• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09360555304
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی کوره ذوب القایی و قوس الکتریکی ⭐️ سال 1401

(1 vote, average 5 out of 5)

طرح توجیهی کوره ذوب القایی و قوس الکتریکی

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی ساخت کوره های ذوب القایی و قوس الکتریکی ، با اطلاعات کاملا به روز برای سال 1401 با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا در صورت تمایل میتوانید طرح توجیهی تیپ تولید کوره ذوب القایی را ، صرفا جهت مطالعه ، از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

 

در این مقاله اطلاعات فنی و ارزشمندی را درباره  احداث کارخانه تولید کوره ذوب القایی در اختیار شما کاربر گرامی وبسایت قرار می‌دهیم . پیشاپیش از بردباری شما در مطالعه این مقاله سپاسگزاریم  .

این اطلاعات شامل اطلاعات کامل راجع به کوره ذوب القایی، ماشین آلات خط تولید کوره ذوب القایی ، مساحت زمین مورد نیاز برای احداث کارخانه تولید کوره ذوب القایی ، مواد اولیه مورد نیاز ، آب و برق و سوخت مورد نیاز و همینطور فرآیند تولیدکوره ذوب القایی می‌باشد.


کوره ذوب القایی چیست ؟


کوره القایی یک کوره الکتریکی است که در آن گرما توسط گرمایش القایی تأمین می‌گردد. ظرفیت کوره‌های القایی از کمتر از یک کیلوگرم تا صد تن متغیر بوده و برای ذوب آهن و فولاد، مس، آلومینیوم و فلزات گرانبها کاربرد دارد.

مزیت اصلی کوره القایی فرایند ذوب تمیز، کم مصرف و کنترل دقیق متالورژی ماده مذاب در مقایسه با بیشتر روش‌های ذوب فلز است. امروزه بیشتر کارخانه‌های ریخته‌گری مدرن از این نوع کوره‌ها استفاده می‌کنند و کارخانه‌های ریخته‌گری دیگر نیز به دلیل آلودگی بالای کوره‌های بلند، در حال جایگزینی آنها با کوره‌های القایی هستند.

 محصول مورد بررسی در این مقاله ، کوره های ذوب القایی ثابت، با کد آیسیک 29141111 می‌باشد . استفاده از کوره القائی برای ذوب یا سخت کاری قطعات فلزی از دیگر روشهای حرارت دهی بسیار ساده تر بوده و کارایی بیشتری در صنایع ریخته گری و سختکاری و یا فورج دارد.

بر اساس کتاب مقررات و ورادات منتشره توسط وزارت بازرگانی ، شماره تعرفه خاصی برای کوره ذوب القای ثابت ذکر نشده ، اما برای انواع کوره ها و تنورها برای گداختن ، ذوب کردن یا تحت حرارت قرار دادن کلوخ های معدنی یا سولفورهای طبیعی آهن و مس یا فلزات ، تعرفه ای با شماره 841710000 در وزارت بازرگانی تعریف شده است.

جهت آشنایی با کلیات و جزئیات محصول، ابتدا مقدمه ای راجع به انواع کوره ذکر می‌نماییم.

انواع کوره های القایی :

انواع کوره های القایی

انواع کوره های القایی عبارتند از :

1 - کوره های ذوب القائی ( موضوع طرح پیشنهادی) :

کوره های ذوب القائی جهت ذوب و آلیاژ سازی فلزات در صنایع ریخته گری فولاد ، چدن ، مس ، آلومینیوم ، برنج و ... استفاده می گردد.

2 - کوره های سخت کاری القائی :

جهت انجام فرآیند آبکاری یا سخت کاری سطحی یا موضعی از کوره های سخت کاری القائی استفاده میگردد . از این روش جهت سخت کاری و آبکاری قطعات خودرو از قبیل میل بادامک میل لنگ تورشن بار میل پولس قطعات جلوبندی چرخدنده ها و دیگر قطعات فلزی که نیاز به آبکاری و مقاومت در برابر سایش یا پیچش دارند استفاده می شود.

3 - کوره های درز جوش القائی ( دستگاه درز جوش جهت تولید لوله ) :

کاربرد دیگر کوره القایی در صنعت استفاده از آن به عنوان دستگاه درز جوش القائی می باشد . در این روش همزمان با هم لبه شدن سطوح فلزات جوش دادن انجام می پذیرد .

4 - کوره های آنیل / تمپر القائی :

کاربرد دیگر کوره های القایی در صنعت استفاده از آن به عنوان دستگاهی جهت همگن کردن ساختار فلزات و کاهش سختی می باشد . به این فرآیند اصطلاحا آنیل یا تمپر می گویند .

5 - کوره های پیش گرم القایی ( فورجینگ ) :

از کاربردهای دیگر کوره های القایی در صنعت استفاده از آن به عنوان کوره پیش گرم می باشد . با استفاده از این کوره ها می توان قطعات فلزی را جهت انجام عملیات آهنگری ( فورجینگ ) در مدت زمان کوتاهی به درجه حرارت مورد نیاز رسانید .

6 - کوره های القائی برزینگ ( لحیم کاری ) :

از کاربردهای دیگر کوره های القایی استفاده از آن برای عملیات برزینگ یا لحیم کاری در صنعت می باشد . از این کوره ها می توان جهت بریز کردن سگمنت الماسه بر روی ابزارهای برش ، تراش و فرز استفاده نمود .

7 - کوره های القائی آزمایشگاهی مجهز به سوئیچ IGBT

از جدیدترین سوئیچ های الکترونیکی قطعه ای است به نام IGBT که از قابلیت های مهم این سوئیچ الکترونیکی ، کلید زنی در فرکانس های بالا ، راندمان مناسب و ایزوله بودن گیت از مدار جریان کلکتور امیتر می باشد.

استفاده از این قطعه الکترونیکی امکان ساخت کوره های آزمایشگاهی القائی در حد چند کیلو وات را اقتصادی ساخته و با استفاده از این تکنولوژی براحتی می توان در مورد ساخت کوره های القایی قابل حمل اقدام نمود .

از مزایای کوره های آزمایشگاهی القایی می توان به موارد ذیل اشاره نمود :

  • اشغال فضای بسیار کم
  • نصب سریع و آسان
  • اپراتوری بسیار ساده و ایمن
  • امکان طراحی در ابعاد مختلف و با قابلیت حمل
  • کوتاه بودن زمان انجام عملیات
  • امکان ذوب مجدد نمونه های ریخته گری جهت ساخت پولکی دستگاه کوانتومتر
  • امکان ساخت انواع آلياژها در کوره های ذوب آزمایشگاهی

مشخصات ، ویژگی ها و تعریف کوره های ذوب القائی ثابت :

یکی از بهترین روشهای ذوب کردن فلزات استفاده از کوره القایی می باشد . در مورد ذوب فولاد و آلیاژ سازی فولاد می توان ادعا نمود که تنها ابزار با کارایی و راندمان مناسب ، کوره ذوب القایی فرکانس متوسط ( Medium Ferequncey ) می باشد . با این کوره ها می توان انواع فلزات از قبیل فولاد ، چدن ، فلزات رنگین و ... را ذوب و آلیاژ سازی نمود .

انواع کوره های ذوب القائی

کوره های ذوب القائی بسته به شکل و وضعیت کویل القا کننده ، معمولا به دو دسته کلی تقسیم می شوند :

1- کوره های کانالی یا هسته ای :

در کوره کانالی ، اولیه یا سیم پیچ کوره بدور یک هسته آهن لایه لایه که کانال را احاطه کرده و به بدنه کوره وصل می شود پیچیده شده ، و شکل ظاهری آن بشرح شكل شماره دو می باشد . کانال امکان دارد بشکل u و V و یا W باشد. این مسئله به طرح کارخانه سازنده و نوع آلیاژی که ذوب می شود ، بستگی دارد . در اینگونه کوره ها جریان برق شهر مستقیما از طریق ترانسفورماتور متصل می شود .

فرکانسهای آن در اروپا 50 و در آمریکا 60 هرتز می باشد. در کانال گرما مستقیما بر روی فلز اثر می گذارد . اما نیروهای مغناطیسی باعث می شوند که فلز از کوره بداخل کانال و بالعکس جریان پیدا کند . فلز در کانال بمقدار زیادی گرم می شود . درجه حرارت فلز در کانال حدود 100 درجه سانتیگراد بیش از درجه حرارت فلز مذاب در بدنه کوره است .

کوره کانالی نمی تواند با قراضه سرد شروع بکار کند . چون فلز در کانال گرم می شود . چنانچه بخواهند کار را سرد شروع کنند ، بایستی ابتدا کوره را با استفاده از شعله گاز یا نفت گرم کرده و بعد فلز را بصورت سیال در آورند که بتواند کانال را پر کند . مواد جامد را بعدا به آرامی در کوره اضافه می کنند . فلز مذاب بایستی در طول فرآیند کار کوره در داخل و اطراف کانال جریان داشته باشد .

بدین ترتیب در اصل از کوره کانالی القائی بمنزله واحد تولید گرمای زیاد و نگاهدارنده مذاب برای کوره های ذوب دیگر استفاده می شود ، گرچه کوره کانالی در بعضی از موارد بعنوان واحد ذوب کننده کار میکند .

استفاده از چنین کوره هائی بعنوان واحد ذوب ، محدود به آهن و مواد غیر آهنی می شود .

در این کوره ها مسئله جذب گاز مثل فولاد مشکل زیادی ایجاد نمی کند . علاوه بر این درجه حرارت در کانال القا کننده در طول ذوب فولاد بسیار زیاد خواهد بود. ( بیش از 1700 درجه سانتیگراد ).

2- کوره های بدون هسته : ( موضوع طرح پیشنهادی )

یک کوره القائی بدون هسته مرکب است از یک بوته نسوز ( ‌دیرگداز ) که توانایی نگهداری مذاب را داشته و کویل (Coil) القائی بوته که از جنس مس توخالی است و با آب خنک می شود و به جریان برق فرکانس متوسط نیز متصل است. شکل شماره چهار برش ساده ای از این نوع بوته را نمایش می دهد.

جریان متناوب اعمال شده به این سیم پیچ ( Coil ) ، تولید یک میدان مغناطیسی متغیری را می نماید که جریان متناوب را در بار ( شارژ ) کوره القا می کند. جریان عبوری از بار ، افتی برابر 2 ( RL ( IL  را تولید می کند که باعث گرم شدن بار ( شارژ ) می گردد.

در فرمول فوق RL = مقاومت مؤثر بار یا شارژ و IL = جریان مؤثر عبوری از بار یا شارژ می باشد.

این نوع کوره شامل یک بوته دیر گداز می باشد که یک کویل مسی با قابلیت هدایت زیاد بدور آن پیچیده شده است. این کویل با آب خنک می شود. حلقه های این سیم پیچ با فیبر شیشه و پنبه نسوز ( آزبست عایق شده اند. این لایه های عایق از اتصال کوتاه شدن جریان برق جلوگیری می کنند.

از نقطه نظر الکتریکی کوره شارژ شده را می توان همانند ترانسفورماتوری در نظر گرفت که سیم پیچ ثانویه یک حلقه ای آن اتصال کوتاه شده است. ضریب قدرت کویل و بار کوره دارای مقدار پایین معمولا در حدود 0/05 و 0/15 بوده و به نوع فلز ذوب شونده بستگی دارد.

این ضریب قدرت را می توان با تنظیم مدار توسط خازن ها جهت تسطيح نسبت توان حقیقی به توان ظاهری اصلاح کرد. در بعضی از کوره ها کویل دو یا چند قسمتی است. هریک از قسمتها می توانند بطور مجزا یا همگی با هم کار کنند. کوره مخصوصی هم طراحی شده است که با دو فرکانس کار می کند.

فرکانس زیاد برای شروع کار به هنگامی که کوره سرد است و فرکانس شبکه برای ذوب بعد از اینکه پس مانده مذاب بوجود آمد. در این کوره ضریب توان برق با اتصال یکسری خازن به کویل کوره افزایش می یابد. با استفاده از یکسری خازن متغیر ، ضریب توان برق تحت شرایط دگرگونی که به هنگام بارگیری و ذوب بوجود می آید ، ثابت نگهداشته میشود.

3- کوره های القائی بدون هسته معمولا بر مبنای فرکانس کارشان بشرح ذیل طبقه بندی می شوند :

  • فرکانس شبکه ( 50 هرتز )
  • فرکانس متوسط MF ( 150 تا  10000  هرتز )
  • فرکانس بالا HF ( بیشتر از 50000 هرتز )

امروزه کوره های القای با فرکانس شبکه و متوسط از متداولترین کوره های ذوب و سخت کاری هستند و در فاز اول بهره برداری هدف عمده این شرکت تولید کوره های ذوب فرکانس متوسط می باشد.

ویژگی ها و مزایای کوره ذوب القائی

ویژگی ها و مزایای کوره ذوب القائی

  • این کوره می تواند براحتی قراضه های آهن و فولاد را ذوب نموده و امکان افزایش مواد آلیاژی را فراهم نماید.
  • Supper Heat کردن ذوب فلزات ( افزایش درجه حرارت تا حدود 1700 درجه سانتیگراد)
  • راندمان بسیار بالاتر نسبت به سایر کوره ها
  • سادگی عمل تغذیه و تخلیه بوته کوره ها
  • اپراتوری بسیار ساده و ایمن بدلیل وجود بخش کنترل کاملا الکترونیکی
  • عدم تأثیر بر آلودگی محیط زیست
  • امکان کنترل دقیق درجه حرارت و عدم اکسیداسیون و تغییر آنالیز ذوب بعلت عدم وجود گاز یا شعله اکسید کننده
  • شروع بکار سریع و عدم نیاز به پیش گرم یا ذوب اولیه
  • قابلیت تهیه آلیاژهای یکنواخت بعلت چرخش داخلی مذاب
  • سرعت زیاد انجام عملیات ریخت در مقایسه با سایر کوره ها
  • اشغال فضای کمتر نسبت به سایر کوره ها
  • کاهش میزان اتلاف مواد اولیه در هنگام ذوب
  • افزایش کنترل بر روی خاصیت شیمیایی مذاب ( آلیاژ سازی )
  • قابلیت انعطاف دستگاه در مورد مواد مختلف مورد استفاده برای ذوب ( انواع فلزات )
  • قابلیت نگهداری ذوب در دمای ثابت یا هولدر

سایر مزایا و محاسن استفاده از کوره های ذوب القایی عبارتند از :

  • اپراتوری بسیار ساده و ایمن
  • عدم تأثیر بر آلودگی محیط زیست
  • عدم اکسیداسیون و تغییر آنالیز ذوب بعلت عدم وجود گاز یا شعله اکسید کننده
  • شروع بکار سریع و عدم نیاز به پیش گرم
  • سرعت زیاد انجام عملیات ریخت در مقایسه با سایر کوره ها

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره های ذوب القایی فولاد و چدن  :

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره های ذوب القایی فولاد و چدن

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی آلومینیوم :

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی آلومینیوم

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی مس و آلیاژهای آن :

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی مس و آلیاژهای آن

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی آزمایشگاهی :

مشخصات الکتریکی و ظرفیت کوره‌های ذوب القائی آزمایشگاهی

نحوه کد گذاری کوره های القایی در ایران :

دو حرف اول سمت چپ نشاندهنده فرکانس کوره می باشد که دارای دو نوع فرکانس متوسط (MF) و فرکانس بالا (HF) می باشد.

حرف سوم از سمت چپ نشاندهنده نوع کاربری کوره می باشد که برای ذوب از حرف (M) و برای فورج از حرف (F) و برای سخت کاری از حرف (H) استفاده می شود.

حرف چهارم و پنجم از سمت چپ نوع فلزی که کوره برای آن طراحی شده است را نمایش می دهد که برای فولاد از (ST) برای مس از (CU) برای برنج از (Br) و برای آلومینیوم از (AL) استفاده می شود.

عدد مشخص شده در کد کوره نشان دهنده ظرفیت کوره بر حسب کیلو وات می باشد.

کاربرد های کوره القایی :

کاربرد های کوره های القایی و خصوصا نسل جدید این کوره ها که بصورت استاتیکی هستند عبارتند از :

  1. ذوب فلزات ( کوره ذوب القائی )
  2. سختکاری موضعی و سطحی بر روی فلزات ( قابل سختکاری ) ( کوره القائی سخت کاکاری
  3. عملیات پیش گرم جهت فورج قطعات ( کوره القائی پیش گرم )
  4. عملیات جوشکاری ( کوره القائی درز جوش )
  5. عملیات آنیلینگ ( کوره القائی آنیل / تمتمپر )
  6. عملیات بریزینگ ( کوره القائی لحیم کاری )
  7. کوره های القائی آزمایشگاهی

معرفی کالاهای قابل جانشینی با کوره ذوب القایی :

در گذشته قبل از بوجود آمدن کوره های القائی از کوره های با سوخت فسیلی برای ذوب فلزات استفاده می شده و الان هم در خیلی از کارگاهها از این نوع کوره ها استفاده می شود.

آلودگی محیط زیست ، راندمان پایین ، سر و صدای زیاد ، عدم یکنواختی مذاب ، عدم توانایی ذوب فلزات دیر گداز و مسائلی از این قبیل ، مشکلاتی بود که این کوره ها بدنبال داشتند .

در چند دهه اخیر توجه متخصصین و دست اندرکاران کوره سازی به استفاده از انرژی الکتریکی در این زمینه جلب شد و نسل جدیدی از کوره های الکتریکی بوجود آمد که از این میان به دو مدل از کوره های ذوب می توان اشاره نمود :

  • کوره های قوس الکتریک
  • کوره های القایی

کوره های قوس الکتریک برای ذوب فولاد و بمنظور فولاد سازی مورد استفاده قرار می گیرد و کوره های ذوب القائی که از تکنولوژی گرمایش القایی استفاده می نمایند ، یکی از بهترین نوع کوره برای ذوب کردن فلزات می باشد.

در مورد ذوب فولاد و آلیاژ سازی فولاد می توان ادعا نمود که تنها ابزار با کارایی و راندمان مناسب کوره ذوب القایی فرکانس متوسط می باشد.

این کوره می تواند به راحتی قراضه های آهن و فولاد را ذوب نموده و امکان افزایش مواد آلیاژی را فراهم نماید. همچنین Supper Heat کردن ذوب فلزات ( افزایش درجه حرارت تا حدود1700 درجه سانتیگراد ) از دیگر مزایای این روش می باشد.

با توجه به مزایای ذکر شده، در حال حاضر کوره ای بهتر و مناسب تر از کوره های القایی وجود ندارد و در واقع این کوره القایی است که بتدریج جایگزین سایر کوره ها می گردد و بعید بنظر می رسد که با توجه به مزایای این نوع کوره ها ، واحدهای جدید ریخته گری که متناسب با نیازشان به کوره احتیاج دارند ، از کوره ای غیر از کوره القایی استفاده نمایند.


انواع مواد اولیه و نحوه تأمین آن ( مواد اولیه ، کمکی و مصرفی ) برای تولید 85 دستگاه کوره ذوب القایی در سال


انواع مواد اولیه و نحوه تأمین آن ( مواد اولیه ، کمکی و مصرفی ) برای تولید 85 دستگاه کوره ذوب القایی در سال

مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید کوره های القایی عبارتند از :

  • انواع شینه های مسی با مقطع گرد و مربع
  • سیم مسی
  • انواع دیود فرکانسی
  • تابلوی اصلی تجهیزات
  • خازن های فرکانسی
  • کابل های مختلف
  • آجر و خاک نسوز
  • برج خنک کننده
  • الکتروپمپ
  • مبدل
  • مدارات الکترونیکی
  • تجهیزات الکتریکی صنعتی
  • تجهیزات تأسیساتی آب و کنترل
  • بدنه فلزی خارجی کوره

در حال حاضر در داخل کشور کلیه مواد اولیه مورد نیاز طرح موجود می باشند. البته لازم بذکر است که انواع دیود فرکانسی و تابلوهای اصلی تجهیزات و خازن های فرکانسی از نوع خارجی استفاده می گردد. ولی برای تأمین آنها نیازی به واردات نمی باشد و در داخل کشور به اندازه کافی یافت می شود.

لازم بذکر است که استفاده از کالاهای خارجی برای قطعات حساس کوره ، بدلیل داشتن کیفیت بالاتر محصولات ، یک مزیت اساسی در ساخت کوره ها محسوب می گردد.

محاسبه میزان مواد اولیه مورد نیاز برای تولید 85 دستگاه در سال

انواع شینه های مسی :

یکی از مهمترین مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید کوره ذوب القائی ، شینه های مسی می باشند. این شینه ها با مقاطع گرد و مربع می باشند.

مقدار شینه مسی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی 100 کیلو وات ، بطور متوسط  35کیلوگرم می باشد. میزان ضایعات شینه های مسی در فرآیند تولید 5% در نظر گرفته می شود.

با توجه به ظرفیت تولید کوره های ذوب القائی که 85 دستگاه در سال می باشد ، میزان شینه های مسی مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

35 × 1.05 = 3124kg × 85 = مقدار شینه های مسی مورد نیاز سالیانه

انواع سیم مسی :

یکی دیگر از مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید کوره ذوب القائی ، سیم های مسی می باشند. مقدار سیم مسی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی 100 كيلو وات ، بطور متوسط 30 کیلوگرم می باشد. میزان ضایعات سیم های مسی در فرآیند تولید 5٪ در نظر گرفته می شود.

با توجه به ظرفیت تولید کوره های ذوب القائی که 85 دستگاه در سال می باشد ، میزان سیمهای مسی مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

30 × 1.05 = 2678kg × 85 = مقدار سیم های مسی مورد نیاز سالیانه

انواع دیود فرکانسی :

یکی دیگر از مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید کوره ذوب القائی ، دیود فرکانسی می باشند. تعداد دیود فرکانسی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی  100کیلو وات ، بطور متوسط 15 عدد می باشد.

میزان ضایعات دیود فرکانسی در فرآیند تولید در نظر گرفته می شود. با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب القائی که 85 دستگاه در سال می باشد ، میزان دیود فرکانسی مورد نیاز بشرح ذیل برآورد و پیش بینی می گردد :

عدد  85 × 15 × 1.02 = 1300 = تعداد دیود فرکانسی مورد نیاز سالیانه

تابلوی اصلی کوره ذوب القائی :

یکی از مهمترین قسمتهای کوره ذوب القائی تابلوی اصلی تجهیزات می باشد. تعداد تابلوی اصلی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک عدد می باشد. میزان ضایعات تابلوی تجهیزات در فرآیند تولید تقریبا صفر می باشد.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه در سال می باشد ، میزان تابلوی اصلی تجهیزات مورد نیاز 85 عدد برآورد می گردد.

خازن های فرکانسی :

یکی از دیگر قسمتهای کوره ذوب القائی خازن های فرکانسی می باشند. تعداد خازن فرکانسی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی دوازده عدد می باشد. میزان ضایعات خازن های فرکانسی در فرآیند تولید در نظر گرفته می شود.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان خازن فرکانسی مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

عدد 85 × 12 × 1.02 = 1040 = تعداد خازن فرکانسی مورد نیاز سالیانه

کابل های مختلف :

جهت ساخت و مونتاژ کوره، کابل های مختلف در ابعاد و اندازه های متفاوت مورد نیاز می باشند.

میزان کابل مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی تقریبا 25 متر در انواع مختلف می باشد. میزان ضایعات کابل در فرآیند تولید 5٪ در نظر گرفته می شود.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان کابل مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

متر 85 × 25 × 1.05 = 2230= میزان کابل مورد نیاز سالیانه

آجر و خاک نسوز :

یکی از قسمتهای اصلی کوره ذوب القائی جهت ساخت محفظه داخلی کوره آجر و خاک نسوز می باشد.

میزان آجر و خاک نسوز مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی بطور متوسط 280 کیلوگرم می باشد.

میزان ضایعات آجر و خاک نسوز در فرآیند تولید 10٪ در نظر گرفته می شود.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان آجر و خاک نسوز مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

کیلوگرم 85 × 280 × 1.1 = 26180 = میزان آجر و خاک نسوز مورد نیاز سالیانه

برج خنک کننده :

برج خنک کننده یکی از قسمتهای کوره ذوب القائی می باشد. تعداد برج خنک کننده مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک دستگاه می باشد. میزان ضایعات آن در فرآیند تولید تقریبا صفر می باشد.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان برج خنک کننده مورد نیاز واحد 85 دستگاه برآورد می گردد.

الکتروپمپ :

الکتروپمپ یکی از قسمتهای کوره ذوب القائی می باشد. تعداد الکتروپمپ مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک دستگاه می باشد.

میزان ضایعات آن در فرآیند تولید کوره تقریبا صفر می باشد. با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان الکتروپمپ مورد نیاز واحد 85 دستگاه برآورد و پیش بینی می گردد.

مبدل :

مبدل یکی از قسمتهای مهم کوره ذوب القائی می باشد. تعداد مبدل مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک دستگاه می باشد. میزان ضایعات آن در فرآیند تولید تقریبا صفر می باشد.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان مبدل مورد نیاز واحد 85 دستگاه برآورد می گردد.

مدارات الکترونیکی :

مدارات الکترونیکی یکی از قسمت های مهم تجهیزات الکترونیکی کوره ذوب القائی می باشد. تعداد بردهای مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی بطور متوسط 6 برد می باشد. میزان ضایعات آن در فرآیند تولید 2٪ می باشد.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان مدارات الکترونیکی مورد نیاز بشرح ذیل برآورد می گردد :

برد 85 × 6 × 1.02 = 520 = میزان مدارات الکترونیکی مورد نیاز سالیانه

تجهیزات الکتریکی :

تعداد تجهیزات الکتریکی مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک ست کامل می باشد. میزان ضایعات آن در فرآیند تولید تقریبا صفر می باشد. با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان تجهیزات الکتریکی مورد نیاز واحد 85 ست برآورد می گردد.

تجهیزات و تأسیسات آب و کنترل :

تعداد تجهیزات و تأسیسات آب و کنترل مورد نیاز برای هر دستگاه کوره ذوب القائی یک ست کامل می باشد. میزان ضایعات آن در فرآیند تولید تقریبا صفر می باشد.

با توجه به ظرفیت تولیدی کوره ذوب در این شرکت که 85 دستگاه کوره در سال می باشد ، میزان تجهیزات و تاسیسات آب و کنترل مورد نیاز واحد 85 ست برآورد می گردد.

خلاصه برآورد میزان مواد اولیه و مصرفی سالیانه واحد :

  • شینه های مسی ( مصرف سالیانه : 3124 کیلوگرم ) ( میزان ضایعات : %5 )
  • سیم‌های مسی ( مصرف سالیانه : 2678 کیلوگرم ) ( میزان ضایعات : %5 )
  • دیود فرکانسی ( مصرف سالیانه : 1300 عدد ) ( میزان ضایعات : %2 )
  • تابلوی اصلی تجهیزات ( مصرف سالیانه : 85 عدد ) ( میزان ضایعات : _ )
  • خازن‌های فرکانسی ( مصرف سالیانه : 1040 عدد ) ( میزان ضایعات : %2 )
  • کابل‌های مختلف ( مصرف سالیانه : 2230 متر ) ( میزان ضایعات : %5 )
  • آجر و خاک نسوز ( مصرف سالیانه : 26180 کیلوگرم ) ( میزان ضایعات : %10 )
  • برج خنک کننده ( مصرف سالیانه : 85 دستگاه ) ( میزان ضایعات : _ )
  • الکتروپمپ ( مصرف سالیانه : 85 دستگاه ) ( میزان ضایعات : _ )
  • مبدل ( مصرف سالیانه : 85 دستگاه ) ( میزان ضایعات : _ )
  • مدارات الکترونیکی ( مصرف سالیانه : 520 برد ) ( میزان ضایعات : %2 )
  • تجهیزات الکتریکی ( مصرف سالیانه : 85 ست ) ( میزان ضایعات : _ )
  • تجهیزات و تاسیسات آب و کنترل ( مصرف سالیانه : 85 ست ) ( میزان ضایعات : _ )

اجزاء کوره های ذوب القائی


اجزاء کوره های ذوب القائی

در مجموع اجزاء و تجهیزات یکدستگاه کوره ذوب القائی به دو قسمت کلی کوره و تأسیسات برق آن تقسیم می شود که قسمت کوره تقریبا در قسمت خارجی و تأسیسات آن از قبیل خازن ها و ترانسفورماتورها در اطاقی در زیر کوره قرار دارد و ورود افراد غیر مسئول به این اطاقک اکیدا ممنوع است.

زیرا وجود میدانهای شدید الکتریکی باعث بروز حوادث خطرناک برای این افراد می گردد.

اجزاء و تجهیزات خارجی کوره القائی با فرکانس متوسط

جهت بررسی و معرفی اجزاء کوره ، به شرح یک به یک این اجزاء می پردازیم :

1- اتصالات برق

این اتصالات که اغلب از جنس تیغه های خم شونده می باشند جهت رسانیدن برق به کوره ممور استفاده قرار می گیرند. تعداد آنها معمولا چهار عدد می باشد. استفاده از تیغه های نرم به این علت است که در هنگام تخلیه مذاب به تیغه ها فشاری وارد نشود و باعث شکسته شدن آنها نگردد.

2- سرد کننده های آبی

این سرد کننده ها برای خنک نگه داشتن کویل مورد استفاده قرار می گیرند. هر کوره دارای یک برجک آب هست که آب مورد نیاز این کار را درون کویل ها پمپاژ می کند. به کویل هشت لوله آب وصل است که سه عدد آن برای رفتن آب و پنج عدد دیگر برای برگشت آب می باشد. برای کم کردن املاح آب نیز از یک مخزن شستشو که با محلول های شیمیایی کار می کند استفاده می شود.

3- مفصل گردان

این مفصل از جنس فولاد است و برای برگرداندن و تخلیه کوره مورد استفاده قرار می گیرد.

4- کویل مسی

جنس کویل ها از مس بوده و لایه لایه بین حلقه ها عایقهایی وجود دارد که اغلب جنس این نوع عایقها از آزبست می باشد. داخل این کویل ها خالی است و آب در آن به گردش در می آید. شکل زیر مقطع داخلی این کویل ها را نشان می دهد. تعداد حلقه های کویل در این کوره ها حدود 50 دور می باشد.

5- دیر گداز کوبیده شده

این جداره بعد از کویل کوره دومین جداره می باشد و بعنوان بوته اصلی مذاب مورد استفاده قرار میگیرد. طریقه کوبیدن و جنس این جداره دیر گداز در مباحث بعدی توضیح داده خواهد شد.

6- میله گردان

این میله وظیفه هدایت و حد مایل شدن کوره را در هنگام تخلیه مذاب بعهده خواهد داشت.

7- پوسته کوره

پوسته کوره معمولا از جنس فولاد می باشد و کوره و کویل و دیگر اجزاء درون آن قرار می گیرند.

8- ناودانک بارگیری

جنس این ناودانک از جنس بدنه و پوسته کوره می باشد و وظیفه هدایت مذاب بداخل پاتیلها را بعهده دارد .

9- سیمان دیر گداز

این سیمان لایه بعد از کویل است و وظیفه آن حفاظت از کویل می باشد که اگر احیانا جداره دیر گداز کوبیده شده سوراخ شود سیمان بتواند تا حدودی جلوی رسیدن مذاب به کویل را بگیرد.

10- يوخ ها

جنس یوخها از فولاد می باشد و بصورت لایه لایه دور تا دور بدنه کوره قبل از کویل می باشند. وظیفه آنها جلوگیری از پخش شدن میدان مغناطیسی و تمرکز دادن به میدان مغناطیسی می باشد.

اجزاء و تأسیسات برقی کوره القائی با فرکانس متوسط

قسمت دوم کوره های القائی که همانا تأسیسات و لوازم برقی کوره می باشد ، به شرح ذیل بصورت تفکیک شده و مختصر معرفی می گردد :

1- کلید ستاره مثلث

این کلید استارت ترانسفورماتور می باشد.

2- مبدل فرکانس

در کوره های فرکانس متوسط به دستگاهی جهت تبدیل فرکانس شبکه از 50 هرتز به 10000 هرتز و یا کمتر نیاز می باشد. این افزایش و یا کاهش فرکانس بوسیله ترانسفورماتور تبدیل فرکانس ( مبدل فرکانس ) انجام می شود.

3- فیوز

فیوز برای قطع کردن جریان در مواقع اتصال کوتاه مورد استفاده قرار می گیرد.

4- خازن سری

5- خازن های کوره

این خازن ها برای از بین بردن مقاومت سلفی در مواقع کم باری و پر باری مورد استفاده قرار می گیرند.

در این تصویر تعداد خازنها به 16 عدد می رسد.

6- شینه های اصلی

شینه های اصلی بمنظور انتقال جریان به کوره مورد استفاده قرار می گیرند.

7- شینه های ( تیغه های ) خم شونده

در قسمت اول کوره توضیح داده شد.

8- کوره

در قسمت اول کوره توضیح داده شد.

9- کویل

در درون کویل چرخش آب صورت می گیرد. باید توجه داشت که در آب رفت برق وجود ندارد اما در آب برگشت برق وجود دارد. دمای آب اگر از حد معینی بالاتر رود باعث بروز مشکلات فراوانی می شود.

همینطور اگر برق برود و یا ژنراتور خراب شود آب کویل توسط آب اضطراری تعویض می شود.

10- ترانسفورماتور ولتاژ

11- ترانسفورماتورهای جریان

12- تابلو

روی این تابلو آمپرمترها ولت مترها اهم مترها و ... و کلیدهای خازن ها وجود دارند.

13- رئوستا

14- کلیدهای تنظیم

توسط این کلیدهای تنظیم می توان با دست خازن ها را وارد مدار کرده و یا آنها را از مدار خارج کرد.

15- سایر اجزاء کوره :

از اجزاء کوره همینطور می توان به آنتن های کوره اشاره کرد. این آنتن ها در کف کوره باعث می شوند که وقتی ضخامت جداره کوره از یک حدی پایین تر آمد حرارت آنتن ها بالا رفته همینطور مقدار زیادی از جریان توسط آنها به زمین انتقال پیدا می کند و عملا كوره جریان زیادی مصرف می کند.

این آنتن ها بطور خودکار عملیات هشدار را آغاز می کنند که پس از هشدار کار با کوره القائی بسیار خطرناک است و باید سریعا جداره کوره را تعویض و یا تعمیر نمود.


روش تولید کوره ذوب القائی ثابت


همانطوریکه در مبحث قبلی اجزای کوره را یک به یک تشریح نمودیم مشخص و محرز شد که جهت ساخت و تولید یک کوره ذوب القائی ابتدا می بایست کلیه اجزاء مذکور تک به تک ساخته شوند و طی مراحل خود به یکدیگر مونتاژ و اسمبل گردند.

لازم به توضیح است که بخشی از اجزاء فوق در همین واحد تولید خواهند شد و مابقی در واحدهای دیگر تولید و بعنوان مواد اولیه وارد کارخانه خواهند شد.

تشریح دقیق نحوه عمل و فرآیند تولید کوره ذوب القائی و نمودار گردش مواد :

1- اخذ سفارش از مشتری

بدلیل هزینه های سنگین تولید کوره و مقرون بصرفه نبودن تولید و انبار کردن آن و همچنین به سبب تنوع در نوع ظرفیت و کاربری دستگاهها لذا سیستم تولید در این واحد بصورت سفارشی می باشد. سفارشها با توجه به ظرفیت مورد درخواست و کاربری مورد نظر به واحد طراحی و مهندسی واحد ارسال می گردند.

2- طراحی و مهندسی کوره ذوب القائی

در واحد فنی و مهندسی کارخانه طبق سفارش مشتری کوره مورد درخواست طراحی و لیست نهایی کلیه تجهیزات و لوازمات برقی و غیر برقی آن به واحد تأمین و تدارکات جهت خرید مواد اولیه مورد نیاز داده میشود.

از اعمال طراحی فنی و مهندسی می بایست کلیه مواد اولیه و لوازم و تجهیزات مورد نیاز کوره تهیه و تأمین گردند.

برخی از تجهیزات و لوازمات در داخل کارخانه ساخته خواهند شد و بعضی دیگر را نیز باید از بازار و یا کارخانجات داخلی تهیه و تأمین نمود.

لذا لیست تجهیزاتی را که در داخل کارخانه ساخته می شوند به واحد تولید مربوطه جهت تولید ارجاع داده و مابقی را برای ساخت و یا خرید در خارج از کارخانه به واحد خرید و تدارکات ارجاع داده می شوند.

3- اعمال سیستم کنترل کیفیت دقیق بر روی مواد اولیه کوره تأمین شده

پس از تهیه و تأمین لوازم و تجهیزات و مواد اولیه مورد نیاز کوره ، قبل از اینکه وارد خط تولید کوره بشوند بطور 100٪ مورد بازرسی و اعمال کنترل کیفیت و انجام تستهای مربوطه قرار گرفته و پس از اطمینان از سالم بودن و منطبق بودن بر مشخصات فنی و کیفی تعریف شده ، وارد خط تولید و مونتاژ کوره می شوند.

4- عملیات مونتاژ و ساخت کوره

عملیات ساخت و تولید کوره شامل دو بخش اساسی تجهیزات اصلی و خارجی کوره و تأسیسات و لوازمات برقی کوره می باشد.

بخش اصلی کوره در واحد مکانیکال و متالوژی و بخش تأسیسات برقی و تابلوها در واحد الکترونیکال کارخانه مونتاژ و ساخته خواهند شد و پس از آماده شدن در واحد مونتاژ نهایی به یکدیگر وصل می شوند و آماده برای راه اندازی و تست می شوند.

5- عملیات تست و راه اندازی کوره ذوب القائی

پس اتمام مراحل ساخت و مونتاژ نوبت به راه اندازی آزمایشی کوره ساخته شده می رسد. جهت راه اندازی و تست کوره ها از یکدستگاه دیزل ژنراتور 500 کیلو وات استفاده خواهد شد.

6- تحویل به مشتری

پس از اطمینان از عملکرد صحیح و موفقیت کوره در تست های آزمایشی کوره ذوب القائی ساخته شده جهت نصب و راه اندازی به مشتری تحویل می گردد.

7- عملیات نصب و راه اندازی

بمنظور بالا بردن درجه اطمینان کارایی و عملکرد صحیح کوره بهتر آنست که کوره ساخته شده توسط مهندسان و تکنسین های کارخانه تولید کننده نصب و راه اندازی گردد و پس از راه اندازی آزمایشی در کارخانه مشتری و تولید آزمایشی کوره را بصورت قطعی تحویل مشتری بدهند.

8- خدمات پس از فروش و گارانتی محصولات تولیدی

دانش و تکنولوژی ساخت کوره های ذوب القائی دانشی نوین و نوپا می باشد که به تبع آن تعمیر و نگهداری از کوره ها نیز مهارت و تخصص خاص خود را می طلبد. لذا مجموعه کارخانه پیشنهادی بمنظور تضمین تولیدات خود و همچنین ارائه خدمات مطلوب به مشتریان اقدام به آموزش اپراتور معرفی شده از سوی مشتری نموده و کلیه قطعات کوره را بمدت یکسال گارانتی می نماید و تا ده سال تضمین خدمات پس از فروش کوره را بعهده خواهد گرفت.

لذا واحد خدمات پس از فروش کارخانه یکی از ارکان اصلی واحد می باشد که دوشادوش واحدهای فنی و تولیدی در راه موفقیت مجموعه خود گام برخواهد داشت.

ترسیم شماتیک جریان فرآیند تولید و خدمات پس از فروش کارخانه تولید کوره‌های ذوب القائی ثابت :

ترسیم شماتیک جریان فرآیند تولید و خدمات پس از فروش کارخانه تولید کوره‌های ذوب القائی ثابت :


مراحل و مناطق و شیوه های کنترل کیفیت


نظیر سایر صنایع کنترل کیفیت در این محصولات نیز می تواند شامل سه قسمت بشرح ذیل باشد :

  • کنترل کیفیت مواد اولیه
  • کنترل در حین انجام پروسه تولید
  • کنترل کیفیت محصول نهایی

کنترل کیفیت مواد اولیه تولید کوره ذوب القایی

همانطوریکه در بخش روش تولید ذکر شد با عنایت به حساسیت و دقت محصول تولیدی در این واحد نیاز است که کلیه تجهیزات و لوازمات و مواد اولیه ای که به نوعی در ساخت این دستگاه بکار می روند دارای شرایط و مشخصات فنی مورد نظر باشند.

به همین منظور جهت کم کردن خطاها و بالا بردن سطح اطمینان از عملکرد دستگاه نظارت دقیق بر مواد اولیه و تجهیزاتی که بعنوان مواد اولیه وارد کارخانه می شوند ، کنترل کیفیت مواد اولیه حائز اهمیت ویژه ای می باشد. لذا جهت اطمینان بیشتر در هنگام خرید مواد اولیه و دریافت نمونه و همچنین با اعمال بازرسی 100٪ از مواد اولیه می توان تضمین عملکرد صحیح کوره را افزایش و بهبود داد.

کنترل کیفیت حین تولید

کنترل کیفیت در حین تولید بستگی به انتخاب نوع دستگاهها و عملکرد آنها در حین تولید دارد. در هنگام فرآیند با توجه به اینکه عملیات ساخت و مونتاژ باید کاملا منطبق بر نقشه های طراحی شده باشد.

لذا پس از اتمام هر مرحله کاری بازرسی و کنترل کیفیت اعمال می گردد تا محصول نهایی دارای کمترین خطای ممکنه باشد.

کنترل کیفیت محصول نهایی ( تست و راه اندازی کوره ذوب القایی )

جهت اطمینان از عملکرد کوره منطبق بر طراحی انجام گرفته و بر اساس مشخصات و ظرفیت مورد نظر مشتری لازم است که قبل از تحویل دستگاه به مشتری و قبل از نصب و راه اندازی در کارخانه مشتری کلیه تستها و آزمایشات لازم بر روی محصول نهایی در کارخانه تولید کننده انجام تا در صورت بروز عیب و یا نقصی در دستگاه نسبت به رفع آن اقدام گردد.

لذا به همین منظور پس از اتمام مراحل و عملیات ساخت و مونتاژ کوره ، با استفاده از دیزل ژنراتور کوره را بصورت آزمایشی راه اندازی و تست می نمایند.


ماشین آلات، تجهیزات جانبی و تاسیسات عمومی مورد نیاز برای تولید 85 دستگاه کوره ذوب القایی در سال


طرح توجیهی کوره ذوب القایی و قوس الکتریکی

عمده ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز جهت تولید کوره‌های ذوب القائی ، بشرح جدول ذیل می‌باشند :

  • ماشین تراشکاری دو متری ( 1 دستگاه )
  • دریل ستونی رادیال ( 2 دستگاه )
  • دستگاه برش پلاسما با کلیه تجهیزات مربوطه ( 1 دستگاه )
  • دستگاه رکتیفایر A 630 و تجهیزات کامل الکترونیکی ( 1 دستگاه )
  • دستگاه ساخت کوئل های مخصوص مقاطع کوره ها و سلف ها ( 1 دستگاه )
  • دستگاه بوبین پیچ ( 1 دستگاه )
  • جرثقیل سقفی TON 15 انیورسال ( 1 دستگاه )
  • تجهیزات طراحی و ساخت تعمیرات مدارات الکترونیکی ( 1 دستگاه )
  • دیزل ژنراتورP/400V/500KVA 3 ( 1 دستگاه )
  • دستگاه هوا گاز استیلن ( 2 دستگاه )
  • ابزارهای اندازه گیری و تست وسایل الکترونیکی و صنعتی ( 1 سری )
  • ابزار آلات کارگاهی ( 1 سری )
  • دستگاه جوش آرگون همراه با تجهیزات کامل ( 1 دستگاه )
  • دستگاه پرس هیدرولیک TON 200 ( 1 دستگاه )
  • تجهیزات آزمایشگاهی آب و پارامترهای آب کوره های القائی ( 1 سری )
  • تجهیزات کالیبراسیون سیستم های اندازه گیری واحد QC ( 1 سری )
  • پرس و قالب و تجهیزات رزین مخصوص ایزولاسیون قطعات کوره ( 1 سری )
  • دینام جوشAC/DC/400A ( 2 دستگاه )

زمین، ساختمان و محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز برای تولید 85 دستگاه کوره ذوب القایی در سال


  • زمین مورد نیاز طرح : 1920 مترمربع

محوطه سازی شامل :

  • خاک برداری و تسطیح ( 1371 مترمربع )
  • خیابان کشی و پارکینگ ( 192 مترمربع )
  • فضای سبز ( 384 مترمربع )
  • دیوار کشی ( 193 متر مربع با ارتفاع 2 متر )
  • چراغ های پایه بلند برای روشنایی محوطه ( 7 عدد )

ساختمان سازی شامل :

  • سالن تولید و انبارها و کنترل کیفی ( 900 مترمربع )
  • تعمیرگاه و تاسیسات ( 135 مترمربع )
  • ساختمان‌های اداری و رفاهی ( 135 مترمربع )
  • ساختمان های نگهبانی و سرویس های بهداشتی ( 30 مترمربع )

تأسیسات عمومی، تجهیزات جانبی و نیروی انسانی طرح برای تولید 85 دستگاه کوره ذوب القایی در سال


هر واحد تولیدی علاوه بر دستگاههای اصلی تولید ، جهت تکمیل یا بهبود کارایی ، نیاز به یکسری تجهیزات و تأسیسات جانبی نظیر آزمایشگاه ، تعمیرگاه ، تأسیسات آب ، برق ، سوخت و... دارد.

انتخاب این موارد باید با توجه به شرایط منطقه ای ، ویژگیهای فرآیند و محدودیت های زیست محیطی انجام گیرد. تجهیزات جانبی و تأسیسات عمومی کارخانه اعم از تجهیزات و تأسیسات مورد نیاز جهت خط تولید کوره های ذوب القائی برآورد و محاسبه می گردند :

لوازم و ابراز آلات :

با توجه به اینکه کارخانه از دستگاههای سنگین استفاده می نماید ، داشتن یک تعمیرگاه مجهز و بزرگ با تمامی وسایل ، ضروری و لازم می باشد.

لذا بمنظور رفع عیوب و نواقص در مواقع ضروری ، تعمیرات ، جوشکاری و غیره یک تعمیرگاه مجهز با لوازم و تجهیزاتی از قبیل دریل ، سیستم جوشکاری و تراشکاری و یک سری کامل ابزار آلات مورد نیاز می باشد که هزینه آنها در بخش ماشین آلات محاسبه شده است.

تأسیسات سوخت رسانی :

یکی از منابع تأمین انرژی واحدهای صنعتی ، سوخت می باشد. بدلیل اهمیت این نوع انرژی ، چنین تأسیساتی در همه واحدهای صنعتی پیش بینی می شود.

موارد مصرف سوخت در واحدهای مختلف صنعتی شامل تأمین دمای مورد نیاز فرآیند ، گرمایش ساختمانها و سوخت وسائط نقلیه است.

در این واحد سوخت مورد نیاز گاز طبیعی ( در صورت وجود گاز طبیعی نیاز به ذخیره سازی نمی باشد ) و گازوئیل می باشد که به مصرف تأسیسات گرمایشی ( بخاری های گاز سوز و درون کارگاهی گازوئیلی ) و ژنراتور اظطراری می رسد که پس از برآورد مقدار و نوع سوخت مورد نیاز در این بخش ، تأسیسات مورد نیاز سوخت رسانی واحد پیش بینی می گردد.

سوخت مورد نیاز جهت گرمایش :

گازوئیل مصرفی روزانه جهت هر بخاری بزرگ کارگاهی بطور متوسط 30 لیتر در روز می باشد.

سوخت مورد نیاز دیزل ژنراتور اضطراری :

از نظر ژنراتور اضطراری باید گفت که واحد بمنظور راه اندازی آزمایشی و تست کوره های تولیدی خود نیاز به یک دستگاه دیزل ژانراتور به قدرت 400 کیلو وات ساعت دارد که چنانچه پیش بینی شود در هفته 2 مرتبه و هر بار 2 ساعت بطور متوسط از آن استفاده گردد مقدار مصرف گازوئیل سالیانه ژنراتور برابر 29200 لیتر است.

رقم پیش بینی شده در مورد مصرف گازوئیل ژنراتور در واحد با توجه به تجربیات سایر واحدها در مورد استفاده از ژنراتور بدست آمده است.

بنابراین گازوئیل مورد نیاز جهت بخشهای فوق الذکر 36400 لیتر در سال می باشد. بمنظور تأمین سوخ واحد و جلوگیری از کمبود آن از یک طرف و از طرف دیگر پائین آوردن هزینه ، گازوئیل هر یک ماه یکبار تحویل واحد می گردد. در این صورت برای نگهداری مصرف یک ماه گازوئیل به یک مخزن سه هزار لیتری با کلیه تجهیزات مورد نیاز جهت ذخیره سازی گازوئیل نیاز می باشد.

تأسیسات آبرسانی :

آب مورد نیاز واحدهای صنعتی شامل مصارف خط تولید ، تأسیسات ، ساختمانها و محوطه می باشد. آب بهداشتی و آشامیدنی مورد نیاز روزانه واحد بر اساس مصرف سرانه هر نفر 150 ليتر برآورد می گردد.

همچنین جهت آبیاری محوطه ، به ازاء هر متر مربع فضای سبز 1.5 لیتر در روز منظور می شود. با در نظر گرفتن موارد فوق ، آب مصرفی واحد مطابق آیتم های ذیل پیش بینی می گردد :

  • حجم آب مصرفی روزانه جهت فرآیند تولید و تأسیسات کارخانه 1 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی روزانه جهت مصارف بهداشتی و آشامیدنی پرسنل 4 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی روزانه جهت آبیاری فضای سبز و شستن محوطه 7 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی برای سایر مصارف موارد 9 متر مکعب

لذا با توجه به موارد فوق الذکر آب مورد نیاز روزانه واحد در حدود 7 متر مکعب می باشد که از طریق آب لوله کشی شهرک صنعتی دورود تهیه و تأمین می شود.

تأسیسات برق رسانی :

اساسی ترین و زیر بنایی ترین تأسیسات هر واحد صنعتی تأسیسات برق و برق رسانی می باشد. زیرا تقریبا همه دستگاههای اصلی خط تولید نیاز به برق دارند.

از طرفی نیروی برق تأمین کننده انرژی مربوط به سایر تأسیسات و همچنین روشنایی کارخانه خواهد بود. بمنظور بررسی تأسیسات برق مورد نیاز واحد ، ابتدا مقدار برق مصرفی هر یک از بخشهای تولیدی ، تأسیسات ، محوطه و ... برآورد می گردد ، سپس تأسیسات مورد نیاز ، جهت تأمین آن معرفی خواهند شد.

برق مورد نیاز خط تولید و تأسیسات :

برق مصرفی خط تولید ، بخش عمده ای از برق مورد نیاز کارخانه می باشد. توان برق مورد نیاز خط تولید و تأسیسات با توجه به مشخصات فنی دستگاهها و توان مصرفی آنها محاسبه می گردد.

مقدار توان برق مورد نیاز جهت خط تولید و تأسیسات کارخانه پیشنهادی بشرح جدول ذیل برآورد و پیش بینی می گردد :

مقدار توان برق مورد نیاز جهت خط تولید و تأسیسات

طبق محاسبات فوق برق مورد نیاز ماشین آلات و تجهیزات کارخانه  179.5کیلو وات می باشد که با توجه به سفارشی بودن تولیدات این واحد و اینکه دستگاهها به ترتیب فرآیند مورد استفاده قرار می گیرند، نه بطور همزمان ، توان برق مورد نیاز واحد  40٪ میزان فوق ، یعنی 71.8 کیلو وات در نظر گرفته شده است.

برق روشنایی ساختمان ها و محوطه :

برق مورد نیاز ساختمانها ، بر اساس میزان برق مورد نیاز هر متر مربع مساحت ساختمانها برآورد می شود. برای هر متر مربع زیر بنای سالن تولید ، ساختمان های اداری ، رفاهی و خدماتی بطور متوسط 20 وات برق در نظر گرفته می شود.

لذا با توجه به مساحت ها ، مقدار توان برق مورد نیاز ساختمان ها و سالن های تولید کارخانه 21.26 کیلو وات برآورد و پیش بینی می گردد. همچنین برای هر متر مربع مساحت انبارها و تأسیسات 10 وات منظور می گردد.

بنابراین با توجه به مساحت تأسیسات کارخانه ( 135 متر مربع ) ، مقدار توان برق مورد نیاز این بخش 1.35 كيلو وات برآورد و پیش بینی می گردد.

جهت برآورد برق مورد نیاز محوطه با ازای هر چراغ پایه بلند 300 وات توان برق مصرفی می بایست در نظر گرفت. لذا با توجه به تعداد چراغهای محوطه که 7 عدد می باشند ، مقدار توان برق مورد نیاز محوطه 2.1 کیلو وات برآورد و پیش بینی می گردد.

بنابراین خواهیم داشت که :

  • توان برق مورد نیاز جهت فرآیندهای تولید و تأسیسات کارخانه 8 کیلو وات
  • توان برق مورد نیاز جهت ساختمانها و سالنها و انبارها و تأسیسات 61 کیلو وات
  • توان برق مورد نیاز جهت محوطه تقريبا 1کیلو وات
  • توان برق مورد نیاز جهت سایر مصارف 49کیلو وات
  • جمع كل توان برق مورد نیاز کارخانه 100 کیلو وات می باشد.

بمنظور تأمین برق مورد نیاز ، می بایست یک انشعاب  100کیلو واتی از شبکه سراسری برق شهرک صنعتی خریداری و با کلیه تجهیزات مربوطه در محل نصب کرد.

دیزل ژنراتور :

بمنظور راه اندازی آزمایشی و تست کوره های تولیدی در واحد و رفع نیاز های اضطراری خط تولید در مواقع قطع برق ، به یکدستگاه دیزل ژنراتور با قدرت 400 كيلو وات ساعت نیاز می باشد.

بدلیل اینکه دیزل ژنراتور جهت تست و راه اندازی کوره های ساخته شده مورد استفاده قرار خواهد گرفت ، در بخش ماشین آلات آورده شده است و در بخش تأسیسات عمومی برای آن هزینه ای در نظر گرفته نخواهد شد.

تجهیزات هوای فشرده :

هوای فشرده از جمله مواردی است که برای تأسیسات و خط تولید کارخانه احتياج می باشد.

سیستم اطفای حریق :

ایجاد مرکز آتش نشانی برای کارخانه ضروری نمی باشد. ولی بدلیل خطرات ناشی از آتش سوزی و بمنظور حفظ ایمنی سالنهای تولید و انبارها، وجود دستگاه اطفاء حریق در کارخانه ضروری می باشد.

به همین منظور کپسولهای دستی اطفاء حریق حد نیاز در نظر گرفته می شود. با توجه به سطح زیربنای سالن ها و سایر تأسیسات ، به ازای هر 100 متر مربع زیر بنا یک عدد کپسول آتش نشانی در نظر گرفته می شود. بنابراین به تعداد 12 کپسول آتش نشانی در این واحد نیاز می باشد.

قیمت هر کپسول آتش نشانی در حال حاضر 350000 ریال برآورد و پیش بینی می گردد. هزینه مورد نیاز جهت خرید 12 عدد کپسول اطفاء حریق 4.2 میلیون ریال می باشد.

فاضلاب و پساب :

در این واحد هیچگونه فاضلاب و پساب صنعتی وجود ندارد و صرفا فاضلاب انسانی می باشد که وارد شبکه فاضلاب شهرک صنعتی خواهد شد.

آب مصرفی سالیانه کارخانه :

آب مصرفی واحد مطابق توضیحات ذیل پیش بینی می گردد.

  • حجم آب مصرفی روزانه جهت فرآیند تولید و تأسیسات کارخانه 1 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی روزانه جهت مصارف بهداشتی و آشامیدنی پرسنل 4 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی روزانه جهت آبیاری فضای سبز و شستن محوطه 7 متر مکعب
  • حجم آب مصرفی برای سایر مصارف موارد 9 متر مکعب
  • لذا با توجه به موارد فوق الذکر آب مورد نیاز روزانه واحد در حدود 7 متر مکعب می باشد. بنابراین مصرف سالیانه آب کارخانه 1890 متر مکعب می باشد.
نیروی انسانی مورد نیاز برای تولید 85 دستگاه کوره القایی در سال
  • مدیریت ( 1 نفر )
  • مهندس ( 3 نفر )
  • کارمند ( 3 نفر )
  • تکنسین ( 5 نفر )
  • کارگر ماهر و نیمه ماهر ( 6 نفر )
  • کارگر ساده ( 1 نفر )
  • نگهبان و خدمات ( 3 نفر )

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی کوره ذوب القایی و قوس الکتریکی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، با ما تماس بگیرید .


دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ کوره ذوب القایی و قوس الکتریکی

توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید .

فايل‌ها:
zipطرح توجیهی تولید کوره ذوب القایی قوس الکتریکی 49 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 09:58
حجم فايل 440.3 KB
دانلود 180

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید کوره ذوب القایی ثابت 107 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخیکشنبه, 14 آبان 1396 09:56
حجم فايل 869.87 KB
دانلود 241

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


کسب و کارهای پر طرفدار

صنایع الکترونیک

© 2024 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories