جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید لعاب سرامیکی خام و فریت با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید لعاب سرامیکی خام و فریت را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ معرفی طرح توجیهی لعاب خام سرامیک و لعاب فریت شده ، کسب و کاری موفق با سودآوری بالا

---

لعاب ماده ای برای پوشش سرامیک است. ماده ی تشکیل دهنده ی لعاب را که پودر بسیار نرمی است به وسیله ای روی جسم مورد نظر آبکاری می‌کنند و سپس می‌پزند.

لعاب، تمام سطح جسم سرامیکی را کاملا به صورت یک پوشش نازک می‌پوشاند. لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه های سرامیک، به حالت خمیری و مذاب در می‌آید. یعنی نقطه خمیری پایین تری دارد.

صنعت لعاب در قرن 18 آغاز شد. در قرن 19، لعاب های کبالت، لعاب های متنوعی به فاصله کم از یکدیگر تولید شدند. در قرن بیستم، لعاب ها بطور فزاینده ای مورد بررسی علمی قرار گرفتند. در چند دهه گذشته، لعاب های مصنوعی به بازار آمدند. مهم ترین مورد مصرف لعاب ها در سرامیک و لعاب های فلز است.

✳️ لعاب فریت شده چیست ؟

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را تشکیل می دهد.فریت معمولا یک ترکیب سرامیکی است کـه پـس از ذوب ، سردشده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. 

لعاب فریت شده بهتر از لعاب خام قابل استفاده است و درنتیجه بـا دقـت بیشـتری مـی شـود آن رابـرای ظـروف طراحی کرد.

چون لعاب فریت شده ، مقدار زیادی از گازهای نامطلوبی که بعضی ازمواد اولیه درموقـع پخـت آزاد مـی کند ، بوسیله پیش ازذوب خارج کرده است ، ایجاد حباب نکرده و بر روی بیسکویت سرامیک ، ناصافی ایجاد نمی کنـد .

همچنین عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب درهنگام خشک شدن می شود.

✳️ اهداف لعابکاری سرامیک چیست؟

به طور کلی بدنه های سرامیکی دارای تخلخل هستند. این بدنه ها در مقابل عوامل شیمیایی و تخریبی محیطی مقاومت کمتری دارند و رفته رفته بر اساس وجود این عوامل تخریب می‌شوند از این رو وجود لعاب مناسب بر روی بدنه می‌تواند سرامیک را در مقابل عوامل شیمیایی و مکانیکی حفظ کرده و از خوردگی جلوگیری کند.

لعابکاری جسم سرامیک موجب تراکم، سختی، صیقلی شدن و رنگی شدن آن می‌شود. ضمنا با متراکم شدن بدنه، امکان نفوذ مایعات و گازها به داخل بافت بدنه کم می‌شود و بنابراین بدنه تخریب نمی‌گردد.

---

✔️ انواع محصول طرح توجیهی لعاب‌های سرامیک

---

لعاب ها را بر اساس عوامل و ویژگی های متنوعی تقسیم  بندی می‌کنند که بنابر هدف انتخاب کننده نوع تقسیم بندی نیز می‌تواند متفاوت باشد.

در حین انتخاب لعاب باید به این مسئله دقت کرد که بین ضریب انبساط بدنه و لعاب تناسب برقرار باشد. ضمنا ضریب انبساط بدنه از ضریب انبساط لعاب بیشتر باشد.

✳️ تقسیم بندی لعاب ها بر اساس ترکیب شیمیایی :

لعاب های سربی :

• لعاب بدون بور
• لعاب سربی ساده
• لعاب سربی مخلوط
• لعاب محتوی برات

لعاب های بدون سرب :

• لعاب های براتی
• لعاب های بدون بلعاب های قلیایی
• لعاب با مقدار کمی قلیایی ( لعاب های پرسلان )

✳️ تقسیم بندی لعاب ها بر اساس مقاومت در برابر عوامل شیمیایی :

لعاب های ضداسید :

• لعاب ضد اسید معمولی
• لعاب ضد اسید متوسط
• لعاب ضد اسید ویژه ( این نوع لعاب برای بدنه های پرسلانی و بدنه های منیریتی کاربرد دارد )

لعاب های ضد بازی

لعاب های مقاوم در برابر ترکیب شدن ( لعاب های ترکیب ناپذیر )

✳️ تقسیم بندی لعاب ها بر اساس درجه حرارت :

در این تقسیم بندی دمای ذوب مورد توجه است که از این روی این تقسیم بندی لعاب ها را به گروه های زیر تقسیم کرده است :

• لعاب های معرق که دمای ذوبی در محدوده ی 780 – 880 درجه سانتیگراد دارند
• لعاب های ترانسپارنت با محدوده ذوبی 980 – 1100 درجه سانتیگراد
• لعاب های اپک با دمای ذوب بین 1050 – 1150 درجه سانتیگراد
• لعاب های مات با دمای ذوب بین 1050 – 1200 درجه سانتیگراد
• لعاب های پرسلانی با دمای ذوب 1150 – 1250 درجه سانتیگراد

✳️ تقسیم بندی لعاب ها بر اساس شفافیت و صیقلی بودن در طرح توجیهی لعاب سرامیکی (خام و فریت) :

1 - لعاب های ترانسپارنتی :

لعاب های ترانسپارنت لعاب هایی هستند که نور براحتی از آنها عبور می کند. این لعاب ها برای بدنه های 100 درصد سفید و بدون رنگ مفید است زیرا کلیه ی عیوب بدنه از روی سطح لعاب نمایان است. امروزه استفاده از لعاب های ترانسپارنت در کشورهای پیشرفته فراموش شده است

2 - لعاب های اپک :

لعاب های اپک لعاب هایی هستند که بر روی قطعات سرامیک زده می شوند. که این لعاب هـا بـه خـاطر کریسـتالیزه شدنشـان، دارای پوشانندگی مناسب و ضریب شکست بالا هستند.

3 - لعاب های مات :

لعاب های مات دارای مقاوت بالایی در برابر عوامل شیمیایی هستند. سختی این لعـاب هـا نیـز بالاسـت . در ترکیب لعاب های مات ، اکسید زیرکونیوم (zro2) و اکسید آلومینیوم استفاده مـی شـود . البتـه اکسـید روی نیـز در حدود 1 تا 2 درصد به آنها اضافه می شود.

4 - لعاب های پرسلان :

لعاب های مورد استفاده در صنعت پرسلان (چینی آلات) به گونه ای طراحی می گردند که تحمل حرارتی بـالایی نداشته باشند. این نوع لعاب ها بیشتر از ترکیبات اکسید آلومینیوم، سیلیکات زیرکونیوم، تالک و فلوسـپات هـای پتاسیک ساخته شده اند البته در ساخت آنها از رس های دانه ریز کروی (مانند بال کلی) نیز اسـتفاده مـی شـود .

لعاب های پرسلان به خاطر مقاومت به سایش بالا ، مقاومت به ضربه بـالا و اسـتحکام بـالای خـود بـه لعـاب هـای سالورسالت معروفند.  

5 - لعاب های معرق :

لعاب های معرق دارای سختی کم، نرمی زیاد و مقاومت به خوردگی و انحلال بالا هستند

6 - لعاب های انگوب :

لعاب های انگوب بر روی بدنه هایی که رنگی هستند پوشانده شده که بعد از آن یک لعاب دیگر بر روی این لعـاب اضافه می گردد. به این نوع لعاب ها، زیرلعاب (engube) نیز می گویند. این نوع لعاب حد وسـطی میـان بدنـه و لعاب اصلی است و عیوب بدنه را اصلاح می کند

✳️ تقسیم بندی لعاب ها بر اساس روش های تولید :

1 - لعاب های خام :

با توجه به اسم این لعاب ها مشخص می گردد که این گونه لعاب ها خام اعمال می گردند در واقع ترکیبات اصلی این لعاب ها که شامل مواد اصلی و فرعی می گردد با آب مخلوط شده و با اضافه کردن الکترولیت آسیاب می شوند.

پس از معین نمودن و تنظیم نمودن عوامل مؤثر لعاب (مانند دانسیته، رئوپوکسی، دیلاتنسی، رسیت و...)، لعاب از آسیاب خارج شده و پس از 48 ساعت ماندگاری در حوضچه ها استفاده می شود.  

مهمترین الکترولیت های مورد استفاده در صنعت لعاب سازی عبارتند از: 

• تری پلی فسفات سدیم (p.p.Na)
• متاسلولز کربوکسید (M.C)
• تروکالین

انتخاب نوع الکترولیت با توجه به وضعیت لعاب، قیمت الکترولیت و وضعیت بازار فروش الکترولیت صورت می گیرد.

2 - لعاب های فریت :

برای بهبود خواص لعاب ها آنها را پیش از اعمال بر بدنه فراوری می کنند به این لعاب فراوری شده ، لعـاب فریتـی یا فریت شده می گویند .

برای فریت کردن لعاب، مواد اولیه ی مناسب (با توجه به فرمـول لعـاب ) خـردایش مـی گردند و در کوره ای دوار ذوب و زنیتر می شوند مذاب حاصله از یکی از سـمت هـای کـوره ی دوار بـداخل یـک حوضچه ی آب ریخته می شـود .

ایـن عمـل باعـث سرد شـدن سـریع لعـاب مـی گـردد . لعـاب حاصـله خاصـیت پلاستیسیته ی خود را از دست داده است و برای مهیا نمودن دوغاب لعاب از فریت اولیه باید فریت ها را بـا 8 تـا 10 درصد کائولن و مقداری الکترولیت بداخل آسیاب بریزیم. و پس از خردایش مراحل شبیه به لعاب هـای خـام می گردد.

3 - لعاب های تبخیری :

روش تولید این لعاب به گونه ای است که لعاب در یک محفظه (کوره) تبخیر می گردد. و بـه خـاطر رسـیدن بـه حالت اشباع بر روی سطوح مورد نظر رسوب می کند.

این نوع روش اعمـال لعـاب و همچنـین فرمـول بنـدی در صنعت تولید سرامیک رنگین با پخت فشرده (سفالی فشرده) مصرف دارد و گـاهی نیـز بـرای قطعـات سـرامیکی مورد مصرف در صنعت شیمی به عنوان ظروف نگهداری اسید و و قلیایی ها،لولـه هـای کانـال فاضـلاب، ظـروف نگهداری اسید، شراب و سایر مواد الکلی به کار گرفته می شود زیرا این لعاب ها در مقابـل بسـیاری از اسـیدها و عوامل محیطی کاملاً مقاوم و پایدار هستند.

صنعت کاربرد این نوع لعاب هـا بسـیار قـدیمی و امـروزه نیـز دارای اهمیت هستند. همانگونه که گفته شد این لعاب ها مانند سایر انواع لعاب به صـورت دوغـاب اعمـال نمـی گـردد بلکه قبل از پخت بر روی اجسام لایه نشانی می گردد. 

✳️ بررسی کالاهای جایگزین لعاب سرامیک

لعاب های صنعت سرامیک بر حسب نوع رنگ مورد نظر متفاوت می‌باشند و اکثرا از اکسید فلزات تشکیل شده اند. دی اکسید تیتانیوم بعنوان مهمترین لعاب سفید شناخته می‌شود و جایگزینی برای آن وجود ندارد.

لعاب های رنگی نیز که به علت رنگ منحصر به فردشان جایگزینی نخواهند داشت. لذا بطور کلی تاکنون در صنعت سرامیک که حساسیت زیادی نسبت به نوع لعاب دارد، جایگزینی برای آن معرفی نشده است.

البته لازم به ذکر است که با پیشرفت های اخیر در زمینه نانو تکنولوژی، انواع لعاب های نانو در سالیان آتی به بازار عرضه خواهند شد و این می‌تواند تهدیدی برای صنعت لعاب فعلی تلقی شود چرا که نانو لعاب های سرامیک میتواند کارایی بیشتری نسبت به نوع معمولی آن از خود نشان دهد.

---

✔️ مواد اولیه مورد استفاده سالیانه برای تولید 275000 تن لعاب سرامیکی در سال

---

✳️ مواد اولیه مورد استفاده سالیانه برای تولید 275000 تن لعاب سرامیکی در سال به قرار زیر میباشد :

• انواع سنگ های معدنی و صنعتی : 275000 تن
• سایر افزودنی ها ( به صورت مایع ) : 100 تن

یکی ازمسائل مهم در زمینه ی ساخت و فرمول بندی لعاب، توجه به مواد اولیه ی مورد مصرف در این صنعت است. علاوه بر شناخت این مواد باید تأثیرات آنها برخواص دوغاب و لعاب حاصله سنجیده شود.

شناخت تأثیرات متقابل اکسیدها و مواد اولیه نیزجزء لاینفک لعاب سازی است. افزایش درصد ناچیزی از یک اکسید می تواند ایجاد عیوب مختلفی در لعاب حاصله کند که این عیوب باعث افت کیفیت محصول تولید و کاهش ارزش افزوده ی محصول می گردد.

مثلاً استفاده از اکسید سدیم و اکسید کلسیم در لعاب اگر چه باعث زود ذوب شدن لعاب می گردد ولی از سوی دیگر به خاطر ضریب انبساط حرارتی زیاد این اکسیدها موجب ایجاد تر و پریدگی در لعاب می شوند.

دراین میان اکسید سدیم اثرات نامطلوب بیشتری نسبت به اکسید کلسیم ایجاد می کند. افزودن بیش از حد کلسیم کربنات نیز باعث افزایش میل تبلور لعاب شده که این امرموجب ماتی لعاب می شود مقدار مجاز کلسیم کربنات بین 0.3 تا 0.35 مول می باشد.

از سوی دیگر اضافه نمودن برخی از اکسیدها موجب بهبود خواص و کاهش عیوب لعاب می گردد مثلاً اضافه کردن درصد کمی اکسید استرانسیوم به لعاب باعث کاهش تولید حفره های سوزنی شکل و حالت پوسته تخم مرغی می شود.

برای ایجاد خواص منحصر به فرد در لعاب نیز می توان از مواد خاص و با درصد بالا استفاده کرد مثلاً افزودن تالک به لعاب باعث افزایش مقاومت آن نسبت به خوردگی می شود. و یا افزودن اکسید آلومینیوم موجب افزایش نقطه ذوب لعاب می گردد.

الومین (اکسید آلومینیوم) در کائولن و یاخاک رس چرب وجود دارد. و علاوه بر افزایش نقطه ذوب سبب شناوری بهتر مواد موجود در دوغاب می شود. در زیر مهم ترین اکسیدهای مصرفی در صنعت لعاب سازی را معرفی می کنیم.  

✳️ اکسیدهای معدنی و صنعتی مورد استفاده در صنعت لعاب در طرح توجیهی تولید لعاب سرامیکی به شرح زیر میباشند :

اکسید فسفر :

این اکسید، روان کننده ای شدید است و مقدار کم آن در لعاب گرانروی را کاهش می دهد. این ماده به همراه اکسیدهای قلیایی و اکسید آلومینیوم تولید شیشه می کند. و یک ماده ی شبکه ساز محسوب می شود. برای ایجاد حالت کدری در لعاب می توان از این اکسید استفاده کرد.  

یکی دیگر از ترکیبات فسفر که در صنعت لعاب کاربرد پیدا کرده است فسفات بور است. فرمول این ماده BPD4 می باشد و مصرف آن به طور روز افزون افزایش یافته است.  

اکسید بور :

اکسید بور یک عامل شیشه ساز است. اکسید بور با تشکیل یک لایه ی میانی بین بدنه و لعاب، چسبندگی بدنه و لعاب را افزایش می دهد.

این ماده به دلیل داشتن ضریب انبساط حرارتی پایین احتمال تشکیل ترک در لعاب را کاهش می دهد. همچنین استحکام مکانیکی و سختی را افزایش می دهد. مصرف اکسید بور (برات) تا مقدار 10 درصد (زیر 10 درصد) تنش های سطحی را کاهش می دهد.  

اکسید بور به شکل های مختلفی به لعاب اضافه می گردد. مثلاً کربنات برات (D2cao. B3)، برات روی ( .zno2O2B3)، فریت بور (از ذوب کردن برات و اسید بروریک و کوارتز حاصل می شود).

اکسید سیلیس :

این اکسید یک شبکه ساز است. اکسید سیلیسم مصرفی در صنعت سـرامیک (لعـاب سـازی ) بایـد خلوصـی بـالا داشته باشد و دارای ناخالصی آهن نباشد زیرا وجود آهن وضعیت رنگ لعاب را تحت تـأثیر قـرار مـی دهـد . ایـن اکسید به همراه سایر مواد مانند ولاستونیت،تالک، کائولن، فلوسپار نیز وجود دارد.  

اکسید منیزیوم :

این اکسید نیتریک اکسید شبکه ساز است. اضافه نمودن درصـد کمـی از ایـن اکسـید بـه لعـاب باعـث افـزایش درخشندگی لعاب می گردد.

درصد اکسید منیزیم نباید از 0.1 مول بالاتر رود زیرا باعث می شود لعاب به کنـدی ذوب شود. در صورتی که در بدنه ی سرامیک آهن وجود داشته باشد نباید در لعاب اکسـید منیـزیم بریـزیم زیـرا موجب کدر و چرک شدن رنگ لعاب می گردد.

اکسید روی :

اکسید روی یک اکسید شبکه ساز و تا حدودی دگرگون ساز است. اکسید روی خواص کشسانی لعـاب را افـزایش داده و دارای ضریب انبساط حرارتی کمی است. از این اکسید غالباً به عنوان ماده ی مات کننده در لعاب استفاده می شود.  

اکسید زیرکن :

این اکسید یک اکسید شبکه ساز است. این اکسید مقاومت شیمیایی لعاب را افـزایش مـی دهـد . یعنـی آن را در مقابل عوامل بازی و اسیدی پایدار می کند. اکسید زیرکونیوم اثر کدرکنندگی خـوبی دارد ولـی بـه سـختی ذوب شده و عیب پوسته تخم مرغی ایجاد می کند.

اکسید تیتانیوم :

این اکسید یک اکسید دگرگون ساز است. این اکسید بدلیل ضریب شکست نور بسیار بالا، قادر است حالـت تیـره کنندگی خوبی ایجاد کند.این اکسید تقلیل دهنده ی ترک در لعاب است و همزمان با آن مقاومت شیمیایی را نیز بهبود می دهد.

اکسید قلع :

اکسید قلع یک اکسید دگرگون ساز است. بهترین ماده ی کدرکننده ی لعاب،اکسید قلع است. این اکسید بـا لعـاب با ترکیبات مناسب و همچنین با افزودن مواد دیگری، مانند اکسید تیتانیم و...، اثر کدرکنندگی مناسبتری نشـان می دهد. اکسید قلع خاصیت الاستیکی لعاب را افزوده و مانع از تولید ترک های موئین می شود.  

اکسید آلومینیوم :

این اکسید در مواقعی شبکه ساز و در مواقع دیگر دگرگون ساز است. این اکسید جزء مـواد نسـوز اسـت . یـک از عامل های مهم در لعاب، داشتن شیب ذوبی زیاد است که با افـزودن ایـن اکسـید ایـن شـیب پدیـد مـی آیـد و گسترده تر می شود.

اکسید باریم :

در صورتی که پخت لعاب در یک محیط اکسیدی انجام شود، این ماده را می توان به جای اکسید سرب (pbo) به کار برد. مقادیر کم این اکسید موجب براقیت لعاب می شوند و آن را بهبود می دهند ولی اگر درصد این اکسید زیاد شد اثر مات کنندگی دارد. این اکسید ماده ای سمی است و لعابهای حاوی این اکسید نیز سمی اند.  

اگر چه این اکسید مشکلاتی برای لعاب در حین پخت ایجاد می کند ولی درهرصورت لعاب را سخت کرده و پایداری شیمیایی آن را تغییر می دهد.

اکسید استرانسیوم :

این ماده به صورت کربنات مصرف می شود. و به صورت پودری سفید رنگ است. اضافه کردن مقادیر کم این ماده نیز خاصیت زود ذوبی ایجاد می کند. این ماده لعاب را از خطر بوجود آمدن حفره های سوزنی شکل حفظ می کند ولی احتمال بوجود آمدن ترک در این نوع لعاب ها افزایش می یابد.  

اکسید کلسیم :

اکسید کلسیم نیز اغلب به صورت کربنات مصرف می شود. این ماده مانند قلیایی ها اثر شبکه سازی دارد. و پایداری لعاب در برابر اسید را افزایش می دهد. افزودن این ماده باعث افزایش سختی لعاب نیز می گردد. 

اکسید لیتیم :

اکسید لیتیم به طور روزافزون در صنعت سرامیک مورد مصرف قرار داده شده است. درخشندگی لعاب های لیتیمی با افزایش مقدار آن نسبت به لعابهای بدون آن بیشتر است.

علاوه بر کانی های طبیعی مانند لپیدولیت، پتالیت و اسپدومن تولید مصنوعی ترکیبات لیتیم دار نیز صورت می گیرد از جمله مهمترین ترکیبات لیتیم دار مورد مصرف در صنعت سرامیک که به صورت مصنوعی سنتز می شوند می توان به ترکیبات زیر اشاره کرد.  

• آلومینات لیتیم (LiAlo2)
• لیتیم فلئورید (LiF)
• کربنات لیتیم (co 2Li3)
• کوبالتیت لیتیم (LicoO)
• سیلیکات لیتیم (Sio 2Li3)
• تیتانات لیتیم (Tio 2Li3)
• سیلیکات زیرکونیوم لیتیم (2sio .. zro2Lio2)

اکسید سرب :

اکسید سرب از گروه اکسیدهای قلیایی است. این ماده به وفور در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار می گیرد.

این اکسید باعث حلالیت بهتر اکسیدهای رنگی می گردد. اما به خاطر اینکه اکثر اکسیدهای سرب سمی هستند سعی می شود حتی الامکان از اکسید سرب (pbo) استفاده نشود. و بیشتر از فریت شده ی آن استفاده می شود.

ترکیبات سرب دار فریت شده سمی نبوده و یا سمیت آنها کمتر است. ولی همواره خطر تبخیرسرب موجود در لعاب وجود دارد. استفاده از ترکیبات سرب مانند اکسید سرب (pbo)، سرنج (pb3o4) و کربنات (pbco3) باعث بهبود خواص کشسانی لعاب شده و لعاب را نرم و انعطاف پذیر می کند.

---

✔️ روش های لعابکاری سرامیک در طرح توجیهی لعاب سرامیکی

---

✳️ روش های لعابکاری سرامیک به قرار زیر میباشند :

1. اسپری کردن
2. روش دیسکی
3. روش بل
4. روش واترفال ( آبشاری )
5. روش غوطه وری

1- روش اسپری کردن :

در این روش لعاب با استفاده از یک نازل بر روی قطعه اسپری می‌گردد. این روش بسیار حساس بوده و حتی یک فشار هوای محیط نیز می‌تواند پروسه ی اسپری کردن را مختل کند. چ

عوامل موثر بر این روش عبارتند از :

• خواص دوغاب ( لعاب ) مانند دانسیته، رسیت، ویسکوزیته و یکنواختی
• قطر نازل دستگاه اسپری
• فشار اعمالی بر دوغاب
• فاصله ی پیسولت با سطح قطعه

برای جلوگیری از تاثیرات مخرب محیطی بر روی عمل اسپری دوغاب معمولا بخش لعاب زنی از بخش های دیگر ایزوله می‌گردد و عمل لعاب زنی در داخل کابین های مخصوصی انجام می‌شود.

2- روش دیسکی :

در این روش یک متحرک دیسکی مانند وجود دارد که قطعه از زیر آن حرکت میکند لعاب از سوراخ های تعبیه شده بر روی دیسک به روی قطعه قرار می‌گیرد.

3- روش بل :

این روش بیشتر در بدنه های پرمساحت کاربرد دارد. لعاب های اعمالی با این روش معمولا ویسکوزیته و دانسیته ی بالایی دارند. سطح لعاب تولیدی با این روش صیقلی است.

4- روش واترفال ( آبشاری ) :

این روش در لعاب های با ویسکوزیته و دانسیته ی پایین کاربرد دارد. در این روش دوغاب از یک ظرف خارج شده و به صورت آبشاری بر روی قطعه می‌ریزد. این روش برای قطعات با مساحت کم و مسطح مناسب است.

5- روش غوطه وری :

برای لعاب زنی قطعات پیچیده از این روش بهره می‌گیرند. بیسکویت تولیدی وارد حوضچه ای از دوغاب شده و لعاب را به خود جذب می‌کند. وان حمام و سرویس های بهداشتی به این روش لعاب زنی می‌شوند.

✳️ عیوب به وجود آمده در لعاب ها

عیوب لعاب، خود را فورا پس از پخت یا ابتدا پس از گذشت مدت زمانی که از کوره خارج گردیده است ظاهر می‌کند. در حالت دوم، اغلب نقایصی هستند که بر اثر تغییراتی مانند انبساط که توسط جذب آب بدنه به مرور زمان حاصل می‌شود، یا تغییراتی دیگر مانند تبدیلات مولکولی و شیشه زدایی و ... که آنها هم همچنین به مدت زمان زیادی احتیاج دارند.

یکی از مسائل مهم در لعاب، دمای تنش زدایی آن است. این دمایی است که در آن درجه شیشه ی تنش دار را با حرارت دادن مجدد ( عملیات حرارتی ) تنش زدایی و خنثی می‌کنند.

در شیشه ها می‌توان تنش تشکیل شده را با حرارت دادن مجدد تنش زدایی کرد در حالی که این امکان برای مواد سرامیکی و لعاب ها وجود ندارند، ولی می‌توان طبق برنامه ای تنظیم شده از قبل در حین سرد کردن، مواد سرامیکی این محدوده حرارت بحرانی را که لعاب منجمد و به بدنه متصل می‌شود تحت کنترل در آورد. در این محدوده حرارتی است که امکان به وجود آمدن تنش در لعاب و در نتیجه ترک می‌باشد.

سازگاری ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه نیز در پیدایش نقوص و ترک ها موثرند. در واقع ترک ها هنگامی به وجود می‌آیند که یا اختلاف ضریب انبساط زیاد باشد و یا ضریب انبساط لعاب بزرگتر از ضریب انبساط حرارتی بدنه باشد. بر مبنای مباحث گفته شده مسئله ی ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب یکی از مسائل مهم در لعاب کاری است.

یکی دیگر از مسائل مهم درجه ی نرمی ذرات لعاب است. در واقع کوارتز موجود در لعاب باید قبل از مخلوط شدن با سایر عناصر لعاب خوب سایش یابد و سپس با سایر عناصر لعاب نیز ساییده شود. در برخی موارد ترک هایی در لعاب پدید آمده که با سایش بیشتر لعاب برطرف گشته است.

در صورتی که سایش کوارتز بیشتر شود، ترک خوردگی لعاب کمتر می‌شود. با افزایش دمای پخت لعاب ترک خوردگی کمتر می‌شود. البته می‌توان با سایش بیشتر کوارتز موجود در بدنه به مدت 40 تا 50 ساعت دمای پخت لعاب را کاهش داد.

آسیاب نکردن مواد و یا کم بودن زمان آسیاب کردن مواد ( چه در بدنه و چه در لعاب ) موجب ایجاد عیوب در لعاب می‌گردد. ضمنا وجود مواد آلی در لعاب، وجود پیریت و سولفات های محلول موجب عیوب لعاب می‌گردد.

در زیر برخی از عیوب بوجود آمده در لعاب بیان شده است :

• ایجاد سوراخ های سوزنی شکل
• شره کردن لعاب
• جدایش لعاب
• عدم یکنواختی لعاب
• ایجاد ترک و پریدگی
• تبخیر و ماتی لعاب

---

✔️ دستگاه ها، ماشین آلات، تاسیسات و تجهیزات خط تولید 275000 تن لعاب سرامیکی در سال

---

✳️ ماشین آلات مورد استفاده برای تولید 275000 تن لعاب سرامیکی در سال به قرار زیر میباشند :

آسیاب ها

• آسیاب بالمیل پیوسته خشک و تر در ظرفیت های مختلف ولاینرهای مختلف
• آسیاب بالمیل ناپیوسته از Lit – 43000 Lit 500

کلاسیفایرها

• توربو کلاسیفایر با مدل های مختلف تا دانه بندی 425 مش
• سپراتور میکرو و ونتوپلاکس تا دانه بندی 425 مش

خشک کن های دوار مستقیم و غیر مستقیم

کوره های اکسید روی و کوره های کلسیناسیون

فن های سانتریفیوژ با دبی و فشارهای مختلف

سیستم های غبارگیر

• فیلتر کیسه ای جت پالس
• فیلتر تر ونتوری

پسیستم های انتقال مواد

• انواع تسمه نقاله با عرض های متفاوت از 400 الی 1200 میلی متر و شاسی ساخته شده از ورق، قوطی با مقطع V و تخت
• بالابر قاشقکی در مدل های متفاوت متناسب با ظرفیت مورد نیاز از نوع تسمه لاستیکی، برزنتی و زنجیری
• حلزونی با قطرهای متفاوت از نوع لوله ای و مدل U

انواع همزن های دور سریع ( بلانچر ) و دور کند برای همزدن دوغاب و لعاب

انواع میکسر جهت همزدن پودر های جامد و مایع

انواع مخازن فولادی و استیل جهت ذخیره مواد

انواع سنگ شکن های فکی، چکشی، مخروطی

انواع سرندهای تخت و دورانی

انواع فیدر جهت تغذیه خاک و سنگ شامل فیدرهای شاتوتی، ویبره، زنجیری و تسمه اسپراتور

✳️ خلاصه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید 275000 تن لعاب سرامیکی در سال به قرار زیر میباشد :

• 2 دستگاه سیلوی مواد اولیه مرحله اول
• 2 دستگاه سیلوی مواد اولیه مرحله دوم
• 1 میکسر جهت مخلوط کردن اولیه مواد
• 1 میکسر جهت آماده نمودن لعاب
• 1 کوره خشک کن جهت گداخت مواد اولیه ( پخت اولیه )
• 1 کوره پخت دکور یا تزئینی ( پخت نهایی )
• 1 دستگاه لعاب کاری مکانیزه
• 1 دستگاه بسته بندی
• 1 سیستم غبارگیر
• غبارگیر خشک
• غبارگیر تر
• غبارگیر سیلیکون
• 4 تسمه نقاله
• 2 بالابر قاشقکی
• 2 همزن دور سریع و دور کند
• 2 سنگ شکن فکی، چکشی
• 1 سرند تخت و دورانی
• 1 فیدر جهت تغذیه

✳️ تجهیزات کارگاهی و تعمیرات مورد نیاز تولید لعاب سرامیکی :

• 1 دستگاه جوش
• 1 موتور جوش
• 1 مبدل حرارتی
• 1 ابزار کارگاهی

✳️ تاسیسات مورد نیاز تولید لعاب سرامیکی :

1 - سیستم گرمایش

2 - سیستم سرمایش

3 - سیستم تهویه سوله

• 2 اگزوز فن تهویه هوا برای ساختمان تولیدی
• 3 فن تهویه و نصب و راه اندازی برای ساختمان جانبی

4 - سیستم اطفاء حریق و وسائل آتش نشانی : اجرای F.B برای ساختمانهای تولیدی و جنبی

5 - سوخت رسانی : اجرای شبکه گاز برای ساختمانهای تولیدی و جنبی

6 - هوای فشرده : خرید حمل اجراء شبکه توزیع هوای فشرده برای ساختمان تولیدی

7 - تاسیسات آب : حق انشعاب آب و لوله کشی و تجهیزات تصفیه و سختی گیر آب

8 – تاسیسات برق رسانی

9 – تلفن

✳️ یوتیلیتی مورد نیاز سالانه برای تولید لعاب سرامیک :

• آب مصرفی : 1500 مترمکعب
• برق مصرفی : 90000 کیلووات
• تلفن مصرفی : 3 عدد
• گاز : 20000 مترمکعب
• گازوئیل : 19500 لیتر
• بنزین : 4320 لیتر

---

✔️ بررسی تفصیلی برخی ماشین آلات خط تولید لعاب سرامیک در طرح توجیهی این کسب و کار

---

در ادامه به بررسی تفصیلی برخی از ماشین آلات خط تولید لعاب سرامیک خواهیم پرداخت :

✳️ آسیاب ها :

1 - آسیاب گلوله ای پیوسته خشک با لاینر فلزی مدل (DND.SM  )

این آسیابها با لاینرهای چدنی و خرد کننده گلوله ای به صورت پیوسته برای آسیاب مواد معدنی خشک برای مواد معدنی که خورندگی پایین دارند وبه اکسیدهای فلزی حساس نمیباشند و در صنعت به کار می رود .

2 - آسیاب گلوله ای خشک پیوسته با لاینر سرامیکی مدل (DID.SM)

این آسیاب ها با لاینرهای سرامیکی و خردکننده های گلوله ای به صـورت پیوسـته بـرای آسـیاب مـواد معـدنی خشک عاری از اکسیدهای فلزی بکار می روند .

3 - آسیاب گلوله ای پیوسته تر با لاینر لاستیکی جهت تهیه دوغاب مدل (CWD.SM)

این آسیاب ها با لاینرهای لاستیکی و خرد کننده گلوله ای به صورت پیوسته تر برای آسیاب مخلوط آب و مواد معدنی جهت تولید دوغاب بدنه کاشی و سرامیک به کار می روند .

4 - آسیاب گلوله ای ناپیوسته بالاینر لاستیکی مدل (BWD.SM  )

این آسیابها با لاینرهای لاستیکی یاسنگی و ساینده گلوله ای به صورت ناپیوسته برای آسیاب مخلوط آب و مواد  معدنی جهت تولید دوغاب بدنه کاشی و سرامیک به کار میروند .

5 - آسیاب گلوله ای نا پیوسته با لاینر سرامیکی برای تهیه لعاب وانگوب مدل (  BGD.SM )

این آسیاب ها با لاینرهای سرامیکی و خردکننده گلوله ای به صورت ناپیوسته کار می کنند و برای آسیاب مخلوط آب و مواد معدنی جهت تولید دوغاب ، بدنه و مواد رنگی جهت رنگ و نیز تهیه لعاب  مورد مصرف  و پروسه های تغلیظ مواد معدنی در صنایع کاشی به کار می روند.

6 - آسیاب کلاسیفایر

این مجموعه جهت میکرونیزه کردن مواد معدنی – شیمیایی با سختی زیر mohs 3  و دانه بندی خروجی 550 – میکرون مورد استفاده قرار می گیرد . دانه بندی ورودی به آسیاب حداکثر 20 میلی متر می باشد .

✳️ بلانجرها :

بلانجرها نیز همزن هایی هستند که با سازه ای قوی ساخته و جهت مخلوط کردن، هموژن کردن و در برخی موارد از هم بازکردن پودرهایی که به هم چسبیده اند و یا پرس شده اند، بکار می رود.

مجموعه فوق شامل یک سیستم یاتاقان بندی قوی، شافت و پروانه توربینی می باشد و سیستم انتقال نیرو از موتور بصورت تسمه V می باشد. پروانه ها از جنس S.S ریخته گری شده و شافت نیز از فولادهای معمولی ساخته می شود.

این همزن ها معمولاً دارای دو سرعت می باشند که ابتدا با سرعت کم کلوخه ها و بیسکویت های پرس شده را باز و سپس با دور بالا هموژن و مخلوط می نمایند.

✳️ همزن لعاب :

همزن ها در صنایع کاشی جهت هموژن نگه داشتن لعاب و دوغاب مصرف می شود و با توجه به موقعیت و شرایط مصرف با پروانه های متفاوت طراحی می گردد که معمولاً پروانه ها از چوب سخت اشباع شده، آلومینیم، استنلس استیل ریخته گری شده و یا ورق S.S و یا فولاد های کربنی که با اپکسی پوشش داده شده است، ساخته می شوند.

مجموعه همزن ها شامل : شافت ، گیربکس های حلزونی که به صورت سیستم کوپل است و پروانه می باشند که در مخازن زیر زمینی بتنی و یا مخازن هوایی نصب می گردند.

✳️ نوار نقاله ها :

1  - تسمه نقاله ها :

این شرکت تسمه نقاله به عرض های متفاوت، از عرض 400 الی 1200 میلی متر باظرفیت های متفاوت برای مواد مختلف می سازد. شاسی تسمه های فوق می تواند از ورق خم شده و یا پروفیل های ناودانی، قوطی و لوله بنا بر شرایط کار ساخته شود .

پایه رولیک ها و رولیک های آن نیز مطابق استاندارد از ناودانی، تسمه و نبشی با مقطع V یا تخت ساخته می شوند. رولیک ها باقطر های mm63 و mm 79 و ...  با سیستم گرد گیر پلی آمید ضد غبار و آب می باشند.

2- بالابر قاشقکی :

بالابرهای ساخت این شرکت نیز با توجه به ظرفیت و ارتفاع مورد نیاز پروسه ها طراحی می گردند درامهای پایین بالابر ها از نوع پره ای مخروطی جهت تخلیه خاک ما بین درام و تسمه می باشند و سیستم پایین دارای سیستم تنظیم کشش اتوماتیک می باشد .

قاشقک های مورد استفاده نیز با توجه به نوع مواد قابل انتقال می تواند از جنس فولاد، استیل ویا  پلاستیکی باشد. بدنه بالابر مجهز به سه هود کشش غبار و یا بخار و نیز دریچه باز دید،جهت تعویض قاشقک می باشد.

3 - نقاله حلزونی :

حلزونی های ساخته شده درشرکت دیرین صنعت باختر در دو مدل U و لوله ای و با قطر های مختلف ساخته می شوند. قطر لوله اصلی و نیز گام پره ها تابعی از ظرفیت می باشد که متناسب برای مواد مختلف طراحی می گردد . سیستم یاتاقان بندی سر و ته کاملاً در مقابل غبار عایق بندی می باشد که همین مسئله باعث افزایش عمر یاتاقانبندی می گردد .

✳️ غبار گیرها  :

1 – غبارگیر خشک ( Bag filter )  :

این دستگاه در صنایع مختلف معدنی نظیر کاشی ، چینی، پودرهای میکرونیزه، صنایع سیمان ، فولاد و ...کاربرد دارد.

2 - غبارگیر تر :

در دستگاه  غبارگیر تر، غبار مکش شده توسط فن وارد قسمت ابتدایی دستگاه ( ونتوری ) می گردد . خود مجموعه ونتوری از سه قسمت اصلی ورودی ، گلویی و خروجی تشکیل گردیده است .

هوای غبار آلوده در سطع گلویی سرعتی نزدیک به 70 تا 120  متر بر ثانیه پیدا خواهد کرد و از طرف دیگر آب توسط نازل در گلویی نیز به روی غبار پاشیده می گردد .

آب در مقطع گلویی به دلیل فشار و سرعت بالا اتمایز می گردد و روی ذرات غبار می نشیند، غبار خیس که در اثر آب  پاشیده شده سنگین تر شده است به صورت مماسی وارد محفظه اصلی دستگاه می گردد و پس از تماس با سطح آب غبار ها  در مخزن آب به جای می گذارد  و هوای تمیز که همراه با مقداری آب و غبارهای سوپر فاین می باشد به سمت بالا حرکت می نماید که از آنجا  وارد واحد سپراتور می گردد که در این واحد هوا و غبار و آب در معرض یک میدان چرخش شدید قرار می گیرد و غبار و آب به سمت جداره حرکت کرده  و هوای تمیز از اگزوز خارج می گردد .

میزان افت فشار در خود دستگاه با توجه به افزایش و یا کاهش سرعت در گلوگاه ونتوری متغیر می باشد که در محدوده  200 تا 400  میلی متر آب متغیر می باشد .

 سرعت در گلو گاه نیز تابعی از دانسیته و قطر ذرات غبار می باشد . این دستگاه جهت تصفیه گاز محلول در آب نیز مورد استفاده می گردد .

3 - غبارگیرهای سیکلون :

این نوع غبارگیرها عموماً در موارد ذیل کاربرد دارند :

• در مواقعی که بار غبار هوای ورودی به فیلترهای کیسه ای بیش از ظرفیت آنها باشد قبل از غبارگیر کیسه ای از سیکلون برای کاهش بار غبار استفاده می شود.
• زمانی که ذرات معلق در هوا دارای جرم حجمی بالا باشند .
• در مواقعی که ذرات معلق درشت باشند .

غبارگیرهای سیکلونی بیشتر قابلیت جذب ذراتی را دارند که ابعاد آنها حداقل 20 میکرون باشد و ذرات کوچکتر معمولاً همراه هوای خروجی از سیکلون خارج می شود .

در شرایط معمولی راندمان سیکلونها حدوداً 85 % می باشد که بستگی به شرایط مختلفی از جمله میزان و ابعاد ذرات معلق ، سرعت هوا و ابعاد و طرح سیکلون دارد.

در مواردی که حجم هوای مورد تصفیه بالا باشد جهت افزایش دبی هوای عبوری از غبارگیر بدون اینکه فشار افت زیادی داشته باشد از چند سیکلون بصورت موازی استفاده می شود .

افت فشار در این دستگاهها حدوداً 80 الی 150 میلی متر آب می باشد که بستگی به نوع سیکلون و سرعت تصفیه در سطح مقطع سیکلون دارد .

سرعت  تصفیه  در سطح  مقطع ( مؤلفه عمودی جریان هوا ) معمولاً بین 2 تا 5/4 متر بر ثانیه انتخاب می گردد . افزایش این مؤلفه با افزایش راندمان و افت بیشتر فشار همراه است .

سرعت جریان هوا در داخل سیکلون که برابر با سرعت ورودی آن فرض می شود معمولاً بین 20 الی 25 متر بر ثانیه انتخاب می گردد .

افزایش این سرعت به بیش از 30 متر بر ثانیه و یا کاهش آن به کمتر از 15 متر بر ثانیه باعث افت قابل ملاحظه راندمان می گردد .

✳️ سپراتور  :

علاوه بر جداکننده های توربو ، دو نوع دیگر سپراتور برای دانه بندی سایز های متوسط را با توجه به درخواست استفاده میگردد.

1 – سپراتور درشت (DS.corsep)   

2 – سپراتور نرم (DS.medsep) 

این جدا کننده ها برای تهیه محصول پودری مواد معدنی تا ابعاد 400 مش ( 38 میکرون ) کاربرد دارند که بر حسب میزان تولید و درصد پودر میکرونیزه مورد نیاز طراحی و ساخته می شوند که این سپراتورها نیاز به فن و فیلتر ندارد و مواد بدون جریان هوا وارد  و بدون جریان هوا خارج می گردند . مواد زبر خروجی این دستگاه نیز توسط یک انتقال دهنده به آسیاب منتقل می گردد.

سپراتور DS.corsep ( سپراتور درشت ) :

این سپراتور جهت جدایش ، از چند طبقه پره و صفحه توزیع کننده با سرعت پایین استفاده می کند که سرعت دورانی صفحه توزیع کننده و پروانه اصلی می تواند متفاوت و متغیر باشد و به همین خاطر با حد جدایش دقیق ترولی حددانه بندی محدودتری عمل می نماید.

رنج دانه بندی این دستگاه بین 63 – 500 میکرون می باشد و دارای این مزیت است که می توان برای مواد خورنده مانند سیلیس و فلدسپار استفاده گردد و نیز درصد محصولی که همراه مواد زبره بر می گردد بسیارناچیز می باشد و عمل تفکیک در هر دو خروجی ( زبره و محصول ) کامل انجام می گیرد.

سپراتور DS.medsep ( سپراتور نرم ) :

این سپراتور جهت جداسازی مواد نرم و با حد تفکیک جنبی بالا در محصول استفاده می گردد و معمولاً همراه مواد برگشتی ( زیره ) حدود 30-25 درصد از مواد نرم برگشت می گردد ولی در عوض حد جدایش در محصول فوق العاده دقیق می باشد. رنج دانه بندی این دستگاه در محدوده 30 – 100 میکرون می باشد سرعت دورانی دستگاه فوق به نسبت DS.corsep بالاتر و میزان خوردگی نیز بیشتر می باشد.

---

✔️ زمین و ساختمان سازی و محوطه سازی مورد نیاز برای احداث کارخانه تولید 275000 تن لعاب سرامیک در سال

---

✳️ ساختمان های صنعتی مورد نیاز برای تولید لعاب های سرامیک به قرار زیر میباشد :

• سوله سالن تولید و دفاتر فنی تولید : 1200 مترمربع
• انبار مواد اولیه و محصول : 480 مترمربع
• انبار ابزار و قطعات : 50 مترمربع
• اتاق تاسیسات : 50 مترمربع

✳️ ساختمان های جنبی مورد نیاز برای کارخانه تولید لعاب سرامیک به قرار زیر میباشد :

• اداری و رفاهی : 130 مترمربع
• نگهبانی : 30 مترمربع

✳️ محوطه سازی مورد نیاز برای کارخانه تولید لعاب سرامیک :

• دیوارکشی و حصارکشی محوطه : 2000 مترمربع
• خاک ریزی و تسطیح : 5000 مترمکعب
• پارکینگ، خیابان و پیاده رو سازی : 648 مترمربع
• ایجاد فضای سبز و روشنایی محوطه : 336 مترمربع

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز برای بهره برداری از کارخانه تولید لعاب سرامیک با ظرفیت 275000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• 1 نفر مدیر عامل ( لیسانس )
• 1 نفر مهندس تولید ( لیسانس )
• 1 نفر امور مالی و اداری ( لیسانس )
• 1 نفر پشتیبانی ( دیپلم )
• 1 نفر حسابداری ( لیسانس )
• 1 نفر نگهبان ( دیپلم )
• 2 نفر کارگر ماهر ( دیپلم )
• 8 نفر کارگر ساده ( سیکل )

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید لعاب سرامیکی خام و فریت ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید لعاب سرامیکی خام و فریت

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.