جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید یونولیت سقفی یا یونوبلوک (فوم سقفی) با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید یونولیت سقفی یا یونوبلوک (فوم سقفی) را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

✔️ یونوبلوک یا یونولیت سقفی چیست و چه ویژگیهایی دارد !

یونوبلوک یا یونولیت سقفی (فوم سقفی) با کد آیسیک 26951119 ، در ابتدای سال 1930 در سوئد بعنوان اولین ترموپلاستیک انبساطی معرفی گردید . با این حـال، تـا بعد از جنگ جهانی دوم تجاری نشد.

فرایند تولید تجاری یونولیت سقفی بر پایه اکستروژن مخلوط پلـی اسـتایرن و پک عامل پف زای با نقطه جوش پایین که در دمای فرآیند مذاب پلیمر، منبـسط مـی شـود بـوده اسـت کـه ساختار سلولی ایجاد شده بعد از سرد شدن، در پلیمر باقی می ماند.

با معرفی یونوبلوک به بازار و کاربردهای آن در صنعت سـاختمان، یونوبلوک جایگـاه خـود را در ایـن صنعت یافته است . دو نکته مهم در ساخت و سازهای کنونی، صرفه جـویی انـرژی در سـاختمان (عایق هـای حرارتی) و سبک سازی در ساختمان است . نیاز به مسکن و حجم بالای سـاخت و سـاز، لـزوم اقتـصادی تـر شدن و ایمن تر کردن ساخت  و سازها را موجب مـی شـود .

در نتیجـه در تولیـد مـصالح جدیـد سـاختمانی سرعت بخشیدن به فرایند ساخت، افزایش دوام، عمر مفید، سبک سازی، ایمنی در برابر حوادثی نظیـر زلزلـه و آتش سوزی و صرفه جویی در مصرف انرژی مورد توجه قرار می گیرد.

یونوبلوک چون محصول حجیمی می باشد لذا کرایه حمل و نقل آن بالا می باشد و به همین علت واردات و صادرات آن زیاد رواج ندارد. همچنین فرایند تولید یونولیت سقفی از پیچیدگی خاصی برخوردار نیست و کشورهای دارنده دانش فنی به راحتی آن را در اختیار متقاضیان قرار می دهند و این باعث کمتر شدن علاقه مصرف کنندگان به واردات و صادرات فوم پلی استایرن سقفی می شود.

با توجه به دلایل بالا چون یونوبلوک مراودات تجاری ندارد لذا تعرفه گمرکی خاصی هم به این محصول اختصاص داده نشده است.

✳️ استانداردهای مورد نیاز برای یونوبلوک یا یونولیت سقفی برای موارد استفاده گوناگون این محصول در جدول زیر آمده است :

✔️ موارد مصرف و کاربرد یونو بلوک یا یونولیت سقفی

یونوبلوک کاربردهای متنوعی را به شرح ذیل به خود اختصاص داده است. بیش از 50 سال است که این محصول در بسیاری از کاربردهای بسته بندی جای خود را باز کرده است.

یونوبلوک در سالهای اخیر جاذبه زیادی در بخشهای مختلف صنعت ساختمان پیدا کرده است. از جمله کاربردهای مهم این فوم های سقفی در ساختمان می توان، استفاده بعنوان بلوک سقفی، عایق حرارتی یا صوتی را نام برد که در سالهای اخیر یونوبلوک جایگزین سفال در سقف منازل و ساختمانها شده است.

یونوبلوک سبک ، عایق حرارتی، برودتی و صوتی می باشد و با استفاده از این بلوک ها به جای بلوک های سنتی، حدود 70 درصد از هدررفت انرژی جلوگیری می شود

به طور کلی دانه های پلی استایرن انبساطی به عنوان یک محصول نهایی به بازار عرضه می شود که در کارگاه های مصرف کننده بدون انجام هیچگونه واکنش شیمیایی تبدیل به انواع قطعات و ورق های پلی استایرن انبساطی (یونوبلوک) می شود که این یونوبلوک بر حسب دانسیته و شکل و اندازه در زمینه بسته بندی و یا عایق کاری به کار برده می شود.

به علت قابلیت قالب پذیری این ماده در هر شکل و اندازه ای، خطوط مصرف کنندة پلی استایرن انبساطی توانایی تولید انواع محصول را به هر شکل و اندازه ای دارا می باشند و این کار فقط با تعویض قالب امکان پذیر است.

✳️ از دلایل گسترش کاربرد یونو بلوک یا یونولیت سقفی می توان به موارد زیر اشاره کرد که علاوه بر کاهش وزن، باعث صرفه جویی هزینه های ساخت در ساختمان تا حدود 40 درصد می شود :

• قیمت نسبتا پایین
• وزن بسیار پایین
• افزایش سرعت اجرا که به دلیل سبکی قطعه و حجم بالا، زمان اجرا حدود 28 درصد کاهش می یابد.
• کاهش هزینه نیروی انسانی
• کاهش حجم و هزینه بتن
• افزایش کیفیت بتن
• کاهش قطر سازه های فلزی و بتونی
• اجرای راحت لوله کشی در ضخامت سقف
• صرفه جویی در هزینه اسکلت و فونداسیون
• صرفه جویی در هزینه کلی اجرای سقف شامل صرفه جویی در بلوک سیمانی دو عدد در هر متر مربع و صرفه جویی در مصرف تیرچه با تغییر دهانه تیرچه ها از 50 سانتی متر به 60 سانتی متر و حتی 90 سانتی متر که به صرفه جویی 20 تا 40 درصدی آهن ساختمان می انجامد.
• صرفه جویی در اندود گچ و خاک و دیگر نیازی به رابیس بندی نمی باشد.
• صرفه جویی در آهن آلات : در هر متر مربع 22% کاهش می یابد.
• صرفه جویی در قالب بندی : نیاز به قالب بندی خاص نمی باشد و به دلیل برش آسان امکان پوشش کناره ها را دارد.
• صرفه جویی در حمل بار و انرژی : به جای حمل 12 متر مکعب بلوک سیمانی به وزن 10 تن با همان کامیون مقدار 36 متر مکعب به وزن 504 کیلوگرم حمل می گردد و زمان تخلیه نیز 30% کاهش می یابد.
• کاهش م صرف آب ، در این نوع بلـوک های سبک نیـازی بـه مـصرف آب نیـست و تنهـا در منـاطق گرمـسیر، در مقایسه با بلوکهای سنتی حدود 30% به آب نیاز دارد.

با استفاده از بلوک های سقفی پلی استایرن، از وزن سقف ساختمان در هر 100 متر 32 تن کاسته می شود. بعنوان مثال، برای هر 100 متر آپارتمان، کارگر باید 32 تن بار را سوار بر کامیون و برای حمل به طبقات گوناگون مجددا تخلیه نماید.

مقدار خساراتی که در این راه، به بارها ( سفال و تیغه ) وارد می شود، بسیار سنگین است. در حالی که با استفاده از پلی استایرن، این موارد در مدتی کوتاه و با مبلغ کمتر انجام می شود. در مرحله نصب نیز با بهره گیری از این روش جدید، می توان وزن را کم تر کرد. ضمن این که در مصرف تیرچه - میل گرد و سیمان هم بسیار صرفه جویی می شود. هم چنین ساختمان ها نیز از استحکام مناسب برخوردار خواهند شد.

با کاهش وزن یک ساختمان 100 متری، به میزان 32 تن، در هنگام زلزله، ستون ها در برابر لرزش زمین بیشتر مقاومت خواهند داشت و از احتمال ویران شدن ساختمان چندین برابر کاسته می شود. بدین ترتیب، کاهش وزن ساختمان می تواند به بهبود رفتار سازه در برابر زلزله نیز کمک نماید.

✳️ کالاهای جایگزین یونولیت سقفی یا یونو بلوک کدامند !

سفال و آجر تنها رقیب اصلی یونوبلوک در صنعت ساختمان هستند که بیشترین مصرف در ساختمان را بخود اختصاص داده اند. در خصوص کاربرد یونوبلوک بعنوان عایق حرارتی و صوتی نیز می توان از انواع اصلی عایق های موجود در کشور پشم شیشه، پشم سنگ، پشم سرباره، فوم پلی یورتان صلب و فرآورده های پرلیت منبسط استفاده کرد.

سایر عایق های رایج در کشورهای صنعتی نیز عبارتند از :

فرآورده های فوم فنولیک، فرآورده های پشم و الیاف چوب، فرآورده های پشم و پنبه و فرآورده های شیشه سلولی که می توانند جایگزین یونولیت سقفی (فوم سقفی) در صنعت ساختمان شوند.

استفاده از یونولیت سقفی ، وابستگی ساخت و ساز در کشور را به سیمان و گچ و بعضی مواد دیگر کم کرده و همچنین ساختمان ها را در برابر زلزله مقاوم تر کرده و باعث ایمنی بیشتر در ساختمانها می شود. 

✔️ مواد اولیه و فرایند تولید یونو بلوک (فوم سقفی) با ظرفیت 3000 تن در سال

میزان ماده اولیه مورد نیاز 1050 کیلوگرم پلی استایرن انبساطی به ازای هر تن یونوبلوک تولیدی می باشد. وقتی که اجزای فرمولاسیون فوم با یکدیگر اختلاط پیدا کردند، واکنش های شیمیایی بطور همزمان شروع می شود، پس از گذشت زمان اندکی، رنگ سیستم در حال واکنش کدر می گردد.

در این مرحله تشکیل حباب های گاز، با چشم قابل مشاهده است. به این فاصله زمانی که از شروع اختلاط آغاز می گردد، زمان کرمی شدن (cream time) گفته می شود (از آنجائیکه زمان کرمی شدن، زمان کوتاهی است و ویسکوزیته سیال اختلاط یافته نسبتاﹰ بالاست، معمولا جریان مواد واکنش در قالب ضعیف است. بنابراین برای تولید فوم یکدست، باید ریخته گری در داخل قالب بصورت یکنواخت انجام پذیرد).

در این شرایط ابتدا گازهای تولید شده در سیستم مایع حل شده، وقتیکه به حد اشباع رسیدند، تشکیل هسته های اولیه را می دهند. پس از این مرحله، عمل بالا آمدن فوم شروع می گردد.

با ادامه فرآیند تولید گاز، عمل انتقال مولکول های گاز تولید شده از مایع به داخل سلول های بوجود آمده، صورت می پذیرد. هر چه اندازه سلول ها کوچکتر باشد، فشار داخل آن بیشتر است. همین امر باعث ناپایداری سلول های کوچکتر و ادغام آنها در سلول های بزرگتر مجاور می شود.

با ادامه این فرآیند از تعداد سلول ها کاسته شده و بر اندازه آنها افزوده می شود. در ابتدا وقتی که سلول ها تشکیل می شوند، کروی هستند ولی با گذشت زمان به صورت چند ضلعی هایی در می آیند که در جهت بالا آمدن فوم، حالت کشیده پیدا می کنند.

بطور کلی شکل هندسی سلول ها به سمتی میل می کند که حداقل سطح را ایجاد نماید، در نتیجه انرژی کمتری داشته باشد. 

شکل زیر نمای شماتیک از رشد سلول در فوم ها را نشان میدهد.

شکل (A) شکل های کروی اولیه سلول و شکل (B) شکل های چند ضلعی سلول های رشد یافته را به تصور میکشد.

مدت زمانیکه از شروع تشکیل حباب ها تا بالا آمدن فوم و توقف آن صورت می گیرد ، زمان بالا آمدن نامیده می شود.

در شکل زیر فرآیند فوم شدن نشان داده شده است.    

برای تولید فوم های پلی استایرن مورد استفاده در بلوک های سقفی یک روش وجود دارد که در ادامه فرآیند آن تشریح شده است.  

✳️ فرایند تولید بلوک های سقفی پلی استایرن (فوم سقفی) به شرح زیر میباشد :     

تولید فوم پلی استایرن منبسط شده شامل سه مرحله است. در مرحله اول، دانه های پلی استایرن حاوی عامل پف زا وارد یک تانک عمودی مجهز به همزن و ورودی بخار می شود. این مرحله را پیش انبساط (Pre-expansion) می نامند و در این مرحله است که دانسیته نهایی فوم تعیین می شود.  

دانه های منبسط شده در این مرحله اصطلاحاﹰ، پوف اولیه (Prepuff) نامیده می شوند که حجمشان تا 40 برابر قبل از انبساط افزایش یافته است. این دانه ها در این مرحله تا چندین ساعت در ظروف در باز نگهداشته می شوند تا خلاء ایجاد شده در داخل دانه ها با اتمسفر به تعادل برسد.   

شکل زیر تفاوت اندازه دانه های رزین و دانه های منبسط شده ( پرپوف) را نشان میدهد :

بعد از مرحله ثبات فشار، دانه های پف شده اولیه به داخل یک قالب بسته ریخته می شود و مجددا تحت حرارت بخار قرار می گیرد. در این مرحله، دانه های پف شده اولیه در یکدیگر نفوذ کرده و قطعه یکپارچه ای که به شکل قالب است را ایجاد می کند.

در شکل زیر شماتیک فرایند تولید یونو بلوک (فوم سقفی) تولید دیده میشود.

در ادامه مطلب سه مرحله پیش انبساط ، تعادل فشار و قالبگیری مورد بحث بیشتر قرار می گیرد.  

الف - مرحله پیش انبساط به شرح زیر میباشد :  

به منظور قالبگیری کردن قطعاتی با دانسیته مورد نیاز الزامی است که در ابتدا پف شده اولیه با دانسیته لازم تهیه شود.  

پلی استایرن انبساطی در ابتدا دارای دانسیته حدد ³lb/ft 40 است. پیش انبساط این مواد خام در یک پیش منبسط کننده مجهز به ورودی بخار کنترل شده، ورودی هوا، همزن و سیستم اتوماتیک خوراک دهی انجام می شود.  

با کنترل سرعت خوراک دهی مواد اولیه، جریان هوا و بخار، سرعت دور همزن، دانه های پلی استایرن در دمای  C°90 که بالاتر از نقطه جوش عامل پف زا است نرم میشوند.

فشار بخار درونی نیز افزایش می یابد و انجام همزمان این دو پدیده باعث انبساط دانه ها و رسیدن به دانسیته مورد نیاز می شود. میزان حداقل دانسیته بدست آمده بسته به نوع محصول تغییر می کند و به عواملی نظیر اندازه اولیه دانه ها، محتوای عامل پف زا، حضور یا عدم حضور افزودنی ها بستگی دارد.  

زمان طولانی نگهداری در پیش منبسط کننده (یا دمای بخار خیلی بالا) منجر به افزایش دانسیته و کولاپس کردن دانه ها می شود. این کولاپس شدن ناشی از کاهش فشار داخل دانه ها در نتیجه خارج شدن عامل پف زا است.  

این مرحله پیش انبساط می تواند به صورت پیوسته (continuous) یا ناپیوسته (batch) انجام شود. در پیش منبسط کننده های پیوسته، دانه های پلی استایرن انبساطی بصورت پیوسته از ته پیش منبسط کننده وارد شده و دانه های منبسط شده (پف شده اولیه) از بالای آن خارج می شود که در شکل زیر نشان داده شده است.     

در روش ناپیوسته دانه های پلی استایرن انبساطی از پیش، وزن شده و از بالای پیش منبسط کننده وارد و بعد از انبساط از ته آن خارج می شوند.  

تنظیم دانسیته محصول از طریق کنترل مدت زمانی که دانه ها در منبسط کننده باقی میمانند و یا با فشاری که در پیش منبسط کننده وجود دارد، کنترل می شود.

در پیش منبسط کننده های ناپیوسته با کنترل دما، فشار و مقدار دانه های وارد شده، می توان به موادی با حداقل دانسیته دست یافت. پرپوف خارج شده از پیش منبسط کننده به یک خشک کن با بستر سیال منتقل شده و به دقت خشک می شود.

این پف شده اولیه خارج شده از پیش منبسط کننده بدلیل خلأ موجود در ساختار سلولی آن و بخاطر گرم و نرم بودن بسیار حساس است.  

‌ب – فرایند پایدارسازی پف شده اولیه به شرح زیر میباشد :  

پرپوف خارج شده از پیش منبسط کن و خشک کن با سیستم بستر سیال، وارد ظروف پلاستیکی بزرگی می شود تا به دمای معمولی برسد. در حین این مرحله که ممکن است سه الی چهار روز (بسته به دانسیته، دمای اتاق و جریان هوا) طول بکشد، تراکم عامل پفزای باقیمانده و بخار آب اطراف دانه ها اتفاق میافتد.

این فرآیند پایدارسازی می تواند با نفوذ هوا به داخل دانه ها نیز همراه باشد تا تعادل فشار در طرفین دانه وجود داشته باشد. این مرحله پایدارسازی یا بلوغ (maturing) امکان خارج کردن آب جذب شده به داخل یا سطح دانه ها که برای فرآیند قالب گیری مضر است را فراهم می کند.  

‌ج - قالبگیری بلوکی به شرح زیر میباشد :    

ساختمان قالب ها اغلب با توجه به کاربرد و نوع فوم تولیدی تعیین می شوند. با توجه به شرایط تولید، مواد ساختمانی می تواند فولاد گالوانیزه یا معمولی، آلومینیوم و یا حتی چوب باشد. در فرآیندهای قالبگیری بسته، نسبت به حالت های قالبگیری باز در شرایط قالب یکسان، مواد زیادتری استفاده می گردد.

در چنین شرایطی دانسیته فوم بیشتر شده و فشار قابل توجهی در قالب ایجاد می شود. بنابراین برای جلوگیری از باز شدن قالب، استفاده از اتصالات مناسب ضروری است.  

قالبهای بلوکی معمولا دارای ابعاد 1 تا 1.25 متر ارتفاع، 0.5 تا 1.25 متر عرض و 6 تا 8 متر طول هستند و معمولا از جنس فلز استینلس استیل (یا آلیاژ آلومینیوم) می باشند.

شش دیواره آن که در تماس با دانه های منبسط شونده هستند باید دارای پوشش تفلون یا استینلس استیل باشند. این دیواره ها دارای تعداد زیادی سوراخ ریز با قطر کمتر از یک میلی متر هستند که اجازه ورود بخار به داخل قالب و خروج هوا از داخل قالب را می دهند.

نمونه ای از این قالب ها در شکل زیر نشان داده شده است.   

پشت هر دیواره، محفظه ای وجود دارد که محفظه بخار نامیده می شود و دارای یک ورودی بخار و یک خروجی آب متراکم شده است. اغلب قالب های بلوکی به یک سیستم خلأ نیز مجهزند تا به خارج شدن هوا قبل از ورود بخار و به خارج شدن گازهای داغ قبل از خارج کردن قطعه از قالب کمک کند.  

چرخه قالب گیری شامل چندین مرحله است که در ذیل به هر یک از آنها پرداخته خواهد شد : 

1 - چرخه پرکردن (Fill cycle) : این مرحله شامل بستن قالب و جابجایی هوا از داخل آن است.  

2 - چرخه خلأ (Vacuum cycle) : این مرحله شامل یک کاهش سریع در فشار از طریق بار کردن اتصال تانک خلأ (پریود 1) انجام می شود. مجددﹰا با کار کردن پمپ خلأ، خلأ افزایش می یابد (پریود2). این مرحله پیش خلأ اجازه می دهد تا هوا و آب موجود در قالب خارج شود و مرحله بعدی پیش فیوژن تسهیل شود. 

3 - چرخه بخار دادن (Steaming cycle) : در این مرحله با بستن خروجی های قالب، قالب تحت فشار بخار قرار می گیرد تا اینکه به فشار اتمسفر برسد (پریود 3).

4 - بعد از اینکه به فشار اتمسفر رسید، مسیر خروجی برای خروج مواد تراکمی باز می شود (پریود 4) فشار بخار از طریق وارد شدن بخار از دو طرف دیواره قالب در حالیکه خروجی ها در چهار دیواره دیگر باز هستند، افزوده می شود (پریود 5).

5 - بخار باعث نرم شدن پف شده اولیه شده و این مواد شروع به انبساط  میکنند. اما از آنجاییکه فضائی برای انبساط وجود ندارد عمل فیوژن رخ می دهد. 

6 - چرخه اتوکلاو (Autoclave cycle) : در این مرحله پایدارسازی، (پریود 6) تمامی دریچه های خروجی بسته شده و فشار بخار برای یک زمان کوتاه 3 تا 15 ثانیه ای نگه داشته می شود که در این مرحله فیوژن نهایی محصول کامل می شود. 

7 - چرخه سرد کردن (Cooling cycle) : در این مرحله شیرهای خروجی مواد متراکم شده باز می شود وفشار داخل قالب کاسته می شود (پریود 7).

سپس مجددا شیرها بسته شده و مجددا خلأ اعمال می شود (پریود 8 و 9) و هرگونه مواد متراکم باقیمانده از قالب خارج می شود. در حین این چرخه، بلوک ایجاد شده سرد می شود. وقتی که خلأ داخل قالب به مقدارbar   0.1رسید، خلأ متوقف می شود (پریود 10).         

وقتی که فشار قالب به شرایط اتمسفر رسید، قالب باز می شود. کل این چرخه های قالب گیری بین 3 تا 5 دفیقه (بسته به نوع قالب، دانسیته دانه های پیش منبسط شده و نوع مواد اولیه) طول می کشد.   

دمای بلوک وقتی که از قالب خارج می شود حدود 90 تا 95 درجه سانتیگراد است و سلول های آن هنوز یک خلأ نسبی دارند. بنابراین باید مواظبت نمود تا شوک حرارتی به بلوک وارد نشود زیرا باعث جمع شدگی آن می شود.

بلوک تازه از قالب خارج شده بر روی یک تسمه نقاله قرار گرفته و معمولاﹰ 24 ساعت در شرایط مناسب نگهداشته می شود تا پایدار شود.

د ) فرایند قالب گیری به شکل مورد نظر به شرح زیر میباشد :   

با استفاده از ماشین های مجهز به پرکن اتوماتیک، پران و قالب هایی با اشکال مختلف می توان به انواع طراحی ها و اندازه ها از فوم های پلی استایرن دست یافت.

اصول استفاده از قالب ها مشابه آنچه در خصوص قالب های بلوکی عنوان شده، می باشد. قالب شامل دو قسمت  میباشد که یکی از این قسمت ها متحرک بوده که توسط یک سیستم سیلندری حرکت می کند و قسمت دیگر ثابت می باشد.

سه نوع اصلی از این نوع قالب ها وجود دارند که عبارتند از قالب های تحت خلأ، قالب های انتقالی و قالب های پیچیده.  

1- فرایند قالبگیری تحت خلا (Vacuum molding) به شرح زیر میباشد :   

پلی استایرن پیش انبساط یافته (پف شده اولیه) از طریق چند راه مختلف وارد قالب می شود. سپس سیکل های بخار دهی مشابه همان مراحلی که برای قالب های بلوکی بیان شد (شامل پیش گرم کردن قالب، بخار دهی جانبی، افزایش فشار، حفظ فشار) انجام می شود.

سرد کردن قالب ابتدا از طریق آبی که به پشت دیواره های قالب وارد می شود انجام می شود و در نهایت از طریق خلأ در قالب انجام می شود. سپس قالب باز شده و قطعه توسط پران یا هوا فشرده از قالب خارج می شود.  

2- فرایند قالبگیری انتقالی (Transfer molding) به شرح زیر میباشد :

در قالب گیری انتقالی از دو قالب برای فرآیند استفاده میشود. به این ترتیب که ابتدا در قالب اول که یک قالب داغ است دانه های پیش فوم شده وارد شده و سپس در حالی که مواد داغ هستند به یک قالب سرد انتقال داده می شوند.

در نتیجه قطعه در قالب سرد پایدار شده و سپس از آن خارج می شود . مصرف انرژی در این نوع قالبگیری کمتر است، اما هزینه اولیه آن بیشتر است.  

3 – فرایند قالبگیری مرکب (Complex molding) به شرح زیر میباشد :

در این نوع قالبگیری قالب ها طوری طراحی می شوند تا امکان قالب گیری همزمان پلی استایرن انبساطی و سایر فیلم های پلاستیکی وجود داشته باشد.

دو نوع فرآیند امکان پذیر است: 

• در روش اول، ابتدا قالبگیری قسمت پلی استایرن انبساطی انجام می شود. سپس فیلم پلاستیکی روی آن لامینه می شود.
• در روش دوم، ابتدا یک فیلم پلاستیک از طریق ترموفورمینگ به شکل خاصی تبدیل شده و سپس قالبگیری پلی استایرن انبساطی در درون آن انجام می شود.

فیلم پلیمری که اغلب برای این منظور استفاده می شود از جنس پلی استایرن است تا بازیافت قطعه راحت تر باشد. با استفاده از این روش امکان تولید قطعات پلی استایرنی که دارای مقاومت مکانیکی خوب و کیفیت مناسب برای چاپ کردن هستند، ایجاد می شود.  

ی ) فرایند شکل دهی فوم ها به شرح زیر میباشد :    

فوم ها علاوه بر قالب گیری، گاهی با عمل برش به شکل های دلخواه تبدیل می شوند. با استفاده از تلفیق عمل فشار و برش، می توان اشکال مختلفی در فوم ایجاد کرد. با عمل پرداخت نیز می توان لبه های فوم را شکل دهی کرد.    

✳️ نقاط ضعف و قوت تکنولوژی های مرسوم در تولید بلوک های سقفی پلی استایرن (فوم سقفی) را بشناسیم !

یکی از مهمترین مشخصه های هر فومی، دانسیته آن می باشد. در فوم های قالبگیری شده با توجه به ثابت بودن حجم قالب، دانسیته مواد به مقدار موادی که به داخل قالب ریخته میشود بستگی دارد.

اما در روشهای تولید فوم به روش غیر قالب گیری یا آزاد، پارامترهای مختلف دیگری هم بر دانسیته فوم تأثیر دارند. یکی از این پارامترها، اندازه و یک دست بودن ساختمان سلول های فوم می باشد که این امر توسط راندمان اختلاط و هسته گذاری در مخلوط فوم کنترل می شود.

سلول های کوچکتر دارای دیواره های نازک تری بوده، بطوریکه براحتی شکسته شده و به سلول های بزرگتر تبدیل می شوند و فوم های با دانسیته بالا ایجاد می نمایند.

در صورتیکه هوای اضافی در مخلوط کن وجود داشته باشد، ساختمان های سلولی ناهمگون به وجود آمده، در نتیجه گازهای عوامل پف زا در مقایسه با فوم های با ساختمان سلولی یکدست، براحتی از فوم خارج می شوند.    

درجه حرارت مواد اولیه از دیگر پارامترهای مؤثر بر دانسیته فوم ها می باشد. این دما بر سرعت فوم شدن، سرعت پلیمریزاسیون و درجه حرارت نهایی واکنش مؤثر است.

علاوه بر آن اختلاط و هسته گذاری در مخلوط فوم را تحت تأثیر درجه حرارت مواد بر ساختمان فوم است. بطور کلی می توان اینطور نتیجه گرفت که درجه حرارت بالای مواد اولیه باعث ایجاد فوم نسبتاﹲ دانسیته پائین با کمی زبری می شود.  

ظرفیت تولید نیز از دو طریق بر روی دانسیته فوم مؤثر است. فوم های تولیدی توسط ماشین های کوچک (مثلا ظرفیت خروجی 50 kg/min پلی ال) نسبت به فوم های تولیدی توسط ماشین های بزرگتر دارای توزیع دانسیته پهن تری هستند، بطوریکه در این فوم ها دانسیته مرکز فوم نسبت به دانسیته متوسط فوم از اختلاط بیشتری برخوردار است.

از طرف دیگر بلوک های فوم تولیدی بزرگ (مرتفع)، در ارتفاع فوم دارای تغییرات دانسیته بیشتری می باشند، به عبارت دیگر دانسیته از کف فوم تا سطح فوم تغییرات محسوسی دارد، همین مسئله حداکثر اندازه مفید فوم تولیدی را محدود می نماید.  

تنظیم همزمان سرعت ژل شدن و سرعت رشد فوم نیز بسیار مهم است. کوچکترین تغییرات در موازنه این سرعت ها، تأثیر بسزایی هم در دانسیته و هم نفوذپذیری فوم های نرم دارد.

سرعت بالای ژل شدن ناشی از فعالیت پلی ال، گرم بودن مواد اولیه، حضور بقایای کاتالیزورهای نمک های فلزی و یا استفاده از مقادیر بیشتر کاتالیزور، فوم هایی با دانسیته کم، نفوذ پذیری کمتر در برابر هوا و رزیلیانس بر جهندگی (rebound resilience) پائین تر می دهد.  

تغییرات فشار جو نیز بر روی دانسیته فوم مؤثر است. دانسیته یک فوم با فرمولاسیون معین، رابطه مستقیمی با فشار جو در لحظه تولید دارد.

این تغییرات جو می تواند در اثر تغییرات شرایط آب و هوایی و یا تعویض فصول ایجاد شود. مثلا در بعضی از کارخانه ها تحت تأثیر تغییرات جو، علی رغم استفاده از یک فرمولاسیون یکسان، کاهش 30 درصدی در دانسیته مشاهده شده است.  

تکنولوژی شرح داده شده در این پروژه کلیه نکات ذکر شده در بالا را در برمی گیرد و هیچ عیب و ایراد خاصی ندارد.

✔️ماشین آلات ، تجهیزات خط تولید ، تاسیسات ، پرسنل و پوتیلیتی مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک با ظرفیت 3000 تن در سال

در این بخش  برخی از سازندگان خارجی و داخلی که توانایی ساخت تجهیزات مورد نیـاز را دارنـد معرفـی شـده است. البته غیر از فهرست زیر سازندگان دیگری نیز وجود دارند. 

✳️ ماشین آلات اصلی خط تولید یونو بلوک (یونولیت سقفی) به قرار زیر میباشند :  

1 - مخازن تحت فشار و مخازن و ظروف کوچک ذخیره ، قابل خرید از شرکتهای :

• TOKKI (Japan)
• OBRINGER (France)
• شرکت ماشین سازی اراک
• شرکت صنایع آذرآب

2 - ظروف خشک کن ها و ظروف کوچک اتمسفریک ، قابل خرید از شرکت :

• ADM (France)

3 - راکتورهای ناپیوسته ، قابل خرید از شرکتهای :

• TOKKI (Japan)
• BSL (France)

4 - پمپ های سانتریفیوژ ، قابل خرید از شرکتهای :

• GUINARD KSB (Germany/France)
• SULZER (Switzerland)

5 - پمپ های انتقال دوغاب ، قابل خرید از شرکتهای :

• DELASCO PARIS (France)

6 - پمپ های تزریق مواد شیمیایی ، قابل خرید از شرکتهای :

• ARO (USA)

7 - دمنده های حمل دانه های پلیمر ، قابل خرید از شرکتهای :

• SIEMENS (Germany)
• BUHLER MIAG (Germany)
• EBARA (Japan)

8 - مبدل های حرارتی لوله - پوسته ای ، قابل خرید از شرکتهای :

• DELAUNY ET.FILS (France)
• FOURE LAGADEC (France)
• شرکت ماشین سازی اراک
• شرکت صنایع آذرآب

9 - مبدل های حرارتی صفحه ای ، قابل خرید از شرکتهای :

• VICARB (France)
• ALPHA LAVEL (Italy)

10 - پکیج چیلر ، قابل خرید از شرکتهای :

• YORK (France)
• TRANE (France/UK)

11 - سانتریفیوژ ، قابل خرید از شرکت :

• SIEBTECHNIK (Germany)

12 - کوره آشغال سوز ، قابل خرید از شرکت :

• PILLARD (France)

13 - غربال ها ، قابل خرید از شرکت :

• ENGELSMANN (Germany)
• BOHLER MIAG (Germany)

14 - پکیج خشک کن آنی ، قابل خرید از شرکت :

• HEIMPEL & BESLER (Germany)

15 - پکیج هوای لازم برای خشک کن ، قابل خرید از شرکتهای :

• GOHI-POULENC (France)
• KOBE STEEL (Japan)

16 - بهم زن ها ، قابل خرید از شرکتهای :

• ROBBIN (France)
• EKATO (Germany)

17 - دستگاه های Coating ، قابل خرید از شرکت :

• FMW (Germany)

18 - بسته بندی و سیستم حمل اکتابین ها ، قابل خرید از شرکتهای :

• FMW
• HAVER & BOEKER (Germany)

19 - سیستم کنترل ، قابل خرید از شرکتهای :

• FISHER (France/USA)
• HONYWELL (France/USA) - YKOGAWA (Japan)

✳️ تجهیزات جانبی خط تولید یونو بلوک (یونولیت سقفی) به قرار زیر میباشند :   

1 - دیزل ژنراتور ، قابل خرید از شرکتهای :

• GENERAL ELECTRIC (USA)
• MITSUBISHI ELECTRICS (Japan)

2 - کمپرسورهای هوای فشرده ، قابل خرید از شرکتهای :

• ATLAS COPCO (France)
• شرکت پارس کمپرسور
• شرکت هواسان

3 - پکیج تولید ازت، هوای ابزاردقیق، هوای پروسسی ، قابل خرید از شرکتهای :

• AIR PRODUCT (UK)
• AIR LIQUID (France)

4 - واحد تولید بخار ، قابل خرید از شرکتهای :

• BABKOCK (France)
• KAWASAKI(Jpana)
• شرکت ماشین سازی اراک
• شرکت توسعه صنایع بخار
• شرکت اسوه

5 - برج خنک کننده ، قابل خرید از شرکتهای :

• HAMON SPIROGIL (France)
• DAELIM (Korea)

6 - واحد تصفیه آب ، قابل خرید از شرکتهای :

• DEGREMONT (France)
• BETZ (Italy)

7 – انواع لوله ، قابل خرید از شرکتهای :

• شرکت لوله سازی اهواز
• شرکت سپنتا
• شرکت شیرآلات صنعتی سام

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک (یونولیت سقفی) با ظرفیت 3000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• انشعابات آب و برق و گاز
• سیستم سختی گیر آب
• تاسیسات آب خنک کننده
• تاسیسات هوای فشرده
• دیزل ژنراتور اضطراری
• تاسیسات سرمایش و گرمایش ساختمان اداری
• تاسیسات سرمایش و گرمایش ساختمان تولید
• تاسیسات اطفاء حریق

✳️ یوتیلیتی مصرفی مورد نیاز روزانه کارخانه تولید یونو بلوک (یونولیت سقفی) با ظرفیت 3000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• برق مصرفی : 193 کیلووات
• آب مصرفی : 6545 مترمکعب (با 20% ضریب اطمینان)
• گاز طبیعی : 592000 مترمکعب (با 20% ضریب اطمینان)

✳️ نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک (یونولیت سقفی) با ظرفیت 3000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• مدیر عامل : 1 نفر
• مدیر تولید : 1 نفر
• مهندس شیمی : 4 نفر
• مهندس مکانیک : 1 نفر
• تکنسین ماهر برای خط تولید : 4 نفر
• تکنسین برق : 4 نفر
• تکنسین مکانیک : 4 نفر
• حسابدار : 1 نفر
• مدیر فروش : 1 نفر
• تدارکات : 1 نفر
• منشی : 1 نفر
• راننده : 1 نفر
• نظافتچی : 2 نفر
• انباردار : 2 نفر
• کارگر ماهر : 6 نفر
• نگهبان : 6 نفر
• فضای سبز و نگهداری محوطه : 1 نفر 

✔️زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک (فوم سقفی) با ظرفیت 3000 تن در سال

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک (فوم سقفی) به قرار زیر می باشد :

• زمین : 3000 مترمربع
• تسطیح : 3000 مترمربع
• دیوارکشی : 329 مترمربع
• خیابان کشی و آسفالت و جدول کشی و فضای سبز : 1800 مترمربع

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید یونو بلوک (فوم سقفی) به قرار زیر می باشد :

• سولة خط تولید (با ارتفاع 8 متر، طول 80 و عرض 20) : 700 مترمربع
• سولة انبار مواد اولیه (با ارتفاع 6 متر، طول 40 و عرض 20) : 70 مترمربع
• سولة انبار محصول (با ارتفاع 6 متر، طول 40 و عرض 20) : 100 مترمربع
• سوله های تاسیسات برق : 100 مترمربع
• سولة سیستم خنک کننده، هوای فشرده و سیستم اطفاء حریق : 50 مترمربع
• ساختمان های اداری، رفاهی، خدماتی برای هر نفر پرسنل اداری حدود 20 متر به علاوه فضاهای عمومی مانند سالن اجتماعات، نمازخانه و سلف) : 100 مترمربع

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید یونولیت سقفی و یونوبلوک ( فوم سقفی ) ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید یونولیت سقفی و یونوبلوک ( فوم سقفی )

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:

طرح توجیهی تولید انواع یونولیت ( پانل ساختمانی از پلی استایرن 1000 تن + ورق و صفحه از فوم پلی استایرن انبساطی 500 تن ) در سال + کامفار مجموعا 123 صفحه سال 1401 ( Word + Pdf ) ( اختصاصی - برای اشتراک سه ماهه و بالاتر )

پنج شنبه, 17 شهریور 1401 23:14

 2.54 MB

 31

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

طرح توجیهی تولید یونو پنل 53 صفحه داغ

;امیر حبیبی

چهارشنبه, 24 آبان 1396 16:57

 799.48 KB

 191

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

طرح توجیهی تولید ﺑﻠﻮﮎ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﯽ ﺍﺯپلی ﺍﺳﺘﺎﻳﺮﻥ ضد ﺁﺗﺶ 186 صفحه داغ

;امیر حبیبی

چهارشنبه, 24 آبان 1396 16:56

 2.52 MB

 268

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

طرح توجیهی تولید ﯾﻮﻧﻮﺑﻠﻮک 54 صفحه داغ

;امیر حبیبی

چهارشنبه, 24 آبان 1396 16:54

 826.81 KB

 164

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

طرح توجیهی تولید یونوبلوک 49 صفحه داغ

;امیر حبیبی

چهارشنبه, 24 آبان 1396 16:49

 833.2 KB

 144

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.