طرح توجیهی تولید شمش منیزیم ⭐️ از دولومیت و آب دریا

(3 votes, average 5 out of 5)
چاپ

طرح توجیهی تولید شمش منیزیم

جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شمش منیزیم از دولومیت و آب دریا با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید شمش منیزیم را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.


✔️ معرفی ایده سرمایه گذاری طرح توجیهی کارخانه تولید شمش منیزیم و مزایای اجرای آن !


شمش منیزیم

✳️ معرفی محصول طرح توجیهی شمش منیزیم و کاربردهای آن :

فلز منیزیم (mg) با عدد اتمی 12 ، فلزی نقره ای رنگ بوده که جزو فلزات گروه دوم جدول تناوبی یعنی فلزات قلیایی خاکی میباشد. منیزیم هشتمین فلز فراوان در پوسته ی زمین بوده و سنگ های معدنی منیزیم ، دولومیت و منیزیت نام دارند که یکی از روشهای تولید شمش منیزیم استخراج معدن دولومیت و منیزیت و تولید شمش منیزیم از کنسانتره آنها میباشد.

منیزیم همینطور سومین عنصر محلول در آب دریاست بنابراین یک روش دیگر تولید شمش منیزیم ، استحصال منیزیم از آب دریا با روش الکترولیز میباشد. منیزیم در صنعت به صورت خالص، اکسید منیزیم و آلیاژ کاربرد دارد.

منیزیم فلزی راهبردی با ویژگیهای خاص است که مهم ترین آن ها به قرار زیر میباشد:

کاربردهای فلز منیزیم به صورت خالص ، اکسید و آلیاژ :

  1. منیزیم در صنایع مختلف از جمله خودرو سازی (به دلیل داشتن چگالی بسیار پایین ، دارا بودن مشخصات فلزی مناسب مثل جوش پذیری، ماشین کاری آسان، لحیم پذیری)
  2. منیزیم خالص نرم و فاقد استحکام است و میل ترکیبی بالایی با اکسیژن دارد و به همین دلیل در تولید مواد آتش زا ، موشک های منور، بمب های آتش زا، سوخت جنگ افزارها و احیای فلزات گرانبها مثل تیتانیوم به کار میرود.
  3. اکسید منیزیم تحت نام منیزیت و دولومیت در تولید شیشه، صنایع عایق، سیمان، تولید رنگ برها، کودهای شییمیایی، انواع خوراک دام، ساخت نسوزها و دیرگدازها، کمک ذوب در ذوب فلزات آهنی و غیرآهنی، پالایش و تصفیه فاضلاب ها، زدودن فلزات سنگین و سیلیکات ها و موارد بسیار دیگر کاربرد دارد.
  4. اما آنچه منیزیم را این روزها در سطح جهان بارز کرده است، آلیاژ آن با فلزات دیگر مثل آلومینیوم است که به صورت های شمش و شکل یافته ، مورد مصرف قرار می گیرد و تقاضای جهانی برای آن روزافزون است. عمده مصرف منیزیم و آلیاژهای آن مربوط به صنایع تولید قطعات دایکست خودرو و صنعت آلیاژسازی آلومینیوم می باشید . صنایع هوافضا و خودروسازی از مهمترین مصرف کنندگان آلیاژهای منیزیم، آلیاژهای آلومینیوم -منیزیم، فولادها و چدن های منیزیم دار هستند . 
  5. منیزیم همچنین به عنوان پرکننده در صنایع لاستیک و پلاستیک، در صنایع سلولزی، خمیر کاغذ و تولید کاغذ، به عنوان عامل پوشش دهنده در تولید لوازم آرایشی به کار میرود و در صنعت داروسازی نیز به عنوان داروی ضد اسید و پایه پودر بهداشتی به کار می رود ، همینطور در صنعت سرامیک، شیشه و رزین هم کاربرد دارد. 
  6. از دیگر کاربردهای منیزیم می توان به ریخته گری آهن و گوگردزدایی از فولاد، تولید چدن داکتیل یا نشکن، فرآوری اورانیوم خالص، احیاء تیتانیوم، آندهای فدا شونده ی سازه های فولادی، تصفیه فاضلاب ها و زدودن فلزات سنگین و سیلیکات ها در فرایند آمونیم زدائی اشاره کرد. با راه اندازی طرح های تولید آلومینیوم و گسترش صنایع ساخت قطعات منیزیمی، پیش بینی می شود نیاز کشور به منیزیم و آلیاژهای منیزیمی در سالهای آتی، افزایش قابل توجهی را نشان دهد.
  7. منیزیم فلزی همینطور به عنوان یک کالای واسطه ای در صنایع آلومینیوم و فولاد با عنوان عنصر آلیاژی، احیا کننده و یا عنصر گوگردزدا و …استفاده می شود .

مهمترین آلیاژهای منیزیم :

 تولید شمش منیزیم نسبت به تولید سایر شمش های فلزات مانند آلومینیوم و فولاد دارای 4 مزیت بسیار اساسی میباشد که در ادامه به بررسی آنها خواهیم پرداخت.

کد آیسیک و تعرفه های گمرکی محصولات طرح توجیهی تولید فلز منیزیم :

کد آیسیک و تعرفه های گمرکی محصولات طرح توجیهی تولید فلز منیزیم

✳️ 4 مزیت اجرای طرح توجیهی تولید شمش منیزیم :

1 - تولید شمش منیزیم نیاز به مصرف آب ندارد !

یکی از مهمترین مزیتهای تولید شمش منیزیم این است که در فرآیند تولید آن آب مصرف نمیشود. برخلاف تولید فولاد و آلومینیوم که در سراسر کشور در حال گسترش و راه اندازی و همچنین همراه با مضرات محیط زیستی بسیاری است، تولید شمش منیزیم این مضرات را به همراه ندارد.

2 - حداقل ظرفیت اقتصادی تولید شمش منیزیم 50 تن در سال است و میتوان آنرا کاهش یا افزایش داد !

مزیت دیگر کارخانه های منیزیم «ماژولار» بودن آن است، به عبارت دیگر ظرفیت کارخانه را میتوان تنظیم و کم و زیاد کرد. یعنی با اضافه کردن تجهیزات مختصر که به طور موازی کنار هم قرار میگیرد، میتوان کاهش یا افزایش داد. از اینرو با توجه به این ویژگی میتوان آن را یک کارخانه در اندازه کوچک یا بزرگ برحسب نیاز طراحی کرد.

این موضوع برخلاف تولید فولاد یا آلومینیوم است، چراکه تولید فولاد زیر 800 هزار تن و آلومینیوم هم زیر 350 هزار تن به صرفه و منطقی نخواهد بود. در حالی که برای تولید منیزیم میتوان کارگاهی با تولید 50 تن در سال داشت.

3 - استفاده از گاز طبیعی در فرایند تولید شمش منیزیم (به جای زغالسنگ) !

سومین مزیت تولید شمش منیزیم این است که در فرآیند تولید منیزیم از گاز طبیعی استفاده میشود. این در حالی است که برای تولید فولاد نیازمند زغال سنگ هستیم.

در تولید منیزیم اگر هم از گاز استفاده می شود، در مراحل میانی آن است و لزومی ندارد همانند فولاد از ابتدا تا به انتها از گاز استفاده کنیم یا در تولید آلومینیوم ابتدا گاز را به برق تبدیل کرده و سپس استفاده میکنند، در حالیکه برای تولید منیزیم به طور مستقیم از گاز استفاده می شود و گاز مزیت نسبی کشور ایران به شمار میرود.

4 - تولید شمش منیزیم نسبت به شمش فلزات دیگر اشتغال زایی بیشتری ایجاد میکند و سرمایه گذاری کمتری نیاز دارد !

مزیت دیگر تولید شمش منیزیم این است که میتواند اشتغال زیادی ایجاد کند، چراکه تولید منیزیم به نیروی انسانی زیادی نیاز دارد. میزان اشتغالی که منیزیم نسبت به هر تنی که فولاد و آلومینیوم ایجاد میکند، بسیار بیشتر است که این امر برای کشور ما ضروری است.

از سوی دیگر، تولید شمش منیزیم نیازمند سرمایه گذاری کوچک است. از این رو با توجه به مزیت هایی که تولید منیزیم به همراه دارد، میتوان به ضرورت تولید آن در کشور پی برد. موضوع این است که تولید منیزیم با توجه به تولید آن در کشور ما همراه با مزیتهای فراوانی است. بنابراین نیاز به سرمایه گذاری بیشتری در این زمینه احساس میشود.

چرا صادرات شمش منیزیم حتما باید در دستور کار کارخانجات تولید فلز منیزیم قرار گیرد!

بدون تردید بهتر است، بازار بزرگ جهانی برای شمش منیزیم تعریف شود و تولید کنندگان ما صرفا دنبال تولید این فلز برای بازار داخلی نباشند و مشتریان خارجی خود را بیابند. کشور ما در هر منطقه دارای ذخایر منحصر به فردی از انواع مواد معدنی است که مورد استفاده قرار نگرفته است.

بهتر است یک استراتژی مناسب برای سرمایه گذاری در معادن کشور تدوین شود و این ذخایر از دل زمین استخراج شده و در بازارهای جهانی به فروش برسند.

با توجه به تعطیلی معادن در برخی نقاط دنیا در اثر کرونا، طبیعتا نیاز به مواد معدنی در بازارهای جهانی افزایش خواهد یافت از این رو بهتر است که تاجایی که ظرفیت داریم محصولات خود را در این بازارها عرضه کرده و زیرساختهای کشور را توسعه دهیم.

طبیعتا معدن جایگزین مناسبی برای نفت در اقتصاد کشور بوده و مواد معدنی موجود در ایران دارای خواستگاران زیادی در داخل و خارل کشور است.

باید راه را برای سرمایه گذاران و فعالان بخش معدن هموار کرد تا آنها بدون مزاحمت هایی از قبیل مسائل زیست محیطی، میراث فرهنگی و معترضان محلی وارد سرمایه گذاری در این بخش شوند.

یکی از مشکلات فعلی سرمایه گذاران بخش معدن در آن است که مقامات محلی، سرمایه گذاران معدن را با دولت اشتباه میگیرند و از آنها طلب جاده، درمانگاه، اشتغال و رفاه را دارند در حالی که چنین وظایفی بر عهده دولتهاست و نباید بار چنین مسئولیتی را بر دوش سرمایه گذاران انداخت.


✔️ براورد مواد اولیه مصرفی کارخانه تولید شمش منیزیم 2800 تنی بر اساس بیزنس پلن آن


کارخانه تولید شمش منیزیم

✳️ مواد اولیه مصرفی در تولید شمش منیزیم از کنسانتره دولومیت با ظرفیت 2800 تن در سال

✳️ آشنایی با مواد اولیه تولید شمش منیزیم :

آشنایی با دولومیت :

دولومیت یکی از کانی های رایج سازنده سنگهای رسوبی با ساختار شیمیایی متشکل از کربنات کلسیم و منیزیم CaMg(Co3)2 می باشد که در سیستم رومبوئدریک متبلور شده و در سه جهت رخ کامل دارند . اکثر دولومیت ها به رنگ های خاکستری مایل به کرم و سفید مایل به خاکستری یافت می شوند ولی برخی به رنگ های چون سفید ، زرد ، سبز و سیاه هم دیده می شوند.  

وزن مخصوص این ماده معدنی حدود 2/6 گرم بر سانتیمترمکعب ، سختی آن 4-5/3 و دارای جلای شیشه ای یا مرواریدی است. 

عناصر تشکیل دهنده دولومیت عمدتاً اکسید منیزیم (MgO) و آهک (CaO) می باشد ولی ممکن است عناصر دیگری چون اکسید های آهن ، سدیم و پتاسیم نیز در ساختمان آنها یافت شود. این کانی حاوی  % 30/4 اکسید کلسیم، 92/21 % اکسید منیزیم و 7/47 % دی اکسید کربن می باشد. 

دولومیت به صورت لایه های عظیم با ضخامت های چند ده فوتی یافت می شود. آن ها حدود 15٪ پوسته زمین را می سازند و به مقدار زیاد در تمام نقاط دنیا یافت شده اند و به عنوان یکی از اجزاء رایج سنگ های رسوبی شناخته می شوند.

سنگ های حاوی دولومیت را با همان نام دولومیت یا سنگ آهک دولومیتی می شناسند. کانی های کربناته شامل کلسیت، آراگونیت، دولومیت می باشد .

شاید هیچ ماده معدنی دیگری، مصارفی را که سنگ آهک و دولومیت دارند، نداشته باشد. سنگ های کربناته به خاطر خواص فیزیکی خود پایه های اساسی صنعت مصالح ساختمانی را تشکیل می دهند و از بدو تمدن بشری مورد استفاده بوده و در حال حاضر نیز مصارف این سنگ ها رو به افزایش است.

سنگ های کربناته 50٪ مخازن نفت و گاز دنیا و 95٪ مخازن نفت و گاز ایران را شامل می شوند. رسوبات کربناته از کلسیت ( کم یا پرمنیزیم ) و یا آراگونیت و مقداری نیز دولومیت، پیریت و کوارتز، تشکیل شده اند.

با توجه به اهمیت و کاربرد وسیع دولومیت ها در صنایع گوناگون همچون صنایع ساختمانی ( کاشی و سرامیک سازی، شفته ریزی ، شیشه سازی و . . . ) ذوب فلزات ( به عنوان گداز آور )، کشاورزی ( به عنوان کود و تنظیم کننده مواد مغذی در خاک )، تهیه منگنز از آب دریا ( کنترل کننده PH ) در تولید اکسید و هیدروکسید منیزیم، صنایع نسوز ، آجر شاموتی، سیمان سازی و …) پر کننده در لاستیک، لاکسازی، رنگسازی و … این دسته از سنگ های کربناته از سالیان گذشته مورد توجه و بررسی محققین بوده اند.

نام دولومیت هم به کانی و هم به سنگی اطلاق می شود که دارای فرمول CaMg(Co3)2 بوده و نحوه قرارگرفتن یون های کلسیم و منیزیم در آن منظم باشد.

در گذشته هر سنگ کربناته با فرمول مذکور دولومیت در نظر گرفته می شد اما اکنون چنین نیست و باید منشخص شود که آیا این کربنات دارای نظم خاص اتمی می باشد که در این صورت دولومیت کاملاً منظم (Fully ordered dolomite) نامیده می شود و یا اینکه بدون نظم خاص اتمی است که در این صورت پروتودولومیت (Protodolomite) یا دولومیت غیر مطلوب نامیده شده است. 

آشنایی با کلسیت :

کلسیت کم منیزیم دارای کمتر از 4٪ مول MgCO3 و کلسیت پرمنیزیم دارای بیش از 4٪ مول MgCO3 (11-19٪ درصد مول) می باشند. 

آشنایی با آراگونیت :

آراگونیت منیزیم کمی دارد و به جای آن استرانسیوم می تواند جانشین شود. از لحاظ پایداری کلسیت کم منیزیم پایدارتر از کلسیت پرمنیزیم و کلسیت پرمنیزیم پایدارتر از آراگونیت می باشد.

✳️ آشنایی با انواع دولومیت ها از نظر طرز تشکیل

 از نظر طرز تشکیل دو نوع دولومیت معرفی شده است :

1 - دولومیت اولیه Syngenetic  :

دولومیت دیاژنز اولیه که در آن جانشینی پس از ته نشست و قبل از سیمانی شدن رسوب صورت می گیرد. این دولومیت ها در بین سری های تبخیری و به همراه ژیپس، انیدریت و نمک طعام یافت می شوند.

تشکیل دولومیت در محیط دریایی به صورت اولیه بسیار نادر است، اگر چه مقدار نمک های منیزیم در آب دریا حدوداً سه برابرنمک های کلسیم است و لیکن هنوز از حد اشباع بودن خود بسیار دورند و تنها تبخیر است که می تواند این نمک ها را به حد اشباع نزدیک کند.

2 - دولومیت ثانویه Diagenetic :

دولومیت دیاژنز تاخیری که در آن جانشینی پس از سیمانی شدن رسوب انجام می شود. این گونه دولومیت ها همراه سری های تبخیری نیستند، ترک های گلی، قشر های جلبکی (Algal mats ) و دیگر شواهد دال بر محدود بودن حرفه وجود ندارد همچنین شواهدی از کلسیتی بودن سنگ اولیه وجود دارد مثلأ دولومیتی شدن فسیل هایی که اطمینان می رود در زمان تشکیل کلسیتی بوده اند و نیز مقادیر ایزوتوپی و عناصر کمیاب کانی های دولومیت، به طور خلاصه عواملی چون حرارت، نظم یونی در دولومیت ها، نسبت منیزیم به کلسیم، شوری، نقش یون سولفات، رژیم هیدرولیکی مناسب و خصوصیات سنگ شناسی سنگ اولیه در تشکیل دولومیت ثانویه مؤثرند.

شواهدی از قبیل فسیل های آهکی جانشین شده، داده های ایزوتوپی و تجزیه شیمیایی نشان دهنده این است که بخش اعظم دولومیت ها، ثانویه می باشند و دولومیت های اولیه نادرترند. 


✔️ فرایند تولید شمش منیزیم (بر اساس بیزنس پلن آن)


تولید شمش منیزیم به روش سیلیکوترمی یا احیای حرارتی

در فاز اول سنگ دولومیت مورد نیاز از معدن خریداری و به کارخانه حمل میگردد، پس از تحویل گیری مواد اولیه ، سنگ های معدنی توسط کارگران جداسازی میگردد. آنگاه توسط کارگر و یا لودر در داخل سنگ شکن های مورد نظر ریخته میشود و خرد میگردد .

سپس دولومیت خرد شده ، دانه بندی و مش بندی شده و پودر مربوطه دانه شکری با قطر یک میلی متر ، کلسینه میگردد و سپس سرد شده و نرم میگردد .

به موازات دولومیت دیگر مواد اولیه یعنی فروسیلیس خرد و نرم شده و در نقطه ای مشترک در کنار دولومیت کلسینه شده ونرم با اضافه شدن مقداری مواد افزودنی بخصوص و مخلوط سازی توسط دستگاه های مخصوص و موجود در خط تولید به محصول نهائی که همان دولومیت فرآوری شده میباشد تبدیل میگردد . 

✳️ تولید شمش منیزیم به روش سیلیکوترمی یا احیای حرارتی :

در این فناوری، منیزیم با خلوص 99.8% به روش احیای حرارتی یا سیلیکوترمی استخراج می شود. در کارگاه برپا شده حاضر، استخراج منیزیم به صورت صنعتی انجام می شود. میزان تولید آن هم حدود 75 کیلوگرم در روز است.

فرآیند احیا در یک رآکتور بسته (رتیورت) انجام می شود که شرایط دما و فشار آن از بیرون قابل تنظیم است. تعداد زیادی از آنها را می توان در یک کوره قرار داد. به دلیل فعالیت بالای فلز منیزیم ، طراحی این رآکتور از حساسیت ویژه ای برخوردار ست .

منیزیم در دنیا به 2 روش الکترولیز و حرارتی تولید می شود .روش حرارتی با توجه به نوع انرژی مصرفی از برتری ویژه ای برخوردار است. روش الکترولیز با استفاده از آب دریا که حاوی مقدار زیادی منیزیم است انجام می شود.

روش حرارتی با استفاده از معادن بسیار زیاد در ایران مناسب است، ارزان تر تمام می شود و اشتغالزایی بالا دارد و با سرمایه گذاری کم قابل انجام است، تا جایی که کشور چین بر همین پایه و اساس توانسته است با تولید بیش از 80 درصد منیزیم کل جهان ، رهبری تولید منیزیم در جهان را از آن خود کند و در رقابت با تولید کنندگان اروپایی که از روش الکترولیز (انرژی الکتریکی ) بهره می برند، پیشقدم باشد.  

 تنها سابقه تولید منیزیم در ایران مربوط به سازمان انرژی اتمی، سایت اصفهان شامل یک واحد کوچک تولید منیزیم با روش الکترولیز خریداری شده از کشور چین برای جوابگویی به نیازهای داخلی آن بود.

در این پروژه تولید نیمه صنعتی منیزیم به روش احیای حرارتی (سیلیکوترمی) مورد بررسی قرار گرفته است. مواد اولیه مصرفی کانه دولومیت تکلیس شده با عیار تقریبی 99% و نیز فروسیلیس تجاری (عیار 75%) می باشد. این طرح بر پایه روش حرارتی پیگون و در یک ریتورت فولادی تحت شرایط خلاء عمل می نماید.

همچنین از یک کوره گاز سوز جهت تامین انرژی مورد نیاز طرح استفاده شده است. محصول نهایی کریستالهای منیزیم با خلوص 99.8% درصد می باشد. در این طرح فرآیند استحصال بهینه سازی شده (میزان بازیابی بالای 95%) و همچنین پارامترهای دما، فشار، زمان و کاتالیست، بر بازده تولید منیزیم بررسی شده است. 

✳️ فرایند استحصال منیزیم از آب دریا به روش الکترولیز :

منیزیم به صورت قطراتی روی کاتد رسوب کرده و به طرف سطح الکترولیت رشد می کند، در حالیکه کلر در آند متصاعد می گردد و جهت تولید کلرید منیزیم بازیافت می شود.

دومین فرآیند الکترولیز تولید منیزیم، به وسیله شرکت شیمیاییDOW توسعه یافت و در بزرگترین واحد جهانی تولید منیزیم واقع در بندر آزاد تگزاس که 2mgCl از آب دریا استخراج می کند ،مورد استفاده قرار گرفته است.

منیزیم به صورت هیدروکسید در اثرافزودن آهک رسوب کرده و سپس در اسید کلریدریک حل می گردد. محلول به دست آمده متعاقباً تغلیظ و خشک شده و 2mgCl هیدراته شده آماده شارژ به سلول الکترولیز می شود.

بر خلاف فرآیند IG ، سلولهای الکترولیز از جنس فولاد ساخته شده که به عنوان کاتد عمل کرده و از بیرون حرارت داده می شود. این سلولها در محدوده 7-6 ولت و جریان 90000 آمپر کار می کنند.

انرژی مصرف شده به ازاء یک کیلوگرم منیزیم تولید شده حدود 5/12 کیلو وات ساعت در فرآیند IG و 5/17 کیلووات ساعت در مورد سلول مربوط به شرکت DOW می باشد و لیکن هر کدام از فرآیندها نیاز به حدود 15 کیلووات ساعت انرژی اضافه جهت آماده سازی کلرید منیزیم بدون آب برای شارژ به داخل سلول دارد که در این قسمت امکان صرفه جویی قابل ملاحظه وجود دارد.

✳️ روش تولید شمش منیزیم با استفاده از احیای حرارتی مستقیم دولومیت کلسینه :

فرایند تولید شمش منیزیم با روش احیای حرارتی مستقیم دولومیت کلسینه

 

تولید منیزیم با استفاده از احیایی حرارتی مستقیم دولومیت کلسینه شده با فروسیلیکون مطابق واکنش ساده زیر صورت می گیرد. 

CAO.Mgo + Si → 2mg + (cao)2sio22

در فرآیند پیچن بریکت های متشکل از مواد واکنش کننده در اندازه های 150 کیلوگرمی به داخل راکتورهای استوانه ای شکل فولادی که تحت خلاء 0/1 torr قرار دارد و از بیرون تا دمای 1200 درجه سانتی گراد گرم می شوند، شارژ می گردد.

منیزیم تولید شده که به صورت بخار می باشد در انتهای راکتور قرع که خارج از کوره قرار دارد و به وسیله آب خنک می شود، تقطیر می گردد.

از مزایای فرآیند پیجن هزینه سرمایه گذاری نسبتاً پایین وحساس نبودن به خلوص مواد خام می باشد ولیکن محدودیت عمدة آن طولانی بودن زمان فرآیند می باشد به طوری که تقریباً 8 ساعت وقت لازم است تا حدود 20 کیلوگرم منیزیم در هر راکتور تولید گردد. 

در فرآیند مگنترم ، از کوره قوس الکتریک که در دمای حدود 1550 0Ċ و فشار داخل  torr (10 - 15) کار می کند،استفاده می شود.چون واکنش در فاز مذاب اتفاق می افتد زمان لازم برای تکمیل آن کمتر از فرآیند پیچن خواهد بود.

عمل شارژ کوره ممکن به صورت پیوسته و تخلیه در فواصل زمانی منظم صورت گیرد.آلومینا با باکسیت به مخلوط شارژی اضافه می شود.تا سیلیکات کلسیم محصول جدا شده و به صورت سرباره خارج گردد.

در این حالت هم منیزیم به صورت بخار تولید شده و در یک کندانسور مجزا جامد می گردد.واحدهای تولید منیزیم به این روش در فرانسه ،ژاپن،امریکا و یوگسلاوی سابق قرار داشته و ظرفیت کوره به 11 تن بالغ می گردد. 

در مجموع هزینه عملیاتی روش های سیلیکوترمی بیشتر از فرآیندهای الکترولیز استخراج منیزیم می باشد.با این حال استفاده از روش های حرارتی به دلیل هزینه سرمایه گذاری کمتر و امکان اجرا در مقیاس کوچک ادامه دارد.تکنیک های حرارتی به دلیل هزینه سرمایه گذاری کمتر و امکان اجرا در مقیاس کوچک ادامه دارد.

تکنیک های حرارتی مختلفی تاکنون جهت استخراج منیزیم ارائه شده است ولیکن هیچکدام در حال حاضر در مقیاس تجارتی به بهره برداری نرسیده است.

به عنوان نمونه یکی از روشهای امیدبخش درآینده استفاده از کوره قوسی پلاسما است که در آن پلت های ساخته شده از مخلوط mgo و کک به داخل سرباره مذاب متشکل از Al2o3،cao ،mgo شارژ می شود با توجه به چگالی انرژی بالای پلاسما و دماهای بالای حاصله در سطح سرباره در اثر واکنش های سیلیکوترمی (مثلاً 1500Ċ 0) امکان نگاه داشتن فشار بخار منیزیم در حد اتمسفر معمولی فراهم می گردد.

این مزیت به همراه بازده تقریباً کامل مصرف سیلیسیم باعث افزایش امکان رقابت اقتصادی روش حرارتی تولید منیزیم خواهد شد.

مراحل ریخته گری شمش منیزیم

✳️ بخشی از طرح توجیهی محیط زیستی کارخانه شمش منیزیم !

 قبل از هر چیز بهتر است بدانیم صنعت تولید شمش منیزیم دوست طبیعت است ! شاید در کشوری مثل چین که برای تولید آن از ذغال سنگ استفاده می شود، مشکل ساز باشد؛ اما در کشور ما با وجود سوخت گاز طبیعی به عنوان سوخت پاک ، مزیت بزرگی است که بتوانیم بدون آلودگی محیط، در تولید و استخراج این فلز مستقل شویم.

صنعت تولید شمش منیزیم مانند صنایع معدنی دیگر موجب تولید آلاینده های زیست محیطی می شود که شامل : غبار سنگ معدن، گازهای گلخانه ای  حاصل از مواد سوختی و فرآیند پخت سنگ معدن، باطله جامد (ترکیبات کلی سمی سیلیکاتی) و سرباره ذوب منیزیم است .

میزان تولید گاز دی اکسید کربن ناشی از فرآیند حدود 20 کیلوگرم بر هر کیلوگرم منیزیم تولیدی است که در مقایسه با سایر صنایع آلاینده عدد بسیار کوچکی میباشد.

راهکارهای متعددی برای جلوگیری از ورود مواد آلاینده به محیط زیسیت وجود دارد که استفاده از مشعل های بازیاب حرارتی، طراحی بهینه سیستم سوخت رسانی، طراحی و استفاده از سیستم غبارگیر و سیکلون جهت مهار گرد و غبار مواد معدنی، استفاده از باطله جامد فرآیند در صنایعی چون صنعت سیمان، تولید مصالح ساختمانی، جاده سازی و تولید شیشه و استفاده از سرباره ذوب برای فولاد سازی ازجمله این راه کارها می باشند.

با استفاده از تجهیزات اندازه گیری آلاینده ها و استفاده از روش ها و تکنولوژی های جدید می توان از ورود مواد آلاینده به محیط زیست جلوگیری کرد.

استانداردهای صنعت تولید شمش منیزیم به قرار زیر میباشند :


✔️ خلاصه دانش فنی بیزنس پلن کارخانه تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال


ماشین آلات و تجهیزات خط تولید شمش منیزیم به روش سیلیکوترمی یا احیای حرارتی

✳️ ماشین آلات و تجهیزات خط تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال به قرار زیر میباشد :

واحد اختلاط :

واحد ذوب :

واحد تولید شمش :

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال به قرار زیر میباشد :

✳️ میزان آب و سوخت و برق مصرفی سالانه کارخانه تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال

سوخت و برق مصرفی این کارخانه به قرار زیر می باشد :


✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز جهت احداث کارخانه تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال

 کارخانه تولید شمش منیزیم با روش احیای حرارتی مستقیم

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه تولید شمش منیزیم به قرار زیر می باشد :
✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه تولید شمش منیزیم به قرار زیر می باشد :

ساختمانهای صنعتی کارخانه تولید شمش منیزیم :

ساختمانهای جنبی کارخانه تولید شمش منیزیم :

✳️ جدول زمانبندی احداث کارخانه تولید شمش منیزیم از دولومیت به قرار زیر میباشد :

جدول زمانبندی احداث کارخانه تولید شمش منیزیم از دولومیت


✔️ نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال

کارخانه تولید شمش منیزیم

تعداد نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید شمش منیزیم به قرار زیر میباشد :
هزینه های مصرفی نیروی انسانی کارخانه تولید شمش منیزیم اقلام زیر میباشد :

✳️ در صورتی که قصد سرمایه گذاری در صنعت تولید شمش و مقاطع فلزات هستید صفحات زیر نیز میتواند برای شما جذاب باشند :

    ✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شمش منیزیم ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .


📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید شمش منیزیم


👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.

فايل‌ها:
rarمطالعات امکان سنجی مقدماتی تولید شمش منیزیم با ظرفیت 2800 تن در سال- مساحت زمین 30 هزار متر مربع- 19 صفحه (سال 1400، فرمت pdf+word)(اختصاصی - برای اشتراک سه ماهه و بالاتر)
تاريخچهارشنبه, 22 شهریور 1402 14:18
حجم فايل 1.51 MB
دانلود 2

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید شمش منیزیم از دولومیت و فلوریت سال 99 ( با گزارش کامفار 147 صفحه ) داغ
تاريخچهارشنبه, 20 اسفند 1399 07:41
حجم فايل 5.61 MB
دانلود 266

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.

zipطرح توجیهی تولید شمش منیزیم با استفاده از دولومیت و سیلیس سال 97 داغ
تاريخپنج شنبه, 19 ارديبهشت 1398 13:56
حجم فايل 1.02 MB
دانلود 235

برای دانلود این محصول شما نیاز به خرید اشتراک دارید اگر عضو هستید با حساب کاربری خود وارد شوید.