جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی را که در سال های قبل نگارش شده است را صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ آشنایی با آجر نسوز دولومیتی و خواص و کاربردهای منحصر به فرد آن

---

آجر و مواد نسوز مانند آجر دولومیتی ، زیر مجموعه کانی غیر فلزی بوده و در ساخت و تولید آن ها از مواد معدنی بوکسیت (سنگ آلومینیم) ، کائولن ، دولومیت ، شاموت استفاده می شود و معمولا از آنها در مواردی که نیاز به مقاوت بالای حرارتی وجود دارد مانند بدنه کوره ها استفاده میشود.

در مورد آجرهای نسوز مانند آجرهای دولومیتی باید در نظر داشت که چون این آجرها در کوره تحت تأثیر نیروهای مختلف قرار می گیرند در شرایط معینی باید استقامت خود را حفظ کنند.

بنابراین حد دیرگدازی ، نقطه ذوب آجرها نیست بلکه حد دیرگدازی درجه حرارتی است که در آن ماده دیرگداز شکل و فرم خود را حفظ کرده و به اندازه کافی استقامت داشته باشد، این درجه حرارت که نقطه خمیری شدن نامیده می شود در مواد دیرگداز اهمیت بیشتری از نقطه ذوب دارد.

آجرهای دولومیتی دمای C° 1700 و فشار ایستایی بالایی را تحمل می نمایند ولی مقاومت کمی در برابر شوک های حرارتی دارند و وجود CaO همراه نیز دیگر عیب آن می باشد زیرا هنگام جذب آب متلاشی می گردد.

✳️ آجرهای نسوز دولومیتی در چه ابعادی تولید شده و چگونه بسته بندی میشوند !

آجر نسوز دولومیتی با ابعاد مکعبی (سطح مستطیلی) برای کوره های معمولی (ابعاد بـر حسب میلی متر) عمدتاً به صورت زیر است :

• 64×114×230
• 32×114×230
• 64×172×230
• 230×230×64
• 64×57×230

و سطوح مستطیلی یک سر باریک و یک پهلو باریک برای اطاق های قوسی به قرار میباشند :

• 61×114×230
• 59×114×230 لبه چاقویی
• 56×114×230
• 52×114×230
• 62×114×230
• 59×114×230 گوشه دار
• 56×114×230
• 52×114×230

میزان رواداری (Tolerance) در اندازه های استاندارد شده فوق بستگی به توافق خصوصی خریدار و سازنده دارد.

آجر نسوز دولومیتی در کارتن های به ابعاد مختلف می تواند بسته بندی شود و بسته بندی برای حفظ قالب و سهولت در بارگیری و حمل و نقل ، جلوگیری از شکستن آجرها در هنگام تخلیه و بارگیری و زیبایی ظاهری انجام می شود.

✳️ کاربرد آجر و مواد نسوز دولومیتی عبارت اند از :

• محافظت کردن محفظه هایی که در آن واکنش انجام می شود که این فعل و انفعال ها می توانند مکانیکی ، فیزیکی و یا شیمیایی باشند.
• تعويض حرارت یعنی در بعضی مواقع بایستی حرارت را از خود عبور داده یا در خود نگهدارد.

برای مصرف دولومیت در صنایع نسوز ابتدا آن را حرارت داده تا CO₂ کاملاً خارج شود. برای تهیه فرآورده های نسوز دولومیتی دو روش رایج است :

1. آجرهای دولومائی با اتصال سرامیکی که دولومیت را پس از اختلاط با قطران و قیر شکل و حرارت می دهند.
2. آجرهای قلیائی دولومائی با اتصال قطران و قیر که فرایند حرارتی در محل مصرف انجام می گیرد.

آجر نسوز دولومیتی به همراه آجر نسوز شاموتی و سایر انواع آجر نسوز، محصول جنبی واحد تولید آجر نسوز(آلومینی) نیز می تواند باشد که در ساخت کوره های ذوب فلزات و عمل آوری مواد و مصنوعات سرامیک و فلزی به کار برده می شوند.

دولومیت ابتدا به عنوان لایه نسوز قلیایی در وسایل ساخت فولاد استفاده می شد. اما در قرن گذشته از آن به عنوان ماده اولیه برای آتشدان کوره های زیمنس - مارتین استفاده شده که تقریباً حدود 0.7 کیلو گرم دولومیت برای تهیه یک تن فولاد مذاب مصرف می شود و این مقدار برای پوشش آستر حدود 12 تا 48 کیلو برای هر تن فولاد است.

دولوما (Doloma) و منیزیا (Magnesia) را می توان در کوره های LD مصرف کرد اما انتخاب دقیق مشکل است زیرا از طرفی منیزیا کارآیی بیشتری دارد و از طرفی دولومیت ارزان و قابل دسترس است.

استفاده از این دو ماده بستگی به محل مصرف در کوره دارد و می توان گفت که آجرهای دولومیتی و منیزیتی می تواند در نقاط مختلف یک کوره استفاده شود.

همچنین از آجرهای مخلوط دولومیت و منیزیت نیز استفاده می شود. نمونه این طرح اخیراً در کارخانه تولید اکسید منیزیم بیرجند در حال اجراست. دولومیت تنها برای تولید آجرهای نسوز به کار نمی رود بلکه دارای استفاده های مهمی به عنوان کمک ذوب است. دولومیت کلسینه شده به عنوان کمک ذوب در کوره های بلند استفاده می شود.

کد آیسیک و استانداردهای صنعت تولید آجرهای نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• کد آیسیک آجر نسوز دولومیتی 26921111 می باشد.
• طبقه بندی آجر نسوز : (شماره استاندارد : 1038) ، (مرجع : استاندارد ملی)
• ابعاد آجر نسوز مورد مصرف در اطاق های قوسی : ( شماره استاندارد : 991) ، (مرجع : استاندارد ملی)
• ابعاد آجر نسوز با سطوح مستطیلی : (شماره استاندارد : 1044) ، (مرجع : استاندارد ملی)
• ابعاد آجر نسوز با سطوح مستطیلی : (شماره استاندارد : R475) ، (مرجع : استاندارد جهانی ISO)
• ابعاد آجر نسوز در اطاق های قوسی : (شماره استاندارد : R1145) ، (مرجع : استاندارد جهانی ISO)

✳️ وضعیت ذخایر دولومیت در جهان و ایران چگونه است !

ذخایر دولومیت عظمت و گستردگی فراوانی در جهان دارند. از جمله تولید کنندگان اصلی دولوما می توان به آمریکا و کانادا اشاره کرد. دیگر تولید کنندگان دولومیت نسوز عبارت اند از انگلستان ، آلمان ، فرانسه ، بلژیک ، ایتالیا ، اسپانیا و یونان.

کشور بلژیک با صدور سالانه 1.5 میلیون تن دولومیت از مهمترین صادر کنندگان به شمار می رود. قیمت جهانی دولوما (مورد استفاده در صنایع نسوز) در هر تن بطور متوسط بین 46 تا 76 دلار می باشد.

در ایران نیز ذخایز بزرگی از دولومیت شناسایی شده و بیش از ده معدن فعال دولومیت در کشور مشغول به کار می باشند.

شرکت فرآورده های نسوز آذر تنها تولید کننده فراورده های نسوز دولومیتی است و همان طور که در بخش اول عنوان شد سالانه 300 هزار تن آهک صنعتی و 150000 تن انواع فرآورده های نسوز تولیـد می کند.

اخیراً نیز ذخایز عظیمی از دولومیت در حوالی بیرجند (دولومیت آب گرم) از طرف شرکت تهیه و تولید مواد نسوز کشور اکتشاف گردیده که پتانسیل بسیار بالا و ترکیب شیمیایی مناسبی دارد و طرح مگدول (نسوزهای مگنزیا _ دولومیت) در کنار کارخانه تولید اکسید منیزیم بیرجند راه اندازی شده است.

---

✔️ آشنایی مقدماتی با فرآوری دولومیت !

---

دولومیت های با کیف مناسب جهت ایجاد خاصیت نسوزندگی بایستی سینتره شده و حرارت داده شود.

حرارت سینترینگ بر اساس درجه خلوص دولومیت متفاوت است. دولومیت با درجه خلوص بالا و آهن کم که به منظور تهیه آجر به کار می رود حرارتی حدود 1800 درجه لازم دارد و حداکثر تخلخل بایستی 15 درصد باشد. چنانچه درجه خلوص دولومیت پائین تر باشد به آن اکسید آهن می افزاینـد کـه حرارت لازم 1400 تا 1600 درجه است.

همانند بقیه مواد نسوز ، عمل سینترینگ در کوره دوار یا قائم انجام می گیرد که کوره های دوار از نظر اقتصادی به صرفه تر و کوره های قائم برای تهیه آجر مناسب است .

برای خوراک کوره های دوار دانه بندی مناسب دولومیت 30 تا 40 میلی متر است و برای کوره های قائم قطعات 40 تا 150 میلی متر ( ترجیحاً 50 تا 100 میلی متر) استفاده می گردد.

نقطه ذوب محصول فرآیند سینترینگ دولومیت که دولوما نامیده می شود 2300 درجه سانتیگراد است. وجود ناخالصی ها به ویژه اکسید آهن می تواند نقطه ذوب دولوما را پایین بیاورد در نتیجه دولوما در برابر اکسید آهن به اندازه منیزیا پایدار نیست.

به منظور حذف آهن از دولومیت ، روش های مختلفی نظیر سنگ جوری دستی ، جدایش مغناطیسی ، فلوتاسیون و لیچینگ و بیو لیچینگ وجود دارد یکی از روش های مؤثر در حذف آهن امروزه روش های مغناطیسی و استفاده از تکنولوژی جدایش مغناطیسی با شدت بالا (HGMS) می باشد که در مورد اکثر کانی ها استفاده می گردد .

کانی های آهن دار عمدتاً شامل اکسیدهای آهن ، سیدریت ، پیریت ونیز کانی هایی با آغشتگی آهن نظیر آناتاز ، روتیل ، میکا و تورمالین می باشند.

از این رو حذف آهن به روش های مختلف فیزیکی و شیمیایی برای رسیدن به کیفیت مطلوب ، توسعه یافته است. تحت بهترین شرایط شیمیایی معمولاً کمتر از نیمی از آهن موجود حذف می گردد. در روش فلوتاسیون این مقدار کمتر است.

همچنین ذرات ایجاد کننده رنگ معمولاً بسیار ریز و دارای خاصیت مغناطیسی ضعیف می باشند ، لیکن در برخی ذخایر که 80% ذرات در ابعاد کمتر از 2 میکرون هستند HGMS قادر است این ذرات را تا حد مطلوبی جدا کند.

در این جدایش از میدان های مغناطیسی نسبتاً شدید و سرعت جریان کم پالپ استفاده می شود این روش در کشورهای آمریکا ، انگلستان ، و اسلواکی در مقیاس های بزرگ به طور اقتصادی بکار گرفته شده است.

---

✔️ تشریح جامع فرآیند تولید آجر نسوز دولومیتی !

---

به طور کلی تولید آجر نسوز طی در 4 مرحله عملیات صورت می گیرد که عبارت اند از :

1. آماده سازی مواد اولیه
2. دانه بندی ؛ توزین و مخلوط کردن
3. شکل دادن
4. پخت کنترل و بسته بندی

منظور از آماده سازی و دانه بندی مواد اولیه ، اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آن ها ، انجام می پذیرد این مرحله به طور عمده شامل اعمال تکلیس ، خرد کردن و آسیاب نمودن مواد می باشد.

اهمیت آماده سازی به اندازه مواد اولیه در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته شده بر می گردد و ابعاد کوچک تر ذرات باعث ذوب سریع تر آن ها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار مؤثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است و برای مواد پلاستیک (مواد اولیه) نرم که به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریز می باشد ، احتیاجی به عملیات خرد و آسیاب کردن نیست.

اما برای آماده سازی مواد غیر پلاستیک (سخت) به طور کلی سه عملیات تکلیس (ایجاد ترک و کلوخه نمودن با کوره در درجه حرارت C° 900) خرد کردن مواد ( سنگ ها به وسیله هر یک از سنگ شکن های فکی ، غلطکی ، چرخشی ، چکشی یا دوار خرد شوند) و آسیاب کردن انجام می شود ، البته قسمتی از اعمال تهیه و آماده سازی مواد را فروشندگان و عرضه کنندگان ، پیش از ورود مواد اولیه به کارخانجات انجام می دهند.

دانه بندی مواد بستگی کامل به نوع محصول تولیدی داشته و هر محصول دانه بندی خاصی را نیاز دارد.

نکاتی که معمولاً در تعیین دانه بندی مواد و نحوه توزیع دانه ها در نظر گرفته می شوند عبارت انـد از :

• سیالیت مواد
• ابعاد دانه ها و دانه بندی اولیه مواد پلاستیسیته
• خاصیت چسبندگی مواد
• ویژگی و حساسیت مواد نسبت به فرآیند خشک کردن و واکنش مواد نسبت به شرایط پخت.

لازم به توضیح است که در واحد تولیدی مورد نظر مراحل آماده سازی و دانه بندی صورت نمی گیرد و مواد بصورت آماده و دانه بندی شده خریداری می شود تا از سرمایه گذاری های زیاد و به کارگیری امکانات و نیروی انسانی خارج از محدوده صنایع کوچک پرهیز شود.

مواد اولیه نیز همان طور که در بخش مواد اولیه اشاره شده در داخل کشور قابل تامین است. مواد اولیه پس از ورود به واحد ، در انبار نگهداری شده و سپس در هنگام تغذیه خط تولید ابتدا مواد از سرند لرزشی سه طبقه عبود داده شده و در سیلوی تغذیه خط نگهداری می شوند.

عملیات توزین مواد دانه بندی شده به وسیله دستگاه توزین انجام می شود ، به این نحو که طبق نسبت های تعیین شده مواد مختلف توسط مجراها درون ظرف ریخته می شود. البته این ظرف بر روی ریل متحرک است و می تواند در ایستگاه ها روی ترازو ثابت شود.

در هر قسمت مقدار مواد تعیین شده که از دپوها از طریق مجرا وارد ظرف می شود توسط سیستم توزین خوانده می شود و ظرف در ایستگاه های مختلف مخلوط تعیین شده را کامل می کند.

پس از توزین ، ظرف به روی مخلوط کننده ها حمل می شود و از یک مجرا وارد مخزن می شوند حرکت کفی مخزن به صورتی است که تا حد ممکن یکنواختی مخلوط را ایجاد می کند به طوری که پس از عملیات همزنی درصد مواد مختلف در طول مخلوط یکسان باشد پس از امام عملیات ، مخلوط آماده با باز شدن دریچه زیر مخزن وارد ظرف دیگر می شود.

همچنین در این مرحله رطوبت و سایر مواد شیمیایی در طول مخلوط یکسان باشد پس از اتمام عملیات ، مخلوط آماده با باز شدن دریچه زیر مخزن وارد ظرف دیگر می شود. همچنین در این مرحله رطوبت و سایر مواد شیمیایی در طول عملیات مخلوط کردن مواد به آن ها اضافه می شود.

در این مرحله در صورت نیاز می توان مواد مخلوط شده را بسته بندی کرده و به عنوان ملاط مصرفی دیواره های نسوز به بازار ارسال کرد که به عنوان محصول جنبی طرح خواهد بود. در ادامه پروسه تولید آجر نسوز پس از عملیات مخلوط کردن ، شکل دهی انجام می شود که برای شکل دهی قالب پرس طراحی شده و به طور اتوماتیک با حرکت رم (RAM) پرس عمل تغذیه ماده مخلوط شده را انجام می دهد .

سپس ضربه زدن برای رسیدن به فشردگی کامل مواد توسط پرس هیدرولیک صورت می گیرد و برای آجرهایی که از لحاظ شکل و یا جنبه اقتصادی قادر به تهیه قالب پرسی برای آن ها نباشیم ، قالب به صورت بازشــو تـهـيـه می شود و مواد ، همراه با تغذیه توسط چکش بادی کوبیده می شود تا فرم آجر به دست آید.

پس از فرم دهی آجر برای پخت به کوره ارسال می شود که ابتدا خشک کردن و سپس پخت و خنک کردن محصول انجام می شود. تولید خشک کردن در درون کوره پخت صورت می گیرد. با توجـه بـه نـوع آجر ، آجرهای خشک شده را در درجه حرارت بالای 1000 درجه سانتیگراد می پزند.

در طی عملیات پخت ، ساختمان داخلی آجر شکل می گیرد و در ضمن مواد فرار نظیر آب و CO₂ از آجر خارج می شوند. به دلیل خارج شدن مواد فرار و فرم گرفتن ساختمان کریستالی آجر ، ابعاد آجر کوچک یا بزرگ می گردند.

انواع کوره های پخت آجر :

کوره های تناوبی ، کوره های مدور وکوره های تونلی.

درجه حرارت پخت در داخل کوره برای آجرهای دولومیتی حدود 1700 درجه سانتیگراد است و زمان پختن برای انواع مختلف کوره ها متفاوت بوده و بین 3 تا 20 روز می باشد.

همچنین در ضمن عمل پختن می بایستی شعله آتش تمام اطراف آجر را به پوشاند تا بدین وسیله تمام قسمت های آجر یکنواخت پخته شود. برای آجرهای با کیفیت بالا آن ها را در درجات حرارت تا 1800 درجه سانتیگراد در کوره قرار می دهند.

---

✔️ بررسی ایستگاه ها و شیوه های کنترل کیفیت در کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی !

---

آجر نسوز دولومیتی در عایق کوره ها استفاده می شود ، لذا با توجه به حساسیت کوره ها در پروسه های صنعتی ، باید نظارت بر مواد اولیه و نحوه ساخت و کیفیت محصول مورد توجه جدی قرار گیرد تا علاوه بـر بالا بردن کیفیت و تضمین آن ، کارایی لازم را در موارد مصرف داشته باشد.

آشنایی با فرایند کنترل کیفیت مواد اولیه :

مواد اولیه از نظر کیفیت باید مورد بررسی قرار گیرد تا میزان نسوز بودن ، مقاومت فشردگی ، تحمل بار و توان شکل گیری آن مشخص شود و این نوع خصوصیات کیفی به وسیلهٔ آزمایشگاه انجام می شود.

آزمایش ها و تست های کنترل کیفی ، برای مواد اولیه و محصول مطابق استاندارد ملی شماره 1607 صورت می گیرد و شامل موارد زیر می باشد :

1. آزمایش تعیین میزان تخلخل و وزن مخصوص مواد نسوز با روش های تخلیه و یا آب جوش.
2. تعیین قابلیت نفوذ نسبت به هوا که در جهت به خصوصی اندازه گیری می شود.
3. آزمایش تعیین میزان نسوز بودن آجر در دمای حدود C° 200 بیش از نقطه ذوب
4. آزمایش تعیین میزان تغییر شکل آجر در دمای زیاد و تحت فشار بالا که به جهت بررسی نسوز بودن تحت فشار، انجام می شود. این آزمایش در دو حالت دمای افزایشی و دمای ثابت انجام می شود. در حالت اول درجه حرارت و فشار لازم برای شکست مواد و نیز درصد کاهش آن و در حرارت ثابت علاوه بر این ها درصد انبساط پس از گذشت زمان و اعمال حرارت ثابت ثبت و کنترل می شود.
5. آزمایش تاب فشاری ؛ این آزمون در دمای عادی انجام می شود و طی آن زمان مورد نیاز برای خرد شدن آجر در حالی که فشار 500 باند بر اینچ مربع در دقیقه بر روی آن اعمال شده ثبت می گردد.
6. آزمایش مقاومت مواد نسوز در مقابل اثر تخریبی اکسید کربن طی آزمایش مقاومت در برابر اکسید کربن ، آجر در دمای 400 تا C° 500 در معرض اکسید کربن قرار داده می شود و زمان لازم برای متلاشی شدن آن پس از شکل دهی اندازه گیری می گردد.

موارد فوق جهت مواد اولیه و محصول باید انجام گیرد که برای انتخاب مواد اولیه و محصول و یا مواد پس از فرآیند از روش نمونه برداری مطابق استاندارد ملی به شماره 577 استفاده می شود و جزئیات نحوه می نمونه برداری در دو استاندارد ملی اشاره شده است که در زیر نحوه برخی از آزمایشات توضیح داده می شوند.

روش اندازه گیری نقطه خمیری شدن مواد نسوز(حد دیر گدازی) :

برای اندازه گیری نقطهٔ خمیری شدن یک ماده نسوز آن را به صورت پودر در می آورند و سپس با آب یا ماده شیمیایی دیگری که در اثر حرارت متصاعد شود (ماننـد كتيرا و صمغ) مخلوط می کنند.

از ایــن مخلوط مخروط هایی ساخته می شود که آن ها را با مخروط های استاندارد شده ای با ارتفاع 30 میلی متر روی صفحه استوانه ای از مواد نسوز با قطر 50 میلی متر نصب می کنند به طوری که نمونه مورد آزمایش و چهار نمونه استاندارد که دو به دو مساوی اند رو بروی هم قرار می گیردند.

تمام این مخروط ها با زاویهٔ 85 - 80 درجه به طرف مرکز استوانه مایل می باشند. استوانه فوق را در کوره مخصوصی قرار داده و تغییر شکل یا تغییر حالت آن را از دریچه کوره مشاهده می کنند همین که تشخیص داده شد نمونه نرم یا ذوب شده است آن را از کوره بیرون می آورند.

آخرین مخروط استانداردی که شروع به خم شدن نموده است نقطه خمیری شدن(حد نسوزی) نمونه را معلوم می کند .

همچنین حد دیرگدازی توانایی و مقاومت در حرات های زیاد بدون ذوب شدن به عوامل زیر بستگی دارد :

• سرعت حرارت دادن
• اندازه ذرات ماده تشکیل دهنده
• حد خلوص مواد متشکله
• محیط کوره (از نظر احیایی و اکسیدی و یا خنثی)

تعیین پایداری در مقابل فشار و درجه حرارت !

مواد نسوز در حین کاربرد در اثر فشار و درجه حرارت تغییر شکل می دهند که این تغییر شکل قابل اندازه گیری است. به این صورت که مقدار فشار را 2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع ثابت نگه داشته و تغییر شکل را با تغییرات در تجه حرارت بررسی می کنند.

پایداری در مقابل فشار و حرارت بستگی زیادی به ترکیب شیمیایی و همچنین مقدار فاز بلوری و فاز شیشه ای (بی شکل) مواد نسوز دارد مثلاً در آجر های نسوز شاموتی با ازدیاد مقدار آلومین پایداری در مقابل فشار و درجه حرارت افزایش می یابد.

برای تعیین پایداری مواد دیر گداز در مقابل فشار و حرارت نمونه ای استوانه ای از آن را به قطر و ارتفاع 50 میلی متر از وسط آجر می برند و سپس تحت فشار 2 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و با سرعت حرارت 5 درجه سانتیگراد بر دقیقه حرارت می دهند و تغییرات شکل آن را از نظر ابعاد بررسی می کنند.

تعیین پایداری در مقابل تغییرات حرارت !

یکی دیگر از خواص مهم آجرهای نسوز پایداری در مقابل تغییرات حرارت مـی باشـد کـه در کـوره هایی که به طور متناوب کار می کنند مانند شبکه ری ژنراتور یا محل خروج سـر بـاره یـا مـذاب ، اهمیت فراوانی دارد زیرا در اثر تغییرات حرارت مواد نسوز که در ساختمان کوره به کار رفته اند ممکن است ترک خورده و موجب خرابی کوره شوند.

بنابراین قابلیت مقاومت یک مادۀ نسوز که تغییرات متناوب درجه حرارت را بدون ترک خوردن و لایه شدن تحمل نماید پایداری در مقابل تغییرات حرارت می نامند. دلیل اصلی ترک خوردن به وجود آمدن تنش در جسم نسوز در نتیجه اختلاف درجه حرارت هنگام سرد و گرم شدن می باشد.

برای تعیین مقاومت یک آجر در مقابل تغییرات درجه حرارت ، آ نرا از یک طرف تـا C° 950 حرارت داده و قسمت حرارت دیده را در آب سرد می کنند این عمل را چندین بار تکرار کرده تا آجر کاملاً خرد شده یا لااقل تا 50 درصد طرف حرارت دیده آن خرد گردد.

---

✔️ زمین ، محوطه سازی و ساختمانهای مورد نیاز کارخانه تولید 10000 تن آجر نسوز دولومیتی

---

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز این کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• مساحت زمین مورد نیاز : 13100 متر مربع
• مساحت خاکبرداری و تسطیح : 6500 متر مربع
• مساحت خیابان کشی و پارکینگ : 2600 متر مربع
• مساحت فضای سبز : 5300 متر مربع
• مساحت دیوار کشی : 970 متر مربع

✳️ مساحت ساختمان های مورد نیاز این کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• بخش تولید : 1400 متر مربع
• بخش انبار : 1770 متر مربع
• بخش اداری ، رفاهی و خدماتی : 280 متر مربع
• بخش تاسیسات و تعمیرگاه : 100 متر مربع
• بخش آزمایشگاه : 100 متر مربع

✳️ نمودار زمان بندی (گانت چارت) اجرای پروژه این کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشد :

---

✔️ ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 10000 تن آجر نسوز دولومیتی

---

✳️ دستگاه ها و تجهیزات خط تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• پرس هیدرولیک : (مشخصات فنی : پریودیک ایزوجت مجهز به واگن نسوز ، خشک کن ، دمای کار C° 1400 ، حجم پخت 75 متر مکعب ، سوخت گاز طبیعی و گازوئیل) ، (تعداد : 1 عدد)
• مخلوط کن مواد : (مشخصات فنی : با قدرت 2000 تن نیروی فشاری ، با قابلیت حرکت رام پایین و بالا) ، (تعداد : 2 عدد)
• کمپرسور هوا : (مشخصات فنی : با قدرت 95 کیلووات ، ظرفیت 40 - 30 متر مکعب در ساعت طول شفت ها 0.6 متر دو محوره) ، (تعداد : 2 عدد)
• سیستم انتقال (نقاله) : ( مشخصات فنی : با فشار 8 اتمسفر دبی باد lit/hr 1000 ، چهار سیلندر) ، (تعداد : 1 عدد)
• چکش بادی : (مشخصات فنی : با قدرت حمل 2.5 تن بر ساعت به طول 15 متر ، عرض 0.8 متر و قدرت موتور 3 کیلووات) ، ( تعداد : 5 عدد)
• چکش بادی : (مشخصات فنی : با تغذیه بادی) ، ( تعداد : 2 عدد)
• سیلو بالابر مواد : (مشخصات فنی : حجم سیلو 50 متر مکعب و قدرت بالابر 3 تن بر ساعت و مجهز به سیستم تخلیه حلزونی) ، (تعداد: 1 عدد)
• سیلو و بالابر مواد : (مشخصات فنی : حجم سیلو 10 متر مکعب و قدرت بالا بر 600 کیلوگرم بر ساعت و مجهز به سیستم تخلیه حلزونی) ، (تعداد : 2 عدد)
• سرند لرزشی : ( مشخصات فنی : سه طبقه ، نوری از جنس فولاد ضد زنگ) ، (تعداد : 1 عدد)
• سیستم توزین : (مشخصات فنی : الکترونیکی) ، ( تعداد: 1 عدد)

✳️ توضیحات تکمیلی و فنی تر راجع به ماشین آلات خط تولید آجر نسوز دولومیتی به شرح زیر میباشد :

الف - سیستم توزین :

 در گذشته توزین بوسیله قپان انجام می گرفت اما امروزه از تکنولوژی چشم الکترونیک برای توزین استفاده می شود به این ترتیب که به هر بونکر (سیلو) یک سیستم حلزونی وصل است که انتهای این سیستم حلزونی به مخلوط کن متصل است و توزین مواد اولیه به صورت خشک می باشد و لازم به توضیح است که سیستم حلزونی برای مواد که به صورت بونکر یا سیلو در ارتفاع انبار شده باشند استفاده می شود تا در اثر نیروی وزن و مهار آن به وسیله سیستم حلزونی مقدار ماده با کنترل تخلیه شود.

ب - سرند لرزشی :

این دستگاه برای جداسازی ذرات درشت به کار می رود که سرند مورد نظر در سه مرحله (سه طبقه) این کار را انجام می دهد و ساختمان آن از یک توری (کفه الک) در هر طبقه و قاب تشکیل شده است. توری یا کفه الک معمولاً از فولاد ضد زنگ و یا آلیاژ فسفر برنز ساخته می شود.

ج - پرس هیدرولیک :

برای شکل دهی آجرها از سه نوع پرس مکانیکی ، ضربه ای هیدرولیک و پرس هیدرولیک مـی تـوان استفاده کرد برای انتخاب پرس نوع و ابعاد محصول و فشار وارده فاکتورهای مهم هستند.

توانایی و سرعت هر پرس متفاوت می باشد برای پرس های مکانیکی با دور میل لنگ 8 دور در دقیقه جهت قالب دو حفره تعداد تولید آجر 16 عدد در دقیقه می باشد و قدرت دستگاه بسـته بـه نـوع آن 400 تا 800 می باشد ، پرس ضربه ای هیدرولیک که نوعی از آن معمولاً برای تولید آجرهای سوراخ دار بـه کـار می رود در زیر قالب مجهز به دو جک هیدرولیک می باشد.

این دو جک توسط یک صفحه شافتی که در مقطع دو سوراخ تولید می شود. در ضمن حد بالا آمدن قالب جهت تغذیه قابل تنظیم می باشد که ضخامت آجر مورد نظر از آن حاصل می شود.

قدرت این نوع پرس ها تا 1200 تن می رسد در پرس های تمام هیدرولیک که مکانیزی مشابه پرس های ضربه ای هیدرولیک دارند با این تفاوت که در آن کلیه قسمت های متحرک به وسیله نیروی هیدرولیک صورت می گیرد و معمولاً برای تولید آجرهائی که وزن حجمی بالا مانند آجر نسوز دارند به کار می رود و قدرت آن ها بسته به نوعشان تا 2500 تن می باشد.

مکانیزم عملکرد این پرس ها به این صورت است که تغذیه قالب حرکت بالا و پائین برای تغذیه و تحول آجر و حرکت قسمت فوقانی توسط جک های هیدرولیک صورت می گیرد و ضربه زدن برای رسیدن به فشردگی کامل با نیروی هیدرولیک توسط RAM برای مواد قالب صورت می گیرد.

به عبارت دیگر با بالا آمدن جعبه قالب توسط جک های بغل ، تغذیه شروع و با حرکت رفت و برگشت لرزشی سینی تغذیه تمـام خلل و فرج حفره پر می شود سپس قسمت بالای قالب که به رم مربوط است در جک وارد می شود.

از این مرحله به بعد عمل ضربه زدن شروع می شود (ضخامت آجر پرس شده توسط حد پائین آمدن رم تعیین می شود) و عمل ضربه زدن تا تعیین ضخامت آجر ادامه می یابد.

برای محاسبه تعداد پرس با توجه به زمان هر ضربه پرس (25 ثانیه) ، به طور متوسط 12 کیلوگرم آجر در هر بار و ظرفیت تولید به صورت زیر عمل می شود ؛ بنابراین 2 دستگاه پرس هیدرولیکی برای واحد باید در نظر گرفت.

1.8 ~ 12 ÷ (3600×7.5×2×270) : (25×107)

د - مخلوط کن (Mixer) :

جهت مخلوط کردن و ایجاد ترکیب یکنواخت یا هموژنیزاسیون مواد و ایجاد حالت پلاستیک در آن ها از مخلوط کن دو محوره استفاده می شود که این امر برای قالب گیری و خشک کردن و پختن مواد اهمیت زیادی دارد.

مشخصات فنی دستگاه عبارت اند از قدرت موتور 95 (کیلو وات) و بازدهی 40-30 متر مکعب در ساعت. مخلوط کن 1.2 متر ، طول مخلوط کن 3 متر ، طول شفت ها 0.6 متر.

ه - کوره ها (Killns) :

عمل پختن فرآورده های آجر نسوز در داخل کوره ها صورت می پذیرد. کوره ها به طور کلی محوطه های تقریباً بسته ای هستند که به منظور مقاومت در درجه حرارت های بالا ، اساساً از مواد دیـر گـداز ساخته شده اند.

ساختمان کوره متشکل از آجرهای دیر گداز ، آجرهای عایق حرارت ، آجرهای معمولی ساختمانی (که در برخی از سطوح خارجی دیوارها به کار می روند) ، ملات های دیرگداز و اسکلت فلزی است.

به طور معمول ، کوره ها را بر اساس کارکردشان به دو دسته کوره های متناوب و کوره های متوالی تقسیم می کنند. دمای لازم برای پخت آجر نسوز بالاتر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد اما باید در تنظیم حرارت کوره موارد دیگری مانند دمای ذوب مواد اولیه را هم در نظر داشت.

زمان پخت آجر نسوز حدود 56-48 ساعت است و به طور متوسط در هر چرخه ، 75 متر مکعب آجر در کوره قرار داده می شود.

برای تولید آجر نسوز از یک دستگاه کوره پریودیک ایزوجت با ظرفیت 70 واگن خشک کن استفاده می شود. مصرف برق این کوره 180 کیلووات می باشد و مشعل های آن گاز سوز است. میزان مصرف گاز آن روزانه 3000 متر مکعب می باشد.

همچنین به عنوان سوخت ذخیره از گازوئیل استفاده می گردد که تأسیسات مربوط به آن در قسمت تأسیسات سوخت رسانی ذکر شده است. این نوع کوره امکان به کارگیری در ظرفیت های مختلف را دارد و از این نظر به نسبت نوع کوره متوالی (نوع تونلی) مقرون به صرفه است.

و- سیلوی ذخیره مواد :

برای انبار کردن مواد در ابتدای خط تولید از سیلو (بونکر) مجهز به سیستم تخليه حلزونی استفاده می شود که با توجه به مقدار مصرف مواد اولیه بوکسیت ، شاموت و یا کائولن به سیلو در نظر گرفته می شود و هر سیلو علاوه بر سیستم حلزونی به سیستم نوار نقاله و با سرعت بالا مورد نیاز برای پر کردن سیلو خواهد بود که در جدول زیر درج شده است. حجم ذخیره سازی سیلوها به منظور نگهداری مواد اولیه مصرفی سه روز خط تولید در نظر گرفته می شود.

سیلو های مورد نیاز عبارتند از :

• حجم ذخیره سازی دولومیت : 70 متر مکعب
• حجم ذخیره سازی مخازن نگهداری قطران یا رزین : 500 متر مکعب

ی - چکش بادی (Air Ram) :

در مواردی به کار می رود که توان لازم برای تهیه قالب پرسی به لحاظ شکل و یا از نظر اقتصادی مقدور نباشد و لذا قالب به صورت بازشو آماده می شود و پس از تغذیه توسط چکش بادی کوبیده می شوند تا شکل آجر به دست آید.

ط - نوار نقاله و تجهیزات مکانیکی انتقال

برای حمل مواد از سیلو به مخلوط کن و از آن جا به پرس ها نوار نقاله ای با متوسط طول 15 متر ، عرض 0.8 متر ، قدرت موتور 3 کیلو وات و توان حمل 2.5 تن در ساعت ، مناسب ترین وسیله می باشد.

✳️ تجهیزات و تاسیسات جانبی و تجهیزات حمل و نقل مورد نیاز این کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

تجهیزات و تاسیسات جانبی این کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• آزمایشگاه
• تعمیرگاه
• تاسیسات برق
• تاسیسات آب رسانی
• تاسیسات سوخت رسانی
• برق مورد نیاز خط تولید
• تجهیزات اطفاء حریق

تعداد کپسول های آتش نشانی به مساحت ساختمان ها بستگی دارد. به ازای هر صد متر مربع مجموع سالن های تولید ، انبارها ، تأسیسات و ... . ، یک عدد کپسول آتش نشانی در نظر گرفته می شود. بنابراین در این واحد 38 کپسول آتش نشانی مورد نیاز می باشد.

باسكول

جهت توزین مواد اولیه مصرفی واحد و همچنین آجرهای خروجی از واحد ، یک دستگاه باسکول 60 تنی در طرح پیش بینی می گردد. طول باسکول 30 متر و مساحت آن 150 متر مربع می باشد که جزء فضاهای باز مورد نیاز طرح منظور می گردد. کفی باسکول فلزی است و دارای سیستم توزین و ثبت الکترونیکی می باشد. برای اطاقک کنترل 10 متر مربع فضا لازم است که مقدار آن در مساحت تأسیسات منظور خواهد شد.

تاسیسات گرمایش و سرمایش شامل :

• بخاری صنعتی : 6 عدد
• سیستم گرمایش مرکزی (شوفاژ) : 1 عدد
• کولر شش هزار : 8 عدد
• کولر چهار هزار : 4 عدد
• تهویه : 10 عدد

✳️ تجهیزات حمل و نقل مورد نیاز کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشد :

• 1 عدد سواری : (جهت رفت و آمد مدیر واحد)
• 1 عدد وانت سواری : (جهت تدارکات واحد)
• 1 عدد تراکتور : (مجهز به بیل مکانیکی)
• 2 عدد لیف تراک : (3 تن گازوئیل)
• 1 عدد دامپر : (2.5 تن با سه طرف تخلیه)
• 1 عدد واگن : (جهت حمل اجر به کوره و انبار محصول)

---

✔️ مواد اولیه و یوتیلیتی و نیروی انسانی مورد نیاز کارخانه تولید 10000 تن آجر نسوز دولومیتی

---

✳️ مواد اولیه مورد نیاز سالانه کارخانه تولید 10000 تن آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

مواد اولیه ساخت و تولید آجر نسوز و مواد ویژه نسوز شامل دولومیت و مواد افزودنی رزین های غیر هیدرولیکی یا قطران می شود. دولومیت از مواد معدنی می باشد و یک سری کارهای آماده سازی بـر روی آن پس از استحصال به عمل می آید در زیر به توضیح هر یک از مواد اولیه می پردازیم.

• دولومیت پخته و کلسینه : 10000 تن
• قطران یا رزین غیر هیدرولیک : 400 تن
• کارتن بسته بندی (cm² 13×23×47) : 380 هزار عدد

✳️ یوتیلیتی سالانه مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 10000 تن آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشد :

1 - برق : سالانه 1889 مگاوات ساعت

ریز میزان برق مصرفی  روزانه واحد به قرار زیر میباشد :

• فرایند تولید :Kw 500
• تاسیسات :Kw 5 جهت تصفیه فیزیکی آب مورد نیاز واحد
• ساختمان ها :Kw 56
• محوطه :Kw 21
• سایر :Kw 78 ، (15% بیشتر از حد مورد نیاز جهت مواقع راه اندازی و ضروری)

2 - آب خام : سالانه 6210 متر مکعب

زیر مصرف آب روزانه واحد به قرار زیر میباشد :

• آب فرایند تولید و تاسیسات : (5 متر مکعب جهت ایستگاه مخلوط کن)
• ساختمان ها : (10 متر مکعب جهت بهداشتی و آشامیدنی)
• محوطه : (8 متر مکعب جهت آبیاری فضای سبز)

3 - گاز طبیعی : سالانه 937 هزار متر مکعب

4 - گازوئیل : سالانه 32 متر مکعب

5 - بنزین : سالانه 16200 لیتر

✳️ پرسنل مورد نیاز کارخانه تولید سالانه 10000 تن آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

نیروی انسانی تولیدی کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• مهندس : 2 نفر
• تکنیسین : 5 نفر
• کارگر ماهر : 15 نفر
• کارگر ساده : 30 نفر
• جمع پرسنل تولیدی : 52 نفر

نیروی انسانی غیر تولیدی کارخانه تولید آجر نسوز دولومیتی به قرار زیر میباشند :

• مدیریت : (1 نفر) ، (وظایف : مدیر عامل ، مسئولیت کلی خط تولید ، مدیریت مالی و بازرگانی)
• اداری و مالی : (5 نفر) ، (وظایف : یک نفر تدارکات ، یک نفر منشی مدیر عامل ، یک نفر کارمند مالی ، دو نفر کارمند مالی ، دو نفر کار گزینی و کار پردازی)
• تاسیسات و تعمیرگاه : (2 نفر) ، (وظایف : تکنیسین جهت تعمیر ماشین آلات و تاسیسات کارخانه)
• خدمات : (7 نفر) ، (وظایف : سه نفر نگهبان وسرایدار ، دونفر آبدارچی و دو نفر کارگر خدمات)
• جمع پرسنل غیر تولیدی : (15 نفر)

---

✔️ آشنایی با مواد دیرگداز و طبقه بندی آنها !

---

دیرگدازها به موادی اطلاق می گردد که در دماهای بیش از 1500 درجه سانتیگراد و دارای مقاومت های حرارتی ، مکانیکی ، شیمیایی و سایشی مناسب باشند. مواد دیرگداز عمدتاً بر پایه شش اکسید اصلی شاملCaO ، SiO₂ ، Al₂O₃ ، MgO  ، Cr₂O₃ ، ZrO₂ و ترکیبات بین آن ها که اخیراً در ترکیب با کربن نیز هستند می باشند.

عناصر دارای خاصیت دیرگدازی عبارت اند از: آلومینیم (AI) ، سیلیسیم (Si) ، منیزیم (gM) و کلسیم (Ca) کرم (Cr) ، زیرکونیم (Zr) ، بریلیوم (Br) ، سزیم (Ce) ، تانتالیوم (Ta) ، لانتانيوم (La) و توریم ( Th).

بیشترین مورد مصرف ماده معدنی بوکسیت می باشد که Al₂O₃ ترکیب اصلی آن می باشد و از فراوان ترین عناصر پوسته زمین است.

دیرگدازها را عموما بر اساس شرایط شیمیایی محیط عمل ، درجه دیر گدازی و نیز ترکیب مـواد اولیه طبقه بندی می کنند.

✳️ الف) دیر گدازها بر اساس شرایط شیمیایی محیط عمل به سه گروه اسیدی ، خنثی و قلیایی تقسیم می شوند.

آجرهای نسوز اسیدی شامل موارد زیر میشوند :

• آجر نسوز با اکسید آلومینیوم زیاد (گروه 1)
• آجر سیلیمانیتی و مولیتی
• آجر دیامبور یا بوکسیتی
• آجر نسوز با اکسید آلومینیوم زیاد (گروه (۲))
• آجر شامونی
• آجر شامونی معمولی
• آجر کروندی
• شامونی معمولی با اکسید آلومینیم کم
• آجر نسوز سیلیسی نسبتا خالص
• اجر نسوز خالص

آجرهای نسوز قلیایی (بازی) شامل موارد زیر میشوند :

• آجر منیزیت
• آجر منیزیت کروم
• آجر کروم منیزیت
• اجر کرومیت
• آجر فرستریت
• آجر دولومیت

 آجرهای نسوز خنثی شامل موارد زیر میشوند :

• آجر کربنی
• آجر گرانیت شامونی
• آجر زیر کونیوم
• آجر کربید سیلیس
• آجرهای کربیدی (غیر سیلیسیوم کربید)

✳️ ب) دیرگدازها عموماً با نام مواد اولیه همراه آن ها شناخته می شوند ، که براین اساس دیرگدازها به انواع زیــرتقسیم می شوند :

• دیرگدازهای سیلیسی
• دیرگدازهای منیزیتی
• دیرگدازهای دولومیتی
• دیرگدازهای گرافیتی
• دیرگدازهای کرومیتی
• دیرگدازهای بوکسیتی
• دیرگدازهای سیلیمانیتی
• دیرگدازهای فورستریتی
• دیرگدازهای کاربید سیلیسی
• دیرگدازهای آلومین
• خاک نسوز آتشخوار
• دیرگدازهای خاص (اکسیدهای Ta ، Zr ، Nb ، Cs ، Be)

✳️ ج) دیرگدازها بر اساس دمای دیرگدازی به 3 گروه مهم زیر تقسیم می شوند :

1. دیرگدازهای حرارت پایین (C° - 1780 C° 1580) مثل آجر رسی آتش خوار و دیرگدازهای سیلیسی
2. دیرگدازهای حرارت متوسط (C° - 1780 C° 2000) مانند دیرگدازهای سیلیمانیتی ، بوکسیتی ، کائولینیتی و فورستریتی
3. دیرگدازهای حرارت بالا (بیش از C° 2000) همچون دیر گدازهای گرافیتی ، کاربیدی ، سیلیسی ، آلومینی و منیزیتی

✳️ خواص زیر نیز به عنوان معیارهای دیگری برای تعیین ویژگی مواد دیرگداز به کار می روند :

• طبقه بندی گروهی بر طبق اجزاء شیمیایی اصلی (یعنی Al₂O₃ یا MgO)
• نوع و حالت ماده اولیه اصلی (طبیعی ، سنتز شده یا مرکب ، پیش زینتر شده و نپخته ، کلسینه شده ، زینتر شده یا ذوب شده)
• نوع اتصال (سرامیکی با پخت در دمای بیش از C° 800 شیمیایی ، معدنی با واکنش بیش از C° 800 و هیدرولیک (گیرش در ای اتاق ، آلی و ذوب شده)
• نوع عملیات نهایی (عملیات حرارتی تا دمای C° 800 غوطه ور شده)
• وضعیت محصول هنگام تحویل (شکل دار ، بی شکل)
• تخلخل واقعی متراکم (کمتر از 45% حجمی) ، عایق حرارتی (بیش از 45% حجمی)
• روش نصب (برای مواد بی شکل)
• مورد مصرف

---

✔️ آشنایی با دولومیت و خواص و کاربردهای آن !

---

کربنات ها یکی از فراوان ترین سنگ ها در پوسته زمین اند که عمدتاً آهک و دولومیت را شامل می شوند. این سنگ ها حدود 15% سنگ های رسوبی پوسته زمین را تشکیل می دهند.

دولومیت یا همان کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم به فرمول CaMg(Co₃)₂  تقریباً در اکثر دوره های زمین شناسی یافت می شود و عمدتاً منشأ آن ثانویه در اثر دگرسانی سنگ آهک ها می باشد. سنگ آن سفید ، خاکستری ، صورتی و گاهاً سرخ است ، جلای شیشه ای تا مرواریدی داشته و سختی 4 - 3.5 و چگالی 2.85 (گرم بر سانتیمتر مکعب) دارد.

همانطور که قبلا گفتیم برای تهیه فرآورده های نسوز دولومیتی دو روش رایج است :

1. آجرهای دولومائی با اتصال سرامیکی که دولومیت را پس از اختلاط با قطران و قیر شکل و حرارت می دهند.
2. آجرهای قلیائی دولومائی با اتصال قطران و قیر که فرآیند حرارتی در محل مصرف انجام می گیرد.

دیرگدازهای دولومیتی دمای C° 1700 و فشار ایستایی بالا را تحمل می نمایند ولی مقاومت آن ها در برابر شوک های حرارتی کم است ضمن این که وجود CaO نیز عیب دیگر آن می باشد چرا که هنگام جذب آب متلاشی می شود که برای رفع آن به دو طریق عمل می توان عمل کرد

• می توان آجر را با مواد ویژه ای پوشش داد تا تماس CaO با آب یا گاز قطع شود.
• به دولومیت مواد تثبیت کننده نظیر سرپانتین افزوده شود که به هنگام کلسیناسیون با CaO ترکیب شده و تری کلسیم سیلیکات تشکیل شود.

با توجه به دیاگرام های سیستم سه تایی MgO - CaO - SiO₂ می توان دریافت که شرایط مناسب برای تثبیت CaO تشکیل تری کلسیم سیلیکات و پریکلاز (MgO) است.

برای کاهش خواص نامطلوب فوق و استفاده از دولومیت در صنایع نسوز ابتدا آن را تا دمای بالای 900 درجه سانتیگراد حرات داد تا کلسینه (یا سینتره) شود.

واکنش کلسیناسیون دولومیت به صورت زیر است که محصول به دست آمده از آن به نام «دولوما» یا «دولومیت نسوز» معروف است.

(MgO . CaCO3)  ^{T > 900 C°}       MgO + CaO + 2CO₂

ترکیب شیمیایی دولوما بستگی به مواد اولیه و روش تولید دارد. چنانچه از پودر ذغال برای تکلیس استفاده شود ، مقدار خاکستر بالا می رود. برای کم کردن درجه هیدراته شدن می توان مقداری اکسید آهن اضافه کرد.

تخلخل دولوما با افزایش درجه حرارت کاهش و جرم مخصوص آن افزایش می یابد. اندازه دانه ها در هیدراته شدن تأثیر داشته و دانه های ریزتر میزان هیدراته شدن را افزایش می دهد. با افزایش اکسید آهن عمل هیدراته شدن کاهش می یابد و از طرفی مقاومت آن را در برابر سرباره کم می کند.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

✳️ در صورتی که علاقه مند به سرمایه گذاری در صنعت آجرپزی هستید مطالب زیر نیز میتواند برای شما جذاب باشد :

• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر سفال + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نما پرسی (آجر سه سانتی) + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر سبک پرلیتی + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز سیلیسی + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه
• دانلود طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز آلومینی (آجر آلما) + فرایند تولید و ماشین آلات و مستحدثات کارخانه

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید آجر نسوز دولومیتی

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.