طرح توجیهی تولید شیشه جام به روش فلوت ⭐️سال 1401 (مشاوره)

(5 votes, average 5 out of 5)
چاپ

Glass Cup Production Line2

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیشه جام به روش فلوت ، با اطلاعات کاملا به روز برای سال 1401 با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا در صورت تمایل میتوانید طرح های توجیهی تیپ آرشیوی تولید شیشه جام به روش فلوت را ، صرفا جهت مطالعه ، از انتهای همین صفحه دانلود نمایید .

 

در این مقاله سعی داریم تا حتی الامکان تمام اطلاعاتی را که برای آگاهی راجع به احداث کارخانه تولید شیشه جام به روش فلوت نیاز دارید در اختیار شما قرار دهیم . اطلاعاتی نظیر ماشین آلات و تامین کنندگان خط تولید کارخانه شیشه فلوت و مواد اولیه مورد نیاز و همینطور نیروی انسانی و مساحت زمین و زیر بنای مورد نیاز و موارد بسیاری دیگر .

در انتهای مقاله نیز مطالبی راجع به کوره های شیشه سازی و فرایندهای ذوب ، شکل دهی و تابکاری ، تقدیم حضورتان مینماییم . پیشاپیش از بردباری شما در مطالعه این مقاله سپاسگزاریم.

شیشه جام یا شیشه فلوت چیست و چه ویژگیهای دارد ؟

شیشه جام به شیشه هایی گفته میشود که در ابعاد بزرگتر از شیشه سکوریت و با روش فلوت ساخته میشوند از این رو به آنها شیشه فلوت نیز گفته میشود . شیشه فلوت ماده اولیه ساخت شیشه سکوریت میباشد.

شیشه های جام که به روش فلوت تولید می شوند دارای سطحی صاف ، پرداخت شده ، قابلیت نور گذری و دید خوب می باشند . این شیشه ها در پنجره ساختمان ها ، تولید اثاثیه منزل ، رومیزی ، استفاده در دیوار های جداساز جهت داخل ساختمان ها و ... مورد استفاده قرار می گیرند .

لازم به ذکر می باشد که شیشه جام به روش فلوت دارای کد آیسیک 26101114 می باشد . همچنین درصورتی که محصول تولید شده دارای استاندارد های مورد نیاز باشد ، امکان صادرات آن به سایر کشور ها وجود دارد .

رنگ بندی شیشه های جام یا فلوت :

جدول مجوز های لازم برای احداث کارخانه تولید شیشه جام

جدول مجوز های لازم برای احداث کارخانه تولید شیشه جام

ازجمله دلایلی که می‌تواند باعث توجیه بیشتر طرح احداث کارخانه شیشه جام به روش فلوت باشد میتوان به موارد زیر اشاره نمود :

فضا و زیر ساخت های مورد نیاز جهت احداث کارخانه تولید شیشه جام به روش فلوت

مساحت زمین و محوطه سازی مورد نیاز به شرح زیر میباشد :

مساحت ساختمانهای مورد نیاز طرح نیز به شرح زیر میباشد :

جدول زمانبندی اجرای طرح توجیهی احداث کارخانه تولید شیشه جام به روش فلوت :

جدول زمانبندی اجرای طرح توجیهی احداث کارخانه تولید شیشه جام به روش فلوت :

مواد اولیه مورد نیاز جهت تولید 3467500 متر مربع شیشه جام در سال به روش فلوت

مواد اولیه مصرفی در این طرح شامل ماسه سیلیسی ، سودااش ، دولومیت ، فلدسپات ، سنگ آهک ، سولفات سدیم ، قلع و مواد بسته بندی می‌باشد که میزان مصرف هر کدام از این مواد اولیه ، برای ظرفیت عملی 3467500 متر مربع در سال ، با احتساب ضایعات ، به شرح زیر میباشد :

شرح مختصری از فرآیند تولید شیشه جام به روش فلوت

فرآیند تولید شیشه جام به روش فلوت

1- در مرحله اول شیشه را به داخل یک کوره ذوب با دمای تقریبا 1550 درجه سانتی گراد بدون داگ هاوس ، انتقال می دهند . در این روش نوار های شیشه ها تحت حرکات دورانی و گردابی قرار نمی گیرند ، به همین جهت تاثیر مطلوبی در خواص نوری شیشه های تخت ایجاد می شود .

2- در مرحله دوم توسط یک کانال که دارای آجری عمودی می باشد ، مذاب شیشه به قسمت فلوت ریخته شده و میزان آن نیز کنترل می شود .

3- در مرحله سوم شیشه که دارای دمایی در حدود 1050 درجه سانتی گراد می باشد ، از روی یک سنگ لبه که جنس آن فیوزکست است ، عبور کرده و به حمام قلب مذاب منتقل شده و به شکل فیلمی با ضخامت ثابت گسترده می شود .

عرض این فیلم گسترده شده بیش از 3 متر می باشد و دمای آن نیز با انجام کنترل های لازم از 1050 درجه سانتی گراد ، به 600 درجه سانتی گراد کاهش می یابد . بدین طریق نوار شیشه پیوسته شده و سفتی مورد نظر را هم پیدا می نماید و آماده خروج از حمام قلع و انتقال به کانال تنش زدایی می شود .

4- در مرحله چهارم نوار شیشه از کوره تنش زدایی که دارای 150 متر طول می باشد عبور می کند ، بدین طریق نوار شیشه تحت شرایط کنترل شده سرد شده و از تنش های باقی مانده جلوگیری خواهد شد .

5- در مرحله پنجم نوار شیشه به صورت پیوسته از بخش بازرسی اپتیکی عبور می کند ، در آخر هم پس از شناسایی معایب شیشه ، نوار شیشه بریده خواهد شد .

تجهیزات و ماشین آلات خط تولید کارخانه شیشه جام به روش فلوت با ظرفیت 3467500 متر مربع شیشه جام در سال

ماشین آلات اصلی طرح شامل خط کوتینگ شیشه ، کوره بلند اتومات ، دستگاه عمود زن تراش اتومات و غیره می‌باشد . که از شرکت yuntonggiass  چین قابل تهیه است .

نیروی انسانی مورد نیاز جهت بهره برداری از کارخانه تولید شیشه جام به روش فلوت :

در این طرح مفروضات نوبت کاری به صورت 3 شیفت کاری 8 ساعته در 300 روز کاری در سال می‌باشد . بر این اساس نیروی انسانی مورد نیاز در بخش های مختلف به صورت زیر برآورد گردیده است :

پرسنل اداری مورد نیاز کارخانه تولید شیشه جام :

پرسنل تولیدی مورد نیاز کارخانه تولید شیشه جام :

خلاصه مطالعات بازار شیشه جام یا فلوت 

خلاصه مطالعات بازار شیشه جام یا فلوت

بررسی ساختار تولید و عرضه شیشه های تخت در سطح جهان مؤید آن است که بیش از 90 درصد از شیشه های تخت تولیدی در جهان به روش فلوت انجام می گردد و کشورهای معدودی وجود دارند که همچنان بخش قابل ملاحظه ای از تولیدات شیشه به روش کششی انجام می شود.

ایران ، چین و اوکراین از جمله کشورهای قابل ذکر می باشند. سابقه تولید شیشه به روش فلوت در جهان به حدود دهه 1960 میلادی باز می گردد ، اما اولین کارخانه شیشه فلوت در کشور ایران سال 83 به بهره برداری رسیده است و کماکان بخش قابل ملاحضه ای از تولید شیشه در کشور به روش قدیمی انجام می گردد.

در زمینه تولید شیشه صادراتی بدلیل امتیازات موجود در کشور برای تولید این کالای انرژی بر ( سوخت ارزان ، کارگر ، مواد اولیه داخلی ، نزدیکی به بازار مصرف سهل الوصل ) هیچ محدودیتی برای احداث کارخانجات جدید بر مبنای صادرات تولید وجود ندارد .

از آنجائیکه تکنولوژی تولید این محصول در انحصار چندین کشور میباشد که محصولات خود را با قیمت بالا به بازار جهانی عرضه میکنند ، میتوانیم با صادرات این محصول با قیمت پائین تر ( به دلیل کم بودن هزینه های تولید در داخل ) بازار مطلوبی را کسب نمائیم.

مواد اصلی سازنده شیشه و موادی که موجب ارتقای کیفیت شیشه تولیدی میشوند کدامند ؟

با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده ، در خور توجه است که هنوز مانند 2000 سال پیش ، 90 درصد تمام شیشه های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است.

اجزای اصلی عبارتند از : ماسه ، آهک و کربنات سدیم و هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می شود، هر چند که بر اثر استفاده از آن ، نتایج مهمی بدست آید. مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است .

شیشه های معمولی که در زندگی روزمره بکار می روند ، عمدتا شامل سیلیس ، کربنات کلسیم ( یا آهک ) و کربنات سدیم و زغال کک است ( گاهی از فلدسپار و دولومیت نیز استفاده می شود ). معمولا این مواد را به صورت پودر یا دانه هایی به قطر 0/2 تا 2 سانتی متر ، مصرف می کنند.

البته برای تهیه شیشه های مرغوب و کریستال ، از سیلیس تقریبا خالص ( کوارتز ) استفاده می شود. در شیشه های معمولی حدود 0/5 درصد آلومین و 0/08 درصد اکسید آهن III نیز وجود دارد.

با نگاه به جدول عناصر ، کمتر عنصری را می توان یافت که از آن شیشه به دست نیاید ولی سه ماده سود ، سنگ آهک و سیلیس مواد اصلی تشکیل دهنده شیشه می باشند. مواد شیشه ساز مورد تایید موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران عبارتند از سیلیس ، دی اکسید بور ، پنتا اکسید فسفر که از هر یک به تنهایی می توان شیشه تهیه کرد.

برخی از موادی که میتوان از آنها شیشه تهیه نمود با ذکر نقاط قوت و ضعف به شرح زیر میباشند :

1- گداز آورها :

کربنات سدیم ، کربنات پتاسیم و خرده شیشه ، سیلیکات سدیم و سلبس از گداز آورها می باشند در آب حل می شوند و از شفافیت شیشه به تدریج کم می کنند به همین علت است که اغلب شیشه های مصرف شده در گلخانه پس از چند سال کدر می شوند و نور از آن ها به خوبی عبور نمی کند.

2- تثبیت کننده ها :

برای آن که مقاومت شیشه را در مقابل آب و هوا ثابت کنیم باید اکسیدهای دو ظرفیتی باریم ، سرب ، کلسیم، منیزیم و روی به مخلوط اضافه کنیم که به این عناصر ثابت کننده می گویند.

3- تصفیه کننده ها :

تصفیه کننده ها موجب کاستن حباب هوای که وجود در شیشه می شوند و بر دو نوع اند :

تا اینجا به مواردی اشاره کردیم که عدم وجودشان در مواد اولیه باعث از بین رفتن مرغوبیت کالا میشد. حال چند ماده دیگر که به نوعی در تولید شیشه سهیم هستند ، اشاره می کنیم.

4- افزودنی ها:

استفاده از بوراکس به جای اکسید و کربنات سدیم ( گداز آور ) که در اثر حرارت به سدیم اکسید و بورم اکسید تجزیه می شود و در واقع به جای هر دو ماده عمل می کند.

مراحل مختلف ساخت شیشه

برای ساخت شیشه ، مراحلی وجود دارد که باید طی شود تا مواد اولیه شیشه به محصولی با کیفیت و قابل قبول تبدیل شود. اما در طی ساخت شیشه ، ظرافت هایی وجود دارد که باید آنها را در یک کارخانه تولید شیشه مشاهده کرد و نمی توان به صورت تئوری آن را بیان کرد.

  1. تهیه مواد اوليه و تبدیل آنها به پودر با دانه بندی بین 0/1 تا 2 میلی متر
  2. توزین هر یک از مواد اولیه به نسبت های مورد نظر و مخلوط کردن آنها همراه با 4 تا 5 درصد آب و انتقال مخلوط به کوره
  3. ذوب کردن مخلوط در کوره و تهیه خمیر شیشه
  4. بی رنگ کردن خمیر شیشه و خارج کردن گازها
  5. تبدیل به فرآورده های مورد نیاز بازار و صنایع
  6. نپختن شیشه و قرار دادن شیشه داغ در کوره هایی که دمای کمی دارد، برای کاهش شکنندگی شیشه

نکاتی فنی راجع به کوره های شیشه سازی ، ذوب ، شکل دهی و تابکاری شیشه

نکاتی فنی راجع به کوره های شیشه سازی ، ذوب ، شکل دهی و تابکاری شیشه

کوره های شیشه سازی را می توان به کوره های بوته ای با کوره های مخزنی تقسیم بندی کرد. کوره های بوته ای با ظرفیت تقریبی 2 تن یا کمتر برای تولید شیشه های ویژه به مقدار کم یا هنگامی که حفاظت از پیمانه مذاب در برابر محصولات احتراق الزامی است ، بسیار مفیدند.

بوته ها از جنس خاک رس یا پلاتین هستند. در کوره مخزنی ، مواد پیمانه از یک سر مخزن بزرگی که از جنس بلوکهای نسوز است، وارد می شوند. این کوره ها با گاز یا برق گرم می شوند.

بسته به توانایی آجر نسوز کوره برای تحمل انبساط ، دمای کوره ای که به تازگی شروع به تولید کرده است ، روزانه تنها به اندازه معینی افزایش می یابد.

پس از گرم شدن کوره بازیابی گرما ، در تمام اوقات دمایی که دست کم معادل با 1200 درجه سانتی گراد است ، همچنان حفظ می شود. بخش زیادی از گرما به جهت تابش در کوره تلف می شود و در واقع مقدار بسیار کمتری از گرما برای ذوب شیشه به مصرف می رسد.

در هر حال ، دمای دیواره های کوره ممکن است چنان بالا رود که شیشه مذاب آنها را حل کند یا بپوساند ، مگر اینکه اجازه داده شود دیواره ها ضمن تابش مقداری خنک شوند. به منظور کاهش کنش شیشه مذاب ، غالبا در دیواره های کوره ، لوله های آب خنک کن کار گذاشته می شود.

نکات فنی راجع به شکل دهی شیشه :

شیشه را می توان با قالب گیری ماشینی یا دستی شکل داد. عامل مهمی که باید در قالب گیری ماشینی شیشه مدنظر داشت ، این است که طراحی ماشین باید چنان باشد که کالای مورد نظر ظرف چند ثانیه کاملا شکل گیرد.

در طی این زمان نسبتا کوتاه ، شیشه از حالت یک مایع گرانرو به جامدی شفاف تبدیل می شود. شیشه پنجره ، شیشه جام ، شیشه شناور ، شیشه نشکن و مشجر ، شیشه دمشی و شیشه دوجداره و ... با ماشین شکل داده می شوند.

نکات فنی راجع به تابکاری شیشه :

به منظور کاهش کرنش در تمام کالاهای شیشه ای ، اعم از آنکه به روشهای ماشینی یا دستی قالب گیری شده اند ، لازم است که تحت عمليات تابکاری قرار گیرند. بطور خلاصه ، عمليات تابکاری دو بخش دارد :

تابدان یا آون تابکاری چیزی بیش از یک محفظه گرم و به دقت طراحی شده نیست که در آن سرعت خنک کردن چنان کنترل می شود که شرایط گفته شده رعایت شود. ایجاد یک رابطه کمی میان تنش و شکست مضاعف ناشی از تنش ، متخصصان شیشه را قادر به طراحی شیشه ای کرده است که می تواند شرایط خاصی از تنش های مکانیکی و گرمایی را تحمل کند.

با استفاده از این اطلاعات ، مهندسان ، مبنایی برای تولید تجهیزات پیوسته تابکاری یافته اند. این تجهیزات ، مجهز به وسایل خود کار تنظیم دما و گردش کنترل شده هستند که امکان انجام بهتر تابکاری با هزینه سوخت پایین تر و ضایعات کمتر محصول را فراهم می آورند.

تمام انواع شیشه های تابکاری شده باید تحت عملیات تکمیلی خاصی قرار گیرند. این عملیات در عين آنکه نسبتا ساده اند ، از اهمیت بسیاری نیز برخوردارند و مشتمل بر موارد زیرند :

هر چند که لازم نیست تمام این عملیات روی همه کالاهای شیشه ‌ای صورت گیرد ، اما تقریبا همواره یک یا چند تای آنها مورد نیاز خواهد بود .

 

جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید شیشه جام به روش فلوت ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ، با ما تماس بگیرید .

 

:: دانلود فایل طرح توجیهی تولید شیشه جام به روش فلوت