها تعیین خواهد شد.

✳️ 1 – عملکرد ایستگاه کنترل کیفیت مواد اولیه در کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار !

مواد اولیه مورد نیاز واحد پس از خریداری از نظر کیفیت و مطابق بودن با خواص مورد نظر کنترل می شوند. مواد لاستیکی ، مواد افزودنی و سایر مواد مورد آزمایش قرار می گیرند.

از آنجا که آزمایشات این مواد مستلزم ماشین آلات و تجهیزات آزمایشگاهی زیادی می باشد از هر کدام از این مواد مقداری به عنوان نمونه انتخاب می گردد و به مراکز آزمایشگاهی و تحقیقاتی مت بر و تأیید شده فرستاده می شود و نتایج حاصله انتخاب مواد لحاظ می گردد.

✳️ 2 – عملکرد ایستگاه کترل کیفیت محصول حین تولید در کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار !

در مرحله کنترل کیفیت محصول حین تولید ، آنچه بیشتر از همه مورد توجه قرار می گیرد عملکرد ماشین آلات می باشد. کامل بودن اختلاط مواد در «بنبوری» و آسیاب غلتکی و عملکرد اکسترودرها کاملاً مورد بازرسی قرار می گیرند. همچنین کنترل دستگاه پیچیده الیاف تقویت کننده در این مرحله صورت می گیرد.

علاوه بر کنترل عملکرد ماشین آلات ، کیفیت «شیلنگ های» تولید شده از نظر اندازه و نداشتن خرابی و حفره نیز مورد کنترل قرار می گیرند و در صورت وجود هرگونه عیب و نقصی در هر قسمت از فرآیند ، نسبت به عیب یابی و رفع عیب اقدام می گردد.

✳️ 3 – عملکرد ایستگاه کنترل کیفیت محصول تولید شده در کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار !

بر روی محصول نیز چند آزمایش مهم انجام می گیرد. یکی از این آزمایش ها تست بررسی رفتار پخت لاستیک می باشد. برای این قسمت مقداری از لاستیک همراه با مواد افزودنی آن که با هم مخلوط شده اند به صورت توده ای در داخل دستگاه «رئومتر» قرار داده می شود و رفتار آن بررسی می گردد.

همچنین مقداری از این توده و مقداری از شلنگ در دستگاه «سختی سنج» قرار داده شده و سختی آن ها امتحان می شود. « شلنگ تولید شده » ، همچنین تحت آزمون های کشش و فشار تحت خمش و دمای بالاتر قرار می گیرد و خواص مورد نظر در آن امتحان می شود.

شاخص های حاصل از آزمایشات برای هر یک از تولیدات ، مناسب با کاربرد و اندازه آن با استانداردهای مربوطه مقایسه شده و در صورت تأیید مجوز انبارش و ارائه به بازار توسط آزمایشگاه صادر می گردد.

---

✔️ معرفی دستگاه ها و ماشین آلات خط تولید کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار با ظرفیت 240 تن در سال !

---

 

✳️ در این قسمت به معرفی ماشین آلات خط تولید کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار پرداخته می شود :

الف) گیوتین :

برای برش توده های لاستیکی به اجزای کوچک تر از گیوتین مخصوص برش لاستیک استفاه می گردد. سرعت برش این ماشین زیاد می باشد بنابراین یک عدد از آن برای واحد «تولید شلنگ» کافی می باشد.

ب) بنبوری :

جهت اختلاط مرحله اول لاستیک با مواد افزودنی جزء عوامل پخت از ماشین « بنبوری » استفاده می شود. این ماشین دارای دو «روتور» می باشد که بر روی آن ها 2 یا 3 تیغه یا بادرمک قرار دارد. همچنین دارای یک توپی می باشد که جهت کوبش و افزایش تماس هرچه بیشتر کائوچو با سایر اجزاء به کار می رود.

ظرفیت «بنبوری» به کار رفته 30 لیتر می باشد و یک عدد از آن برای کارهای اختلاط کافی می باشد.

ت) اکسترودر :

برای ایجاد لایه های داخلی و بیرونی «شیلنگ» از اکسترودر استفاده می شود. قطر پیچ اکسترودرهای مورد استفاده 45 میلی متر می باشد و قابلیت تولید آن ها 40-35 کیلوگرم در ساعت است. از این ماشین دو عدد برای واحد در نظر گرفته می شود که یکی از قالب های آن به صورت عمود می باشد و برای لایه بیرونی «شلنگ» از آن استفاده می شود.

ث) آسیاب غلتکی :

جهت مرحله دوم اختلاط از یک آسیاب غلتکی با غلتک هایی با قطر 45 سانتی متر و طول 120 سانتی متر استفاده می شود. همچنین برای گرم کردن لاستیک قبل از اکستروژن از دو آسیاب غلتکی با قطر 40 سانتی متر و طول 110 سانتی متر کمک گرفته می شود.

طرز کار این دستگاه به این شکل می باشد که «رول» دستگاه در جهت مخالف با یکدیگر با سرعت های مختلف نسبت به هم می چرخند. رل عقبی 5.1 - 1.1 بار سریع تر می چرخد که این اختلاف باعث ایجاد نیروی برش بر روی لاستیک می شود.

پ) ماشین پیچنده الیاف تقویت کننده (Braiding machine):

برای پیچیدن الیاف بر روی لایه داخلی «شلنگ» از این ماشین استفاده می شود. این ماشین دارای 24 قرقره می باشد که این قرقره ها توالی عمل پیچیدن الیاف را انجام دهند. از این دستگاه یک عدد برای این واحد در نظر گرفته شده است.

ج) ترازو:

جهت توزین لاستیک و مواد افزودنی از سه دستگاه ترازو استفاده می شود. یکی از آن ها با دقت 0.1 کیلوگرم ، یکی با دقت یک کیلوگرم و سومی با دقت 0.1 گرم می باشد.

✳️ در نهایت لیست زیر فهرست ماشین آلات مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 240 تن شیلنگ تحت فشار را نشان می دهد:

• گیوتین : 1 عدد ، (مخصوص برش لاستیک)
• بنبوری : 1 عدد ، (30 لیتری)
• اکسترودر : 2 عدد ، (قطر پیچ 45 میلی متر ، بروندار 45 - 35 کیلوگرم در ساعت)
• آسیاب غلتکی : 1 عدد ، (قطر45 وطول 120 سانتی متر)
• آسیاب غلتکی : 2 عدد ، (قطر 40 و طول 110 سانتی متر)
• پیچنده الیاف تقویت کننده : 1 عدد ، (24 قرقره)
• ترازو : 3 عدد ، ((وقت های 10) ، 0.1 ، 2) گرم)
• پنکه : 3 عدد ، (-)
• جمع کن : 2 عدد ، (شامل موتور و قرقره)
• حمام نمک مذاب : 1 عدد ، (4×15 متر شامل آلمان برقی)
• کشنده : 2 عدد ، (شامل دو غلتک)
• برش : 2 عدد ، (شامل قیچی ساده)
• کمپرسور : 1 عدد ، (7 بار)
• نواع قالب اکسترودر : 10 عدد

✳️ تجهیزات و تأسیسات عمومی کارخانه تولید سالانه 240 تن شیلنگ های تحت فشار به قرار زیر میباشند:

هر واحد تولیدی علاوه بر دستگاه های اصلی تولید ، جهت تکمیل یا بهبود کارآیی نیاز به یک سری تجهیزات و تأسیسات جانبی نظیر تعمیرگاه ، آزمایشگاه ، تأسیسات آب ، و برق ، سوخت و ...دارد.

انتخاب این موارد باید با توجه به شرایط منطقه ای ، ویژگی های فرآیند و محدودیت های زیست محیطی انجام گیرد. تأسیسات و تجهیزات مورد نیاز این واحد تولیدی در ذیل تشریح می گردد.

1 – آزمایشگاه:

برای انجام آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه ، محصول حین تولید و محصول نهایی نیاز به استقرار یک واحد «آزمایشگاه» می باشد.

در این واحد تولیدی ، آزمایشگاه دارای تجهیزاتی به شرح ذیل می باشد.

• رئومتر
• سختی سنج
• تست کشش
• تست فشار
• آون
• تراز با دقت یک صدم میلی گرم

2 – تعمیرگاه:

تهیه و تدارک امکانات و ماشین آلات به منظور تعمیر دستگاه ها و تجهیزات کارخانه در صنایع کوچک مقرون به صرفه نمی باشد زیرا از طرفی موجب افزایش حجم سرمایه گذاری می شود و از سوی دیگر به علت کمی تقاضا برای این واحد ، امکانات فوق معمولاً بیکار و بلا استفاده می ماند بنابراین در این واحد نیز چنین تجهیزات و امکاناتی مورد نیاز نمی باشد.

اما به منظور انجام تعمیرات اولیه و اضطراری تجهیزات و تأسیسات واحد و امور مربوطه به سرویس های فنی و نگهداری دستگاه ها ، تعمیرگاهی با امکانات محدود کارگاهی مثل میز کار ، گیره ، آچار و ...در طرح پیش بینی می گردد و در صورتی که نیاز به تعمیرات اساسی باشد از خدمات واحد های فنی و فعال خارج از شرکت بهره گیری خواهد شد.

3 - تأسیسات برق و برق رسانی:

اساسی ترین و زیر بنایی ترین تأسیسات هر واحد صنفی ، تأسیسات برق می باشد ، زیرا تقریباً همه ماشین آلات خط تولید نیاز به برق دارند. از طرف دیگر نیروی برق مورد نیاز واحدهای تأسیساتی و همچنین روشنایی خواهد بود.

به منظور تأمین برق مورد نیاز ، یک انشعاب 230 کیلووات از شبکه سراسری برق در خواست می شود که هزینه های اشتراک ، تابلوهای کنترل و سیم کشی داخلی منظور شده است.

4 - تأسیسات آب و آبرسانی:

آب مورد نیاز واحدهای صنعتی شامل مصارف خط تولید ، تأسیسات ، ساختمان ها و محوطه می باشد. آب مورد نیاز خط تولید به مصرف شست و شو وخنک کردن «شلنگ» می رسد.

آب بهداشتی و آشامیدنی مورد نیاز روزانه واحد براساس مصرف سرانه هر نفر 150 لیتر برآورد می گردد. همچنین جهت تأمین آب مورد نیاز برای آبیاری محوطه به ازاء هر متر مربع فضای سبز 1/5 لیتر در روز منظور می شود.

با در نظر گرفتن موارد فوق آب مصرفی واحد در جدول ذیل پیش بینی می گردد.

• آب فرایند تولید و تأسیسات : 5 متر مکعب جهت شست و شو و خنک کردن شلنگ
• ساختمان ها : 8 متر مکعب جهت بهداشتی و آشامیدنی
• محوطه : 7 متر مکعب جهت آبیاری فضای سبز
• محوطه : 20 متر مکعب

با توجه به حجم ذخیره آب مصرفی روزانه واحد ، آب مورد نیاز از طریق لوله کشی تأمین می گردد و به منظور ذخیره سازی آب مصرفی 2 روز واحد و توزیع آب در سطح کارخانه ، پیش بینی 20 درصد بیشتر از مقدار آب مورد نیاز ، یک مخزن زمینی به گنجایش 48 مترمکعب و شبکه لوله کشی با انشعاب اصلی به قطر یک اینچ همراه با پمپ های مورد نیاز در تأسیسات آب رسانی منظور می گردد.

5 - تجهیزات حمل و نقل:

الگوی جریان مواد در هر واحد تولیدی تعیین کننده نوع و ظرفیت تجهیزات حمل و نقل می باشد. در واحد تولیدی «شیلنگ فشار قوی» از نقاله های غلتکی برای جا به جایی مواد استفاده می شود. همچنین یک لیفتراک 2 تنی برای حمل و نقل واحد در نظر گرفته می شود.

برای تدارکات و حمل و نقل خارج از واحد یک وانت دو تنی و برای استفاده و ایاب و ذهاب مدیریت ، یک خودرو سواری در نظر گرفته می شود.

6 - تأسیسات سوخت و سوخت رسانی:

یکی از منابع انرژی واحدهای صنعتی ، سوخت می باشد. به دلیل اهمیت گرمایش ، چنین تأسیساتی در همه واحدهای صنعتی پیش بینی می شود. موارد مصرف سوخت در واحدهای مختلف صنعتی شامل تأمین دمای مورد نیاز فرآیند ، گرمایش ساختمان ها و سوخت وسایل نقلیه است.

در این واحد سوخت مورد نیاز به مصرف تأسیسات گرمایش و وسایل نقلیه می رسد سوخت مورد نیاز ، تأسیسات ، پس از برآورد مقدار و نوع سوخت مورد نیاز سوخت رسانی واحد پیش بینی می گردد.

سوخت مصرفی روزانه واحد 250 لیتر گازوئیل برآورد می گردد. به همین منظور جهت ذخیره سازی سوخت مورد نیاز 30 روز واحد ، مخزن گازوئیلی به ظرفیت 6 مترمکعب و سایر تجهیزات توزیع سوخت مانند پمپ و لوله کشی در طرح پیش بینی می گردد.

7 - تجهیزات اطفاء حریق:

در اکثر واحدهای صنعتی کوچک ، کپسول های آتش نشانی تکافوی نیازهای ایمنی و اطفاء حریق واحد را می کند. در این واحد نیز با توجه به این که مواد و محصولات قابلیت احتراق بالایی ندارند ، از همین سیستم استفاده می گردد.

تعداد کپسول های آتش نشانی به مساحت ساختمان ها بستگی دارد. به ازای هرصد مترمربع مجموع سالن های تولید ، انبارها ، تأسیسات و ... یک عدد کپسول آتش نشانی در نظر گرفته می شود.

بنابراین در این واحد 25 کپسول آتش نشانی مورد نیاز می باشد.

8 - تأسیسات گرمایش و سرمایش:

به منظور گرمایش ساختمان های تولید از بخاری های صنعتی به تعداد یک دستگاه به ازای هر 270 مترمربع زیربنا یک دستگاه کولر آبی و برای سرمایش ساختمان های اداری ، رفاهی و خدماتی نیز به ازای هر صد مترمربع زیربنا یک دستگاه کولرگازی در نظر گرفته می شود. به منظور تهویه سالن تولید نیز به ازای هر 150 مترمربع یک دستگاه تهویه در نظر گرفته می شود.

در جدول ذیل برآورد کلی این تأسیسات ارائه می شود.

• بخاری صنعتی : 2 عدد
• سیستم گرمایش مرکزی : 1 عدد
• کولرآبی : 4 عدد
• کولرگازی : 4 عدد

9 - دیزل ژنراتور:

برای تأمین برق اضطراری واحد و جلوگیری از توقف تولید یک ژنراتور با توان تولید 100 وات استفاده می شود که در این طرح برآورد تأمین آن شده است.

---

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمانهای مورد نیاز کارخانه تولید شیلنگ های تحت فشار با ظرفیت 240 تن در سال!

---

✳️ مساحت ساختمان های مورد نیاز این کارخانه تولید شیلنگهای تحت فشار به قرار زیر میباشند :

• تولید : 550 متر مربع
• انبار : 1300 متر مربع
• اداری رفاهی و خدماتی : 245 متر مربع
• تأسیسات و تعمیرگاه : 75 متر مربع
• آزمایشگاه : 30 متر مربع

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز این کارخانه تولید شیلنگهای تحت فشار به قرار زیر میباشند :

• مساحت زمین : 7700 متر مربع ، (3/5 برابر زیربنا)
• خاکبرداری و تسطیح : 3700 متر مربع ، (زیربنای ساختمان ها ، پارکینگ و خیابان کشی)
• خیابان کشی و پارکینگ : 1500 متر مربع ، (20 درصد مساحت زمین)
• فضای سبز : 3100 متر مربع ، (40 درصد مساحت زمین)
• دیوارکشی : 770 متر مربع ، (77 × 100)
• چراغ برق برای روشنایی : 41 متر مربع ، (هر 80 مترمربع 1 عدد)

✳️ نقشه جانمایی ساختمان ها و خط تولید شیلنگ های تحت فشار !

نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمان ها اعم از سالن تولید ، انبارها ، تعمیرگاه براساس بهینه سازی مسیرهای حمل و نقل مواد ، محصولات و پرسنل به شرح ذیل پیشنهاد می شود.

• سالن تولید
• انبار
• نگهبانی
• تعمیرگاه
• آزمایشگاه
• ساختمان اداری
• غذاخوری و نمازخانه
• ساختمان رفاهی و بهداشتی
• تأسیسات سوخت
• تاسیسات برق
• تاسیسات آب
• سایر تاسیسات

---

✔️ براورد یوتیلیتی و پرسنل مورد نیاز کارخانه تولید شیلنگ های فشار قوی با ظرفیت 240 تن در سال!

---

✳️ برآورد انرژی مورد نیاز این کارخانه تولید شیلنگهای تحت فشار به قرار زیر میباشند :

• برق : 615000 کیلووات
• آب : 6000 متر مکعب
• بنزین : 25550 لیتر
• گازوئیل : 75000 لیتر

✳️ برآورد نیروی انسانی مورد نیاز این کارخانه تولید شیلنگهای تحت فشار به قرار زیر میباشند :

• مدیرعامل : 1 نفر
• تکنیسین : 1 نفر
• کارگر ماهر : 18 نفر
• کارگر ساده : 22 نفر
• کارشناس : 1 نفر
• کارمند اداری - مالی و خدماتی : 13 نفر
• جمع كل : 56 نفر

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیلنگ تحت فشار ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید شیلنگ تحت فشار

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.