• 021-77869979
  • سفارش طرح توجیهی : 09120085240
  • این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید
  • 24/7

طرح توجیهی تولید شیشه نسوز پیرکس سال 1400 ( pdf + word )

(2 votes, average 5 out of 5)

طرح توجیهی تولید شیشه نسوز پیرکس سال 1400 ( pdf + word )

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیشه نسوز پیرکس ، با اطلاعات کاملا به روز برای سال 1400 با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا در صورت تمایل میتوانید طرح توجیهی تیپ تولید شیشه نسوز پیرکس را ، صرفا جهت مطالعه ، از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

 

در این مقاله بسیار جامع ، ما سعی نموده ایم که اطلاعات فنی بسیار باارزشی را راجع به احداث کارخانه تولید شیشه پیرکس یا بورسیلیکات در اختیار شما قرار دهیم ، اطلاعاتی نظیر ، ماشین آلات مورد نیاز ، مساحت زمین و ساختمان و محوطه سازی مورد نیاز ، مواد اولیه مورد نیاز ، آب و برق و سوخت مورد نیاز ، نیروی انسانی مورد نیاز و فرآیند تولید شیشه های نسوز .

پیشاپیش از بردباری شما در مطالعه این مقاله سپاسگزاریم .


شیشه نسوز یا پیرکس چیست و شامل چه ترکیباتی میباشد ؟


شیشه های پیرکس که با نام شیشه های بورسیلیکات نیز معروف هستند ، به شیشه هایی  گفته میشود که مقاومت حرارتی بالایی دارند و به همین خاطر به آنها شیشه نسوز نیز گفته میشود . شماره تعرفه گمرکی ظروف شیشه ای پیرکس 7013 میباشد.

قسمت اعظم مواد تشکیل دهنده ظروف پیرکس یا بورسیلیکات ، مانند دیگر شیشه ها، سیلیس می باشد. مواد اولیه دیگـری که در این محصول یافت می شوند عبارتنـد از : اکسـید بـور ، فلدسـپات ، کربنـات کلسـیم ، کربنـات پتاسـیم و اکسیدهای فلزی. ظروف شیشه ای پیرکس تا دمای 700 درجه سنتی گراد مقاومت دارند. 

ظروف شیشه ای پیرکس در اشکال چهارگوش، مستطیل، بیضی و دایره ای در انواع مختلف بسته به قالب آن طراحی میگردد و نیز از نظر رنگ به رنگ های سفید و قهوه ای در بازار موجود است. 

کاربردهای شیشه نسوز پیرکس :

تنوع استفاده از این محصول زیاد بوده و به عنوان ظروف منزل از ظروف غذاخوری بزرگ تا شیشـه هـای نوزادان مورد استفاده قرار می گیرد. البته در کشورهای پیشرو در تولیـد ایـن محصـول، مطالعـاتی در راسـتای استفاده از این محصول در ساخت لیزر و ظروف آزمایشگاهی صورت گرفته است. 

ظروف ملامین ، چینی ، روی و تفلون از کالاهای جانشین ظروف پیرکس می باشند که امـروزه بـا توجـه به کاهش اقبال عمومی نسبت به این ظروف میزان تمایل به استفاده نمـودن از ظـروف پیـرکس افـزایش یافتـه است . ضمن آنکه ظروف پیرکس بهداشتی تر از ظروف ملامین و چینی می باشند.

محصولات تولیدی و ظرفیت تولید آنها برای کارخانه تولید شیشه های نسوز مورد نظر این مقاله ، از این قرارند :

  • ظروف پیرکس به وزن 1250 گرم . دربِ پیرکس به وزن 520 گرم و بدنه آن به وزن 730 گرم.
  • ظرف پیرکس در اندازه بزرگتر به وزن 2500 گرم. دربِ پیرکس به وزن 1000 گرم و بدنه آن به وزن 1500 گرم.

لازم بذکر است که این اوزان، استاندارد هستند و میتوان با بکارگیری خلاقیت ابعاد و اوزان گوناگون را طراحی نمود.


سطح زیر بنا و مساحت زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه شیشه نسوز


اختصاص فضای مناسب و کافی جهت امور تولید و تاسیسات کارخانه از نظر سهولت در امر تردد کارکنان و جابجایی مواد اولیه و محصولات حائز اهمیت است.

مساحت مربوط به هر یک از قسمت های واحد تولیدی اعم از سالن تولید، انبارها، تاسیسات و تعمیرگاه ، آزمایشگاه، ساختمان های غیر تولیدی و در نهایت زمین و محوطه سازی در این بخش برآورد می گردد.

برآورد مساحت سالنهای تولید به شرح جدول زیر میباشد :

برآورد مساحت سالنهای تولید

لازم به ذکر است مساحت ماشین آلات بخش آماده سازی در قسمت انبار مواد اولیه محاسبه گردیده است و در جدول زیر ارائه شده است.

براورد مساحت ماشین آلات بخش آماده سازی و انبار :

براورد مساحت ماشین آلات بخش آماده سازی و انبار

براورد مساحت کل انبارها به شرح جدول زیر میباشد :

  • انبار مواد اولیه : 180 متر مربع در داخل سالن تولید
  • انبار محصول : 132 متر مربع در انتهای سالن تولید
  • جمع کل انبار : 312 متر مربع

مساحت تاسیسات و تعمیرگاه کارخانه به شرح زیر میباشد :

مساحت تاسیسات و تعمیرگاه کارخانه

مساحت آزمایشگاه به شرح زیر میباشد :

با توجه به آزمایش های مذکور و تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز این واحد و همچنین با در نظر گرفتن حجم کار روزانه آزمایشگاه، پرسنل و... در این واحد، آزمایشگاهی به مساحت 40 متر مربع مورد نیاز میباشد.

مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی و خدماتی به شرح زیر میباشد :

  • ساختمان های اداری و خدماتی : 70 متر مربع
  • نگهبانی و سرایداری : 40 متر مربع
  • سالن غذا خوری و نمازخانه : 60 متر مربع
  • رفاهی و بهداشتی : 25 متر مربع
  • جمع کل مساحت ها : 195 متر مربع

بنابراین مجموع مساحت های ساختمانها اعم از تولیدی و غیر تولیدی به شرح زیر میباشد :

  • تولید : 1210 متر مربع
  • انبار : 312 متر مربع
  • اداری، رفاهی و خدماتی : 195 متر مربع
  • تاسیسات و تعمیرگاه : 163 متر مربع
  • آزمایشگاه : 40 متر مربع
  • مجموع : 1920 متر مربع

معدل مجموع زیر بنای ساختمان ها، پارکینگ، خیابان کشی و فضای باز مورد نیاز ، خاکبرداری و تسطیح در نظرگرفته میشود. برای خیابان کشی و پارکینگ 20% زمین و برای فضای سبز نیز 40% زمین در نظرگرفته میشود. مساحت حصارکشی نیز با محاسبه طول حصارکشی و ارتفاع دیوار بدست میآید.

حصارکشی کارخانه به ارتفاع 2 متر می باشد که یک متر پایین آن از جنس آجر و سیمان و بالای آن نرده آهنی می باشد. جمع بندی برآورد مساحت های فوق به قرار زیر میباشد:

  • مساحت زمین مورد نیاز : 6800 مترمربع
  • خاکبرداری و تسطیح : 2700 مترمربع
  • خیابان کشی و پارکینگ : 800 مترمربع
  • فضای سبز : 1500 مترمربع
  • دیوار کشی : 700 متر مربع

به منظور روشنایی محوطه به ازای هر هشتاد متر مربع یک چراغ پایه بلند در نظر گرفته میشود. بر این اساس تعداد چراغ های محوطه 80 عدد برآورد می شود. 

نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمان ها اعم از سالن تولید، انبارها، تعمیرگاه و... بر اساس بهینه سازی مسیرهای حمل و نقل مواد، محصولات و پرسنل، مطابق اصول مهندسی صنایع در شکل زیر مشاهده می شود.

نقشه پیشنهادی جانمایی ساختمان ها اعم از سالن تولید، انبارها، تعمیرگاه و...

1- سالن تولید           

2- انبار موارد اولیه 

3- انبار محصول

4- تعمیرگاه   

5- ساختمان های اداری

 6- نگهبانی و سرایداری  

7- سالن غذا خوری

8- پست برق  


زمان بندی اجرای طرح توجیهی احداث کارخانه تولید شیشه نسوز پیرکس


برای اجرای پروژه احداث کارخانه تولید شیشه نسوز باید مراحل زیر انجام شود :

  1. اخذ مجوز های مربوط
  2. تهیه زمین و انعقاد قرارداد های آب و برق
  3. سفارش خرید ماشین آلات
  4. اجرای عملیات ساختمان سازی
  5. نصب تاسیسات
  6. نصب ماشین آلات
  7. محوطه سازی
  8. تولید آزمایشی
  9. اخذ پروانه بهره برداری

جدول زمان بندی اجرای پروژه مطابق شکل زیر میباشد :

جدول زمان بندی اجرای پروژه


مواد اولیه مورد نیاز کارخانه تولید شیشه نسوز پیرکس


در این بخش از مقاله خواهیم دید که برای تولید محصولات کارخانه شیشه پیرکس با ظرفیت اعلام شده در ابتدای متن ، به چه مواد اولیه و چه میزانی از هر کدام از آنها نیاز میباشد .

در این بخش با توجه به فرآیند تولید منتخب و شرایط عملکرد واحد، میزان مصرف هر یک از مواد اولیه مورد نیاز برای تولید یک واحد محصول بیان خواهد شد. لذا پس از معرفی مشخصـات فنـی هـر یـک از ایـن مواد، نسبت به منابع تامین آنها تصمیم گیری خواهد شد.

در مرحله بعدی با توجه به فرآیند تولیـد و ضـایعات مواد اولیه برحسب فرآیند و ظرفیت طرح، مقدار مصرف سالانه هر یک از اقلام مصرفی محاسبه می گردد. در این بررسی از ذکر مواد و ملزومات غیر اصلی و کم مصرف که دارای ارزش فنـی و اقتصـادی نـاچی ز هسـتند،  خودداری میگردد. به همین منظور 5/3 % ارزش مواد مصرفی کارخانه به این اقلام اختصـاص داده مـیشـود.

شیشه دارای اجزای مختلفی است که هرکدام دارای وظیفه خاصی به شرح زیر می باشند:

اجزای اصلی :

این اجزا درصد عمده شیشه را تشکیل می دهند. این اجزا عمـدتا سـیلیس، سـودا، آهـک، ترکیبات بور، فلدسپات و... می باشند .

اجزای فرعی :

این اجزا شامل تصفیه کننده هایی چون اکسید آرسینیک، نیترات سـدیم، سـولفات هـا  و... کـه کـار آنهـا خارج کردن حباب های هوا یا گاز موجود در مذاب است ، میباشند.

اجزای رنگی کننده :

از اکسید یا نمکهای عناصری چون آهن، نیکل، کبالت، منگنز، مـس، کـروم  و... بـا درصد های مختلف برای رنگی کردن استفاده می کنند. 

اجزای بیرنگ کننده :

عمده ترین عامل ایجاد رنگ در شیشه اکسید آهن است که بـه صـورت ناخالصـی در مواد اولیه وجود دار د. آهن ممکن است بصورت FeO یا Fe2o3 و یا بصورت ذرات فلزی آهن باشد کـه در مرحله خرد کردن و آسیاب کردن وارد مواد اولیه می شود. 

برای جدا کردن ذرات آهن می توان از روش مغناطیسی استفاده کرد اما برای جدا کـردن اکسـید اهـن از روش شستشو با اسید استفاده میکنند که این روش جز برای تولید شیشه های با کیفیـت بـا لا مقـرون بـه صـرفه نیست.

اکسید آهن اگر به صورت Fe2o3 باشد ایجاد رنگ زرد و اگر به صورت FeO باشد ایجاد رنگ سبز میکند .

اجزای بیرنگ کننده که بصورت شیمیایی عمل می کند عبارتند از کبالت، سیلیسیم و منگنز.

در جدول زیر برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز واحد و همینطور میزان ضایعات آن آورده شده است :

برآورد مصرف سالیانه مواد اولیه مورد نیاز


مراحل مختلف تولید شیشه های نسوز


مراحل مختلف تولید شیشه های نسوز

کلیه فرایندهای تولید شیشه هر چند به ظاهر ممکن است اندکی متفـاوت بـه نظـر آینـد امـا در عمـل و از لحاظ اصول فرآیند کاملا مشابه یکدیگر می باشند. تولید شیشه های پیرکس شامل مراحل زیر میباشد :

1- مرحله شکل گیری  :

در این مرحله میتوان از روشهای زیر استفاده نمود :

الف) روش پرس :

این روش برای ظروفی به کار می رود که قطر آن از پایین به بالا افزایش می یابد. البته این امر شامل هـر دو قطر داخلی و خارجی ظرف می باشد ( مثل لیوان ) در روش پرس ، قالب ها در یک سینی که حالت دورانـی دارد قرار دارند و محل بلانچر ثابت است.

پس از افتادن لقمه در قالب ، بلانچر وارد قالب شده و مذاب را به جداره پخش می کند. در این مورد شکل پذیری در یک مرحله انجام میشود.

‌ب) روش پرس و دمش :

برای ظروفی که قطر آن از پایین به بالا کم میشود و دهانه آن گشاد است از این روش استفاده مـیشـو د.

در این روش شکل گیری در دو مرحله صورت می گیرد:

ابتدا لقمه وارد Blank  شده و شکل اولیه را به خود می گیـرد و ایـن شـکل گیـری بـه همـان روش اول انجام میشود. سپس لقمه شـکل گرفتـه (parison ) از داخـل Blank خـارج شـده و در قالـب اصـلی قـرار  میگیرد.

پس از دمیده شدن، شکل نهایی ایجاد می شود و سپس قالب باز شده و ظـرف خـارج مـی شـو د. در صورتی که دمای قالب بیش از اندازه باشد مقداری مذاب به آن می چسبد. جهت کاهش اصطکاک قالب هـا را با روغن آغشته می کنند.

‌ج) روش دمش و دمش :

برای ظروفی که قطر دهانه آنها از پایین به بالا کم می شود و دهانـه ِ تنـگ دارنـد، از ایـن روش اسـتفاده میشود. در این روش پس از قرار گرفتن لقمه در Blank ابتد ا هوای اول از زیرلقمه بـه آن دمیـده مـی شـود ، سپس هوای دوم داخل مذاب را خالی می کند. آنگاه قالب اولیه معکوس شده و وارد قالب اصلی می شود و هوای سوم به داخل مذاب شکل گرفته دمیده شده و شکل نهایی را به آن می دهد.

2 - مرحله تصفیه :

در اثر انجام واکنشهایی در داخل مذاب مقداری گاز ایجاد مـی شـود و همینطـور هـوایی کـه در داخـل Batch محفوظ است وارد مذاب شده و به صورت حباب گاز می باشـند و بایـد ایـن حبـاب هـا بـه صـورتی حذف شوند. برای تصفیه مکانیزم های مختلفی وجود دارد که در زیر می آید.

  • یکی از این مکانیزم ها آمدن حباب به سطح و خارج شدن است که در اینجا سرعت حرکـت حبابهـا به سطح با مجذور شعاع آنها متناسب است. اما با ویسکوزیته نسبت عکـس دارد ودر نتیجـه بـا دمـا نیـز نسـبت مستقیم خواهد داشت.
  • مکانیزم دیگر ، حل شدن حبابها در داخل مذاب است. معمـولا گازهـای موجـود ، بسـته بـه نوعشـان در شیشه حلالیت دارند اگر شیشه از آن گاز اشباع نشده باشد در این صورت حباب ها می توانند حـل شـده و از بین بروند.
  • مکانیزم دیگری نیز وجود دارد و آن افزایش قطر حباب هاست. چون وقتی قطر حباب ها زیـاد شـود ، آنها به سرعت بالا آمده و از سـطح مـذاب خـارج مـی شـوند و ایـن کـار بوسـیله ی اسـتفاده از مـوادی نظیـر آرسنیک یا آنتیموان و یـا سـولفات هـا و کلریـدها و... انجـام مـی شـوند کـه بـه اینهـا عوامـل تصـفیه کننـده  میگویند.

 


فرایند تولید شیشه های نسوز پیرکس


مواد اولیه ابتدا در سیلوها ذخیره میگردند و پس از اختلاط به کوره انتقال داده میشوند. از نظر شـیمیایی و فیزیکی این مواد باید شرایط لازم چون خلوص، دانه بندی  و...، را دارا باشند که کیفیت شیشه ، بسته بـه نـوع مورد نظر جهت تولید دارد. نمودار جامع فرآیند تولید شیشه نسوز در شکل زیر دیده می شود.

فرایند تولید شیشه های نسوز پیرکس

الف ) اختلاط مواد اولیه

در این مرحله بسته به ترکیب شیشه تولیدی، مواد اولیه به نسبتهای مختلف توزین می گردند و در صورتی که دانه بندی مواد اولیه خریداری شده مطابق با دانه بندی مورد نظر برای تولید ظروف شیشه ای نباشند داخل آسیاب ریخته شده و آسیاب میشود.

پـس از آسـیاب شـدن ، بـرای جـدا کـردن ذرات آهـن از مـواد اولیـه مخلوط شده ، از جدا کننـده دی مغناطیسی عبور کرده و ذرات آهن موجود جدا گردیده و تحت بازرسی قرار م یگیرند تـا ذرات آهـن داخـل مواد اولیه وجود نداشته باشند و در رنگ شی شه های پیرکس تاثیری به وجود نیـاور د. در مرحلـه ی بعـد مـواد اولیه به سمت مخلوط کن فرستاده شده و پس از مخلوط شدن به سمت کوره هدایت می گردند.

ب) تولید شیشه های نسوز

با ورود batch به داخل کوره و قرارگرفتن در دمای زیاد ، واکنشهای شیمیایی و فیزیکی صورت میگیرد که به طور خلاصه عبارتند از :

  1. تبخیر آب آزاد از batch 
  2. انجام واکنش های شیمیایی و تولید گازهایی چون so2 و co2 و ...
  3. تشکیل فاز های مایع حاصل از ذوب برخی از اجزای batch
  4. تشکیل فاز یکنواخت مذاب
  5. فراریت برخی از اجزای batch و شیشه نظیر k2o و Na20
  6. حل مقداری از گازهای حاصل از احتراق یا تجزیه مواد مذاب و یا تشکیل حبابهای خیلی ریز.

در مراحل اول واکنش هایی بوجود می آید که یکسری محصولات وابسته را بوجود می آور د. برخـی از این واکنش ها گرما گیر و برخی دیگر گرماده هستند.

کل فرآیند تولید شیشه های پیرکس را می توان به چند مرحله تقسیم کرد :

  1. ذوب
  2. تصفیه : خروج حباب های هوا وگازهای حاصل از واکنش
  3. مرحله یکنواختی یا هموژنه شدن ترکیبات شیشه
  4. عملیات حرارتی

1- مرحله ذوب  :

مرحله ذوب از ورود batch به داخل کوره آغاز شده و تا زمانی ادامه پیدا می کند که هیچ ماده جامدی بـاقی نمانـده باشد. معمولا در کوره های ذوب سعی می شود عمل ذوب تا وسط کوره تمام شود و از آن بـه بعـد batch   ذوب نشده روی مذاب وجود نداشته باشد.

اما در عمل ممکن است تااین مرحله ذوب کامل نباشد.  معمولا سعی بر این است تا با بهبود مواد اولیه از نظر دانه بنـدی و اخـتلاط batch  و نحـوه بـار دادن بـه کوره و داشتن شعله صحیح عمل ذوب انجام پذیرد.

عوامل مختلفی از جمله ترکیب  batch، دانه بندی، نحوه شعله و نحوه تغذیه کوره روی ذوب موثرند و بهبود این موارد از بالا بردن دما مـوثرتر مـی باشـد. زیـرا ایـن کـار بـه دیرگـدازی کـوره آسـیب رسـانده و خوردگی را زیاد می کند و ممکن است موجب جدایش فازی شود.

عوامل زیر بر روی ذوب موثرند :

  • ترکیب شیشه : اگر درصد قلیایی های شیشه بالا باشد راحت تر ذوب می شود تا اینکـه درصـد سـیلیس بالا باشد.
  • درجه حرارت : هرچه دما بالاتر باشد ذوب سریعتر خواهد بود.
  • دانه بندی batch : هرچه دانه بندی درشت تر باشد امکان ذوب مشکلتر می شود.
  • مقدار و دانه بندی شیشه خورده : شیشه خورده حالت کمـک ذوب را دارد و هرچـه بیشـتر باشـد ذوب بهتر صورت می گیرد چراکه نقطه ذوب پایین تری نسبت به دیگر اجزا دارد.
  • فرمول batch : بررسی اینکه مواد مورد استفاده در batch به چه صورت هستند  مثلا قلیایی به صورت کربنات سدیم است یا سولفات سدیم.
  • هموژنه بودن batch : اگر ترکیب یکنواخت باشد هرجا که سیلیس باشد کربنات سدیم در کنار آن به صورت کمک ذوب وجود خواهد داشت.

در ذوب بهتر است که دانه بندی اجزا به هم نزدیک باشد.

2- مرحله تصفیه

در مورد شیشه های نسوز برای تصفیه از کلرید سدیم یا کلرید پتاسیم استفاده میشود. یکی دیگـر از ایـن عوامل سولفاتها خصوصا سولفات سدیم است که در مورد شیشه های جام وظروف مورد استفاده قرارمیگیرد.

3- مرحله هموژنه و یکنواخت شدن 

منظور ثابت بودن ترکیب شیشه در تمام نقاط است تا خواص شیشه  نظیر دانسیته و ضریب شکست با سایرخواص فیزیک شیشه یکنواخت باشد.

درجه هموژنه بسته به نوع شیشه دارد مثلا در شیشه اپتیک یکنـواختی، اهمیـت زیـادی دارد در حـالی کـه برای بطری اهمیت چندانی ندارد.

عوامل موثر بر هموژنه بودن شیشه عبارتند از :

درجه حرارت ( تاثیر مستقیم )، زمان ( تاثیر مستقیم )، درجه یکنواختی مخلوط، ترکیب اجزا ( همـه مـواد باید آنالیز یکسان داشته باشند )، تفکیک مواد روی نوار حین انتقال ( تاثیر مستقیم )، میزان جابه جایی و به هم خوردن مذاب، واکنشهای بین مذاب و دیرگداز های بدنه ( با حل دیرگداز ها ) سنگهایی وارد مذاب میشود .

شرایط حرارتی :

آخرین مرحله شرایط حرارتی است. شیشه در حالت مذاب دمای 1500 درجه دارد ولی برای شکل گیری نیاز به ویسکوزیته  بالاتری دارد یعنی دمای آن باید کمتر باشد. بنابراین پس از اینکه ذوب به صورت کامل انجام گرفت ، دما به تدریج کاهش می یابد تا به شـرایط لازم برای شکل گیری برسد.

شکل گیری :

امروزه برای این عمل از دستگاه های اتوماتیک استفاده می شود تا سرعت افزایش یابـد. در ماشـین هـای اتوماتیک مسئله یکنواختی لقمه ها از اهمیت خاصی برخوردار است. 

یکنواختی مذاب در فورهارت انجام میگیرد. اطراف فورهارت را ایزوله میکننـد تـا از اتـلاف انـرژی جلوگیری کنند. ارتفاع مذاب در فورهارت کم است پس اختلاف درجه حرارت نیز کمتر است. 

در لقمه اگر تغییرات دما داشته باشیم منجر به تغییرات ویسکوزیته می شود کـه ایـن کـار در شـکل دهـی اختلال ایجاد میکند. مذابی که حتی الامکان از نظر دما یکنواخت شده است وارد سیستم تغذیه کننده میشود .

این سیستم شامل لگن، تیوپ، بلانچر ورینگ قیچی است. اصولا کنترل و ثابت نگه داشتن دما در لگن از اهمیت فراوانی برخـوردار است. اگـر دمـای مـذاب در لگن زیاد شود ویسکوزیته مذاب کم شده و برای یک لقمه ، مواد مذاب خارج می شود و خـود بـه خـود وزن مخصوص قطعه دفاعی افزایش می یابد. 

4- عملیات حرارتی 

بعد از شکلگیری مرحله آنیلینگ یا تنش زدایی است. ایـن فرآینـد عملیـات حرارتـی اسـت کـه بـرای جلوگیری از ایجاد تنش و یا از بین بردن تنشها انجام می پذیرد. سرعت رها شدن تنش ها با افزایش دما بیشـتر می شود. اگر شیشه را در حد بالای آنیلینگ قرار دهیم این عمل ظرف چند ساعت انجام می شود.دلیل بوجود آمدن تنش ها در شیشه گرادیان حرارتی یا اختلاف درجه حرارت اسـت و در حـین شـکل دهی و یا بعد از آن صورت می گیرد .تنش هایی که در حالت جامد بوجود می آید تنش موقت مـی گوینـد.

این تنشها پس از به تعادل رسیدن مایع از بین می رود. تنش های دائمی وقتی بوجود می آید کـه شیشـه هنـوز حالت ویسکوز دارد. اگر در این حالت تغییرات دمـا داشـته باشـیم تـنش ایجـاد مـی شـود و اگـر بـه دماهـای یکنواخت هم برسد از بین نمی رود.

برای از بین بردن تنش ها ، دما را به حد آنیلینگ می رسانیم. سپس مدتی نگه می داریم و در مناطقی کـه احتمال ایجاد تنش وجود دارد با سرعت کم سرد می کنیم. بعد از آن می توانیم سرعت سرد کردن را افزایش دهیم. محدوده آنیلینگ برای ظروف پیرکس 540 تا 582 درجه سانتی گـراد اسـت.کـه محـدوده ی بـالاتری نسبت به سایر ظروف است. 


بررسی ایستگاه ها و شیوه های کنترل کیفیت شیشه های نسوز


در مورد کنترل کیفیت ظروف نسوز مراحل زیر صورت می گیرد :

الف ) کنترل کیفیت مواد اولیه :

پس از خریداری مواد اولیه مورد نیاز برای اطمینان از بـالا بـودن کیفیـت آنها و عدم معیوب بودن، نمونه هایی از آنها را به آزمایشگاه های معتبر ارسال می کنند.

ب ) کنترل کیفیت تولید :

  • پس از آسیاب کردن مواد از نظر دانه بندی و یکنواختی تحت بررسی و کنترل قرار می گیرند.
  • پس از مخلوط شدن ذرات داخل مخلوط کن درصد مواد در حجم معین اندازه گیری شده تـا مـواد در تمام بخش ها از پراکندگی یکسان برخوردار باشند.

  ج ) کنترل کیفیت محصول :

در این مرحله ظروف پیرکس تولیـد شـده تحـت بازرسـی از نظـر تـرک و شکستگی و تست شفافیت و میزان تحمل حداکثر دما قرار گرفته و سپس به قسمت بسته بنـدی و در غیـر ایـن صورت به ماشین خردکننده ارسال خواهد شد.

دستگاه ها و تجهیزات خط تولید شیشه های نسوز

انتخاب ماشین آلات مناسب می تواند در بهبود کیفیت محصـول و بهینـه سـازی سـرمایه گـذاری نقـش موثری بازی کند. در این بخش در مورد انتخاب ماشین آلات مناسب با توجه به توانمنـدی های کارخانـه هـای ماشین سازی داخل بحث خواهد شد.

در خاتمه نیز بر اساس کاربرد ماشی آلات نحوه استقرار آنها و نقشه جریان مواد روی آنها نگاشته خواهد شد. لازم به ذکر است که در این برآورد اب زار آلات مورد نیاز که قیمت پایین دارند در نظرگرفته نمی شود و در بخش محاسبات مالی 5% ارزش ماشین آلات اصلی به این قسمت اختصاص می یابد.


ماشین آلات و تجهیزات خط تولید شیشه های نسوز


دستگاه ها و تجهیزات خط تولید شیشه های نسوز ، برای هر بخش از تولید به شرح زیر میباشند :

1- بخش آماده سازی مواد اولیه :

در این قسمت مـواد اولیـه مـورد نیـاز کارخانـه در سـیلوهای مختلفـی نگهداری می شود  و پس از مخلوط شدن با توجه به سیستم های مختلف فرمول سازی شده و سپس در یـک سیلو جهت نگهداری ارسال می شود.

لازم به تذکر است که در حال حاضر جهت حمل و نقل داخل بخش و آماده سازی مواد اولیه سیستم ها و تجهیزات مدرنی طراحی شده که به دلیل ارزبری زیاد و با توجه اشتغالزایی طرح از استفاده نمودن از آنها خودداری می کنیم. 

2- بخش کوره و ذوب :

ماشین آلات و تجهیزات این بخش شامل کوره، ریفاینر و فورهارت می باشد. در این قسمت از recoprative  با ظرفیت 15 تن استفاده می شود. قابلیت تعمیر و نگهداری این کوره ها در داخـل کشـور وجـود دارد. لازم بـه تذکر است که کوره، ریفاینرو فورهـارت تشـکیل یـک مجموعـه را داده کـه شـرکت K.T.G  انگلسـتان از تولیدکنندگان مشهور این دستگاه است.

در این بخش دودکشی که در بالای طاق کوره  است به شـکل یـک مبدل حرارتی عمل می کند که گازهای احتراق از یک مسیر داخلی رد مـی شـود و هـو ای سـوخت از مسـیر مجاور آن عبور میکند. جنس کوره ها ، فلزی و سرامیکی است و راندمان  53- 25 درصد را دارا می باشند. 

3- بخش دستگاه شکل دهنده ( پرس ) :

شامل تغذیه کننده ه ای پرس، اسـتوکر و قالـب هـا مـی باشـ د. بـا توجه به ظرفیت های این بخش و نرخ خروجی کوره، در این بخـش از دو دسـتگاه شـکل دهنـده و متعلقـات استفاده می شود که به صورت موازی قرار خواهند گرفت.

هر کدام از این پرس ها دارای 12 قالب مـی باشـد که قالب ها در هر شیفت عوض شده و جهت تعمیر ارسال می شون د. 6 قالب نیز جهت جایگزینی بـه صـورت  رزرو پیش بینی شده و در مجموع برای هر قطعه 30 قالب در نظر گرفته می شـوند. شـرکت I.M.I   ایتالیـا از سازندگان عمده این دستگاه می باشد.

4- بخش گرم خانه :

جهت تنش گیری و یکنواختی از این گرم خانه هـا اسـتفاده مـی شـود. بـا توجـه بـه ظرفیت این طرح و استفاده از دو خط دستگاه های شکل دهنده در بخش قبل از دو سیستم گرم خانـه مـوازی استفاده خواهد شد.گرمخانه شرکت K.K بلژیک جهت ماشین آلات این بخش مناسب تشخیص داده میشود. 

ماشین آلات و تجهیزات خط تولید شیشه های نسوز به صورت لیست وار به قرار زیر میباشد :

  1. سیلو به ظرفیت 80 تن : 10 عدد
  2. مخلوط کن ( ظرفیت مخلوط کردن 3 متر مکعب در ساعت ) : 1 عدد
  3. بالابر به طول 10 متر برای حمل مواد : 1 عدد
  4. نوارنقاله 40 متری : 1 عدد
  5. جدا کننده مغناطیسی : 1 عدد
  6. سیلو 40 تنی : 1 عدد
  7. آسیاب گلوله ای ( ظرفیت خرد کردن 3 متر مکعب در ساعت ) : 1 عدد
  8. کوره و تجهیزات ( recuperative 15 تن ) : 1 عدد
  9. نوارنقاله 10 متری : 1 عدد
  10. پرس هیدرولیک باصفحه مدور12 قالبی همراه استوکر و گلینرز : 2 عدد
  11. گرمخانه ( تنش زایی به طول 12 متر ) : 2 عدد
  12. سیستم کنترل مقادیر متناسب با خط تولید : 1 عدد
  13. ماشین شیشه خرد کن به ظرفیت 1000 کیلو در ساعت : 1 عدد
  14. شیشه شور به ظرفیت شستشوی 1000 کیلو در ساعت : 1 عدد

نقشه استقرار ماشین آلات و همینطور فلوچارت جریان مواد کارخانه تولید شیشه نسوز پیرکس به قرار زیر میباشد .

نام هر کدام از مستطیل های 1 تا 12 در این فلوچارت ، بعد از تصویر آورده شده :

نقشه استقرار ماشین آلات و همینطور فلوچارت جریان مواد کارخانه تولید شیشه نسوز پیرکس به قرار زیر میباشد

  1. آسیاب
  2. جداکننده مغناطیسی
  3. توزین
  4. مخلوط کن
  5. شیشه شور
  6. شیشه خرد کن
  7. سیلوهای 80 تنی
  8. کوره
  9. پیش گرم
  10. پرس
  11. گرمخانه
  12. بسته بندی

تجهیزات و تاسیسات عمومی کارخانه شیشه های نسوز

تجهیزات و تاسیسات عمومی کارخانه شیشه های نسوز


آب و برق و سوخت مورد نیاز کارخانه تولید شیشه های نسور


الف ) میزان برق مورد نیاز کارخانه شیشه های پیرکس به شرح زیر میباشد :

1- جدول برق مورد نیاز بخشهای تولیدی به شرح زیر میباشد :

جدول برق مورد نیاز بخشهای تولیدی

2- برق مورد نیاز تاسیسات نیز به شرح زیر میباشد :

  • سیستم اطفاء حریق متمرکز : 40 کیلووات
  • سیسیتم هوای فشرده : 15 کیلووات
  • سیستم گرمایش : 5 کیلووات
  • مجموع : 60 کیلووات

3- برق روشنایی ساختمان ها و محوطه  :

 به منظور برآورد برق مورد نیاز روشنایی ساختمان ها تخمینی از مقدار برق مصرفی برحسب مساحت ساختمانها زده میشود. برای هر مترمربع زیر بنای سالن تولید، ساختمان های اداری، رفاهی و خدماتی به طور متوسط 20 وات برق در نظر گرفته شده است.

همینطور برای هر متر مربع انبارها و تاسیسات به طور متوسط 10 وات منظور می گردد. با توجه به تعداد نوبت کاری و ساعات کارکرد واحد به ازای هر چراغ پایه بلند جهت روشنایی محوطه، 300 وات برق پیش بینی می شود.

بنابراین جدول میزان کل برق مصرفی کارخانه به قرار زیر میباشد :

جدول میزان کل برق مصرفی کارخانه

 ب ) میزان آب مصرفی کارخانه تولید شیشه نسوز :

آب مورد نیاز واحدهای صنعتی شامل مصارف خط تولید، تاسیسات، ساختمان ها ومحوطه می باشد. آب مورد نیاز خط تولید به مصرف مخلوط کن و کوره می رسد.

در تصویر زیر ، میزان آب مورد نیاز بخش های مختلف کارخانه تولید شیشه نسوز ارائه شده است :

میزان آب مصرفی کارخانه تولید شیشه نسوز

آب آشامیدنی و بهداشتی مورد نیاز واحد براساس مصرف سرانه هر نفر 150 لیتر برآورد می گردد. همچنین جهت تامین آب مورد نیاز برای آبیاری محوطه، به ازاء هر مترمربع فضای سبز 5/1 لیتر در روز در نظر گرفته میشود. با توجه له حجم آب مصرفی روزانه واحد، آب مورد نیاز از طریق لوله کشی تامین می گردد. 

در همین راستا به منظور ذخیره سازی آب مصرفی و توزیع آب در سطح کارخانه، با پیش بینی 20% بیشتر

از مقدار آب مورد نیاز، یک مخزن زمینی به گنجایش 98 متر مکعب و شبکه لوله کشی با انشعاب اصلی به قطر یک اینچ همراه با پمپ های مورد نیاز در تاسیسات آب رسانی منظور می گردد.

ج ) براورد سوخت مورد نیاز کارخانه تولید شیشه نسوز

1- سوخت فرایند تولید :

سوخت مورد نیاز فرآیند در ایستگاه های تولیدی مطابق جدول زیر مصرف می شود. در این جدول مقدار و نوع سوخت مورد نیاز هر دستگاه با توجه به مشخصات فنی و کاتالوگ های مربوطه وارد شده و کل سوخت مورد نیاز فرآیند برآورد شده است.

  • سوخت کوره و تجهیزات آن : 3500 متر مکعب گاز طبیعی
  • گرمخانه 400 مترمکعب گاز طبیعی

2- سوخت مورد نیاز تاسیسات گرمایش  :

برآورد سوخت مورد نیاز گرمایش واحد با توجه به سطح سالنهای تولید، ساختمان های اداری، رفـاهی و خدماتی صورت میگیرد. مقدار سوخت مصرفی روزانه به ازای هر یکصد متـر مربـع زیربنـای سـالن تولیـد، آزمایشگاه، ساختمان های ادار ی، رفاهی و خدماتی 25 متر مکعب گاز طبیغی تخمین زده می شود.

این رقم با توجه به  آب و هوای معمولی کشور و به طور متوسط در نظر گرفتـه شـده اسـت و متناسـب بـا نقـاط مختلـف کشور قابل تغییر است.  لذا سوخت مصرفی تاسیسات گرمایش 38 مترمکعب گاز طبیعی در روز برآورد می شود.

3- سوخت مورد نیاز وسایل نقلیه :

برآورد سوخت مورد نیاز روزانه وسایل حمل ونقل به قرار زیر می باشد :

  • وانت 2 تنی : 30 لیتر بنزین
  • پیکان سواری : 30 لیتر بنزین
  • مجموع : 60 لیتر روزانه

مطابق اطلاعات فوق ، سوخت مصرفی روزانه واحد 3900 مترمکعب گاز طبیعی برآورد می شود. به همین منظور ، تاسیسات مورد نیاز نظیر ایستگاه تقلیل فشار، شمارنده (کنتور) و لوله کشی گاز طبیعی در نظر گرفته میشود.


نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید شیشه های نسوز

پرسنل تولیدی مورد نیاز کارخانه

پرسنل تولیدی مورد نیاز کارخانه

پرسنل اداری و خدماتی مورد نیاز کارخانه

پرسنل اداری و خدماتی مورد نیاز کارخانه

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیشه نسوز پیرکس ، با اطلاعات کاملا به روز برای سال 1400 با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، با ما تماس بگیرید .


دانلود طرح توجیهی تیپ تولید شیشه نسوز پیرکس

توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید .

فايل‌ها:
zipطرح توجیهی تولید شیشه نسوز 85 صفحه داغ
نويسنده;امیر حبیبی
تاريخپنج شنبه, 25 آبان 1396 20:53
حجم فايل 443.89 KB
دانلود 116

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.


© 2022 کلیه حقوق این وبسایت محفوظ میباشد.
Articles
Categories